Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
3 февраля Ульяновский автомобильный завод перешёл на новую технологию окраски автомобилей методом катодного электроосаждения.
Катафорезный метод имеет ряд преимуществ по сравнению с анафорезным, т.к. отличается более высокой проникающей способностью грунта, который покрывает все скрытые и труднодоступные полости, включая кромки деталей, за счет применения внешнего электрического поля. Благодаря этому устойчивость кузова к коррозионному разрушению увеличивается в восемь раз.
Новая технологическая линия изготовлена немецкой компанией EISENMANN Anlagenbau GmbH & Co. KG. Проектная мощность оборудования 99 тыс. кузовов в год, что позволяет обрабатывать не только весь модельный ряд UAZ, но и кузова автомобилей потенциальных партнеров.
-
ОАО «Биосинтез» входит в число 10 крупнейших фармацевтических предприятий России. На данный момент на предприятии идёт строительство и монтаж оборудования новых производственных участков по выпуску лекарственных средств. Стоимость проекта по модернизации и реконструкции производства – 2,5 млрд. рублей.
Ввод в эксплуатацию всех производственных объектов планируется в первой половине 2014 года.
Запуск новых производств позволит ОАО «Биосинтез» уже в 2014 году в полной мере обеспечить поставки качественных и эффективных лекарственных средств по государственным программам в лечебные учреждения как региона, так и страны в целом.
-
-
Ангарская нефтехимическая компания приступила к завершающему этапу строительства установки производства метилтретбутилового эфира (МТБЭ, высокооктановой добавки для бензинов). В настоящее время монтаж основного технологического оборудования выполнен более чем на 90 %. Мощность новой установки составит 120 тыс. т в год (по сырью).
-
«АвтоВАЗ» объявил о начале сборки модели Lada Priora на модернизированной нитке конвейера. Предполагается, что в феврале завод будет собирать примерно по 25 машин в час, однако весной завод будет делать уже по одной машине в минуту. Представители «АвтоВАЗа» подчеркивают, что данная нитка конвейера отвечает требованиям альянса Renault-Nissan.
- Lada Priora начали собирать на новом конвейере - Фото 1
-
На старейшей судостроительной верфи России, ныне Архангельском филиале ОАО ЦС "Звездочка" - "Красная кузница" - подходит к завершению наладка и регулировка одного из самых больших в России карусельных станков производства Японии.
(Если отбросить депутатское надувание щёк, для филиала это действительно серьезная подвижка)
-
22 января
ЗАО «Авиастар-СП» продолжает техническое перевооружение производства. На участке изготовления высокоресурсных трубопроводов введен в эксплуатацию трубогибочный комплекс нового поколения.
Трубогибочный комплекс включает: два автоматических электрических трубогибочных станка с числовым программным управлением итальянской фирмы Crippa и оптическую измерительную систему для высокоточного бесконтактного обмера и контроля труб канадской компании AICON.
Материал труб: алюминий, титан, сталь. Современные технологии позволяют не только производить гибку труб сложной пространственной конфигурации диаметром от 6мм до 150мм, но и контролировать качество готового продукта.
-
«Тольяттикаучук», входящий в состав СИБУРа, ввел в эксплуатацию третью линию выделения бутилкаучука. Пуск линии позволил увеличить мощность предприятия по выпуску этой продукции с 48 до 53 тыс. тонн в год.
С вводом новой линии завершена масштабная реконструкция всего производства бутилкаучука общей стоимостью 1,3 млрд рублей.
ООО «Тольяттикаучук» выпускает три вида каучуков: бутилкаучук, сополимерные и изопреновые каучуки, а также мономеры, фракции и высокооктановые добавки к бензину.
Бутилкаучук применяется в шинной промышленности, в частности, для изготовления диафрагм форматоров-вулканизаторов и прорезиненных тканей, изделий медицинского и пищевого назначения, в строительной промышленности.
В настоящий момент «Тольяттикаучук» является одним из двух производителей бутилкаучука в стране. Около 70% продукции «Тольяттикаучука» направляется на экспорт.
-
На предприятии ТМК-ИНОКС, совместном проекте РОСНАНО и Трубной Металлургической Компании (ТМК), на площадке в городе Каменск-Уральский в рамках стратегической программы реконструкции производства нержавеющих труб в эксплуатацию линия продольной резки (ЛПР) рулонов. Поставщиком оборудования выступила швейцарская фирма SYTCO.
