© www.aemtech.ru

Волгодонский филиал «Атоммаш» компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) продолжает изготовление и поставку теплообменного оборудования для четвертого энергоблока АЭС «Куданкулам» в Индии.

Наиболее крупными изделиями комплекта оборудования являются четыре парогенератора, второй из которых покинул территорию предприятия и отправился на площадку строительства в Индии.

Корпус парогенератора представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд с двумя эллиптическими днищами, в средней части которого расположены коллекторы для подвода и отвода горячего теплоносителя. Диаметр — более 4 м, длина — порядка 15 метров. Вес оборудования — 340 т. В верхней части корпуса находится паровое пространство, в нижней — располагается поверхность теплообмена, которая состоит из 11 000 нержавеющих труб. Диаметр труб составляет 16 мм, длина — от 10 до 14 метров.

 © www.aem-group.ru

Как сообщила пресс-служба АО «Атомэнергомаш», в Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» ввели в эксплуатацию третий ускоритель электронов для радиационной дефектоскопии УЭЛР-10-2Д производства АО «НПП «Торий», который был установлен в рентгеновской камере филиала и предназначенный для проведения неразрушающего радиографического контроля сварных соединений и основного металла больших толщин от 80 до 500 мм.

Город Волгодонск, Ростовская область, 28 августа.

Специалисты Волгодонского филиала АЭМ-технологии Атоммаша (входит в Атомэнергомаш Росатома) собрали верхний полукорпус реактора для 1^го энергоблока АЭС Руппур в Бангладеш.

Об этом сообщил концерн Росатом.

 © neftegaz.ru

Конструкция состоит из 3^х элементов — 2^х обечаек и фланца.

В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм.

Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца.

В общей сложности при наплавке использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса.

Нагрев в момент операции составляет 150-300°C. Весь процесс занимает трое суток.

Напомним, что АЭС Руппур общей мощностью 2400 МВт сооружается по российскому проекту в 160 км от столицы Бангладеш, г. Дакки в соответствии с генеральным контрактом от 25 декабря 2015 г.

Для 1^й АЭС Бангладеш выбран российский проект с реакторами ВВЭР-1200, успешно реализованный на энергоблоке № 1 Нововоронежской АЭС-2. Этот проект АЭС поколения 3+, полностью удовлетворяет международным требованиям безопасности.

Полукорпус реактора ВВЭР-1200 © www.aemtech.ru

На Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) собрали верхний полукорпус реактора ВВЭР-1200 для первого блока АЭС Руппур в Бангладеш.

Конструкция верхнего полукорпуса реактора с зоной патрубков состоит из трех элементов — двух обечаек и фланца. В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм. Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца. В общей сложности при наплавке будет использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса. Нагрев в момент операции составит 150-300 градусов. Весь процесс займет трое суток. Далее специалисты приступят к сварке кольцевых швов верхнего полукорпуса.

АО «Атомэнергомаш» является комплектным поставщиком всего оборудования реакторного отделения АЭС «Руппур» и значительной части оборудования машинного зала. Предприятия дивизиона изготавливают реакторы, парогенераторы, насосное и теплообменное оборудование.

АЭС «Руппур» проектируется и строится по российскому проекту. Станция будет состоять из двух энергоблоков мощностью 1200 МВТ каждый с реакторами типа ВВЭР поколения 3+.

 © rosatom.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») приступили к штамповке днищ емкостей системы пассивного залива активной зоны (СПЗАЗ) для энергоблока № 1 АЭС «Аккую» (Турция).