Линия продольной резки металла, произведенная в соответствии со стандартами Европейского сообщества, предназначена для продольной резки рулона металла (ширина до 1600 мм, толщина 0,4–6,0 мм, вес рулона до 30 тонн) на необходимое число полос с высокой скоростью резки (до 200 м/мин).
«Установленная линия резки позволит нам обеспечить заготовкой производство электросварных труб, как в Каменске-Уральском, так и в Москве,» — отметил генеральный директор ТМК-ИНОКС Леонид Марченко. — «Возможность резать заготовку под поступающие заказы значительно сократит сроки изготовления труб и оптимизирует производственную логистику.»
С учетом нового оборудования ТМК-ИНОКС в настоящее время обладает технической возможностью выпускать 8 тыс. тонн нержавеющей трубной продукции диаметром 8–114 мм для предприятий автомобилестроения, пищевой, энергетической и строительной промышленности, соответствующей лучшим мировым образцам, зарубежным и отечественным стандартам.
-
18 января
Оборудование позволяет проводить термообработку корпуса реактора при более высокой температуре, оно компактно и может быть перемещено автотранспортом на действующие АЭС. В конце 2013 года проведены успешные испытания установки на территории НИЦ «Курчатовский институт».
-
Факельная установка закрытого типа введена в эксплуатацию на . Разработка американской фирмы NAO рассчитана на бездымное сжигание газов и паров, оставшихся после переработки нефти.
Строительство и пуск закрытой факельной установки – часть стратегии компании «Альянс» по снижению вредного воздействия на окружающую среду.
Закрытая факельная установка будет служить для нужд комплекса гидрогенизации и гидрокрекинга, который начнет действовать в 2014 году и позволит Хабаровскому НПЗ выпускать дизельное топливо стандартов Евро-4 и Евро-5.
Закрытый факел особенно актуален для предприятий, расположенных в черте города, так как эффективность удаления продуктов разрушения газообразных отходов для такой системы превышает 99,9%. Это лучший показатель сокращения выбросов окислов серы, окислов азота, а также других летучих канцерогенных выбросов.
-
На Магнитогорском металлургическом комбинате — одном из крупнейших предприятий страны — успешно запустили в эксплуатацию обновлённую шестую доменную печь. Она была построена ещё во время Великой Отечественной войны. За 70 лет непрерывной работы сама печь и литейный двор полностью выработали свой ресурс, потребовалась их основательная модернизация.
Темный закопченный цех, реки раскаленного метала с воем и смертельно опасными брызгами несутся по узким желобам. Вид доменного цеха, пугающий посторонних людей, почти не изменился за два века существования металлургического производства в России. По сравнению с этим обновленная домна выглядит как стерильное производство. Внутри будет выплавляться металл при температуре 1300 градусов. Высота домны — 82 метра. Она построена с ноля, причем, впервые глобальной реконструкции подверглась не только сама печь, но и весь литейный двор.
Реки лавы теперь надежно спрятаны под крышками весом 3 тонны каждая. Когда внутри польется раскаленный металл, здесь можно будет безопасно ходить и даже дышать без респиратора. В обновленном литейном дворе появятся еще и новейшие системы очистки.
-
28 декабря
"2013 год для ОАО "СвердНИИхиммаш" оказался нелёгким, но весьма продуктивным, считает генеральный директор ОАО "СвердНИИхиммаш" Рауиль Каримов.
- В этом году мы смогли завершить ряд важных проектов. В список успешно выполненного портфеля заказов попали следующие работы: поставка внутрикамерного оборудования в рамках проекта "МОКС-топливо", поставка радиационно-защитных камер в рамках проекта "Оборудование ОДЦ по переработке ОЯТ на ФГУП "ГХК", поставка суперпресса на Нововоронежскую АЭС -2, комплектная поставка вакуумно-выпарной установки по переработке отходов производства для "Северского трубного завода". Большая работа проделана конструкторским составом предприятия по разработке эскизных чертежей основных технологических установок в рамках проекта "Прорыв".
-
28 декабря
24 декабря, в 16 часов 25 минут, в технологическом цехе 54 открытого акционерного общества «Уральский электрохимический комбинат» (предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ», г. Новоуральск) состоялся успешный ввод в эксплуатацию первого промышленного блока газовых центрифуг 9-го поколения (ГЦ-9). Ранее, 20 декабря был проведен пробный разгон «девяток» и фреонирование.
-
27 декабря
На предприятии ТМК-ИНОКС, совместном проекте РОСНАНО и Трубной Металлургической Компании (ТМК), на площадке в городе Каменск-Уральский в рамках стратегической программы реконструкции производства нержавеющих холоднодеформированных труб введена в промышленную эксплуатацию проходная газовая печь с защитной атмосферой на базе особо чистого водорода фирмы SYTCO.
Печь SYTCO представляет собой автоматизированный агрегат, оснащенный системой визуализации технологических параметров. Входная и выходная стороны печи полностью механизированы.
Новое оборудование обладает производительностью до 500 кг/ч, протяженность печи составляет 100,3 м, что дает возможность проводить термообработку труб диаметром от 8 до 60 мм, с толщиной стенки от 0,5 до 5 мм и длиной до 30 м.
-
В Пензе на предприятии ООО «Маяк-Вега» состоялся торжественный запуск бумагоделательной машины. Запуск прошел в рамках реализации инвестиционного проекта с общим объемом вложений в размере 1,4 млрд. рублей. включающего строительство современного производственного корпуса для технологической линии по выпуску тарных видов бумаги и картона объемом 70 тысяч тонн продукции в год, в перспективе –100 тысяч тонн.
За счет высокой производительности машины предприятие способно выпускать продукцию, конкурирующую с импортными аналогами, обеспечить высокое качество, увеличить объем и ассортимент.
При выходе машины на расчетную мощность на новом производстве будет создано 130 модернизированных рабочих мест.
-
25 декабря
24 декабря в с. Ишлеи состоялось торжественное открытие нового производственного корпуса №3 ООО "Ишлейский завод высоковольтной аппаратуры". Завод изготавливает различные электротехнические устройства, среди которых Комплектные трансформаторные подстанции КТП, Камеры сборные одностороннего обслуживания, Комплексные распределительные устройства и др.
Новые производственные мощности на предприятии, являющемся одним из крупнейших в России производителей высоковольтной аппаратуры, вводятся в рамках реализации инвестиционного проекта по созданию высокотехнологичного производства "Создание комплекса электрооборудования и базовых технологий для повышения надежности и грозоупорности воздушных линий и подстанций распределительных сетей 6-110 кВ".
Производственный корпус оснащен технологическим и вспомогательным оборудованием. Завершены работы по реинжинирингу существующих производственных мощностей. Введено в эксплуатацию новое оборудование, все рабочие места оснащены необходимыми инструментами и технологической оснасткой.
На предприятии трудится 359 человек, объем инвестиций по проекту составил свыше 50,4 млн. рублей.
-
25 декабря
Закончилось изготовление стенда для сборки кузовов вагонов-хопперов. Оборудование изготавливалось по заказу ЗАО «УК «Брянский машиностроительный завод».
Стенд обеспечивает комплекс технологических операция связанных со сборкой кузовов вагонов-хопперов без установки крыши.
-
21 декабря
На территорию Воронежского филиала ЗАО "ЕВРОЦЕМЕНТ груп" состоялась торжественная церемония открытия новой линии паллетирования продукции. Монтаж высокопроизводительного производства был завершен в ноябре текущего года.
Новая технологическая линия позволяет упаковывать штабели из мешков тарированного цемента по 50 или 25 кг каждый в термоусадочную пленку высокой прочности, образуя так называемые паллеты. Производительность линии составляет 150 тонн (80 паллет) в час. Вес каждой паллеты – 1,7 или 1,9 тонны.
Новый цементный завод в райцентре Подгоренский Воронежской области открыт в декабре 2012 года. Стоимость проекта составляет около 16 млрд. рублей, приблизительно четверть суммы использована на экологическое оснащение предприятия.
-
19 декабря
19 декабря состоялась церемония открытия первой очереди производства энергосберегающих трансформаторов на Рязанском заводе кабельной арматуры.
Трансформаторы из аморфной стали, на изготовление которых уже получен заказ, позволяют на 70% снизить потери электроэнергии по сравнению с традиционным устройством.
В настоящее время предприятие осуществляет поэтапный план модернизации, рассчитанный до 2016 года. В результате в три раза увеличится численность работающих, в десять – возрастет объем реализуемой продукции.