В ходе штамповки предварительно на сборочно-сварочном участке две половины заготовки из нержавеющей стали толщиной 80 мм завариваются продольным сварочным швом. Единая круглая заготовка диаметром 5300 мм весит 18 тонн. На термопрессовом участке заготовка нагревается при температуре 900 градусов около двух часов, затем температура нагрева увеличивается до 1050 градусов еще два часа. С помощью специального штампа раскаленную заготовку усилием в 6000 тонно-сил преобразовывают в днище емкости системы пассивного залива активной зоны. В конструкцию емкости СПЗАЗ входит два таких днища. Cпециалистам завода предстоит изготовить для емкостей первого блока АЭС «Аккую» 16 таких деталей.

https://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/893/89319f3d1a65b353e08681f4972c1978.JPG © rosatom.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») успешно завершились гидравлические испытания корпуса многоцелевого научно-исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР), сооружаемого в АО «ГНЦ НИИАР» (Димитровград, Ульяновская обл.). Это один из ключевых этапов изготовления реактора.

С помощью 600-тонного крана корпус реактора поместили в кессон гидроиспытаний. Затем установили крышку реактора и наполнили корпус специально подготовленной водой объемом в 80 тонн. При гидравлических испытаниях в корпусе реактора создавалось максимальное давление в 14 атмосфер. Испытания подтвердили прочность основного металла и качество сварных швов. Далее корпусу реактора предстоит пройти вакуумные испытания и сборку с кожухом. Итогом всех исследований станет контрольная сборка всех элементов научно-исследовательского реактора и пневматические испытания.

• 
• https://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/962/962a153c97ef56482a34f034b1b65df9.jpg
•  © rosatom.ru

Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») приступил к изготовлению колен главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ) для блока № 1 Курской АЭС-2.

Курская АЭС-2 сооружается по проекту с реакторной установкой ВВЭР-ТОИ, что подразумевает использование новой технологии штамповки колен ГЦТ с нестандартными изгибами отводов. Кроме 12 стандартных колен ГЦТ с изгибом в 90 градусов, на «Атоммаше» впервые будут изготовлены четыре колена с изгибом в 39 градусов. Для этого будет использован специальный штамп, позволяющий придать необходимую форму изделию. Масса одного колена — 7 тонн, наружный диаметр — 995 мм.

• 
•  © www.aemtech.ru

Волгодонский завод «Атоммаш» (филиал компании «АЭМ-технологии») отгрузил первый парогенератор ПГВ-1000М из комплекта теплообменного оборудования, изготавливаемого заводом для четвертого энергоблока АЭС «Куданкулам» в Индии.

— Мы продолжаем поставку оборудования для индийской станции. В ближайшее время будет отгружено еще одно изделие. На завершающем этапе — изготовление третьего и четвертого аппарата. Старт дан, остальные теплообменные устройства также будут доставлены на строящуюся площадку Куданкулам в этом году, — отметил директор Филиала Ровшан Аббасов.

Парогенератор относится к изделиям первого класса безопасности. Диаметр корпуса— более 4 м, длина пароегенартора составляет порядка 15 метров. Вес оборудования — 340 т. В верхней части корпуса находится паровое пространство, в нижней части корпуса парогенератора располагается поверхность теплообмена, которая состоит из 11 000 нержавеющих труб. Диаметр труб составляет 16 мм, длина — от 10 до 14 метров. Концы труб закреплены в двух коллекторах.

• 
•  © ruscable.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сварка кольцевых швов на верхнем полукорпусе реактора для турецкой АЭС «Аккую».

Это один из ключевых этапов изготовления корпуса реактора. Верхний полукорпус собрали из двух обечаек и фланца. Общая масса конструкции составляет около 180 т.

• 
•  © www.aem-group.ru

На волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» введены в эксплуатацию современные высокопроизводительные обрабатывающие центры. Станочный парк предприятия пополнился горизонтально-расточным и токарно-винторезными станками с числовым программным управлением (ЧПУ).

В 2019 году модернизация участка трубопроводной арматуры продолжится. На участок поступят еще три станка: токарно-фрезерный обрабатывающий центр и два токарно-карусельных станка с фрезерным шпинделем.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/nFoZJB4-wWs

• 
•  © ic.pics.livejournal.com

Фоторепортаж с «Атоммаша» — гордости Росатома — гигантского производства, где делают корпуса одних из самых востребованных ядерных реакторов для атомных электростанций: ВВЭР-1000 И ВВЭР-1200.

«Атоммаш» располагается в Ростовской области неподалеку от города Волгодонск, входит в структуру «Атомэнергомаша» — машиностроительного дивизиона «Росатома».

• 
•  © energybase.ru

12 декабря в Волгодонске Ростовской области открылось новое производство оборудования для атомной энергетики и других отраслей. Дочерняя компания АО «Атомэнергомаш"(Машиностроительный дивизион Росатома) — АО «Атомтрубопроводмонтаж» (АТМ) запустила в работу производственную площадку по изготовлению трубопроводов высокого и низкого давлений из углеродистых и легированных сталей.

Продукция предназначена для атомных и тепловых станций, а также для объектов газонефтехимического комплекса. Плановая производственная мощность — 250 тонн в месяц. На сегодняшний день на предприятии создано 119 рабочих мест. Общее число работников в перспективе должно составить более 200 человек.

Производственный комплекс развернут на площадях филиала АО «АЭМ-Технологии» «Атоммаш» в результате переезда и объединения двух производственных площадок предприятия: в Оренбурге и г. Удомля (Тверская область). Комплекс включает в себя современное станочное оборудование, развитую инфраструктуру, системы контроля качества.

• 
•  © rosatom.ru

В компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») провели одну из ключевых сварочных операций на многоцелевом исследовательском реакторе на быстрых нейтронах (МБИР).

В Волгодонском «Атоммаше» прошла сварка корпуса корзины МБИР и камеры высокого давления. Длина сварного шва превысила 6 метров при толщине стенки изделия в 22 мм. Корзина будет установлена внутри корпуса исследовательского реактора. Она предназначена для разделения входящего и выходящего из МБИР потоков теплоносителя, организации охлаждения корпуса реактора и внутрикорпусных устройств, а также размещения в корпусе дополнительных деталей. Вес готовой корзины МБИР составит 45 тонн, длина превысит 5 метров, диаметр — 3 метра.

Всего на базе Волгодонского филиала будет изготовлено 14 изделий для многоцелевого исследовательского реактора общим весом свыше 360 тонн (в том числе корпусные элементы и опорные конструкции). «Компания «АЭМ-технологии» является поставщиком основного оборудования реакторной установки МБИР.

• 
•  © aemtech.ru

Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) участвует в сооружении атомной электростанции «Аккую». В рамках крупнейшего российско-турецкого проекта предприятие изготавливает ответственное реакторное оборудование первого класса безопасности для двух энергоблоков станции.

В Волгодонском филиале «Атоммаш» приступили к механической обработке заготовок корпуса и крышки реактора для блока № 1. Уже завершена мехобработка обечаек и днищ одного комплекта парогенераторов, специалисты начинают сварочные операции и антикоррозионную наплавку. Также заводу предстоит изготовить четыре теплообменных аппарата для второго энергоблока АЭС «Аккую».

• 

На площадке строительства комбинированной установки переработки нефти «Евро+" Московского нефтеперерабатывающего завода завершена установка колонны вакуумной перегонки нефти, изготовленной Волгодонским филиалом «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш»).

Посекционный монтаж аппарата выполнялся на площадке Московского НПЗ при участии специалистов «Атоммаша». В настоящее время внутри колонны продолжается установка специального оборудования. Аппарат станет частью блока первичной переработки нефти и позволит увеличить производство топлива высокого экологического класса «Евро-5» и современного битума.

Вакуумная колонна произведена по лицензии итальянской компании Maire Tecnimont. Общий план качества изделия насчитывал 223 контрольные точки. На заводе-изготовителе модули колонны прошли все ступени контроля с участием представителей Московского НПЗ и зарубежного лицензиара.

• 

На волгодонском заводе «Атоммаш», являющимся филиалом компании «АЭМ-технологии», завершился этам штамповки днищ корпуса и защитного кожуха для многоцелевого исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР).

Операции по штамповке заготовок прошли на термопрессовом участке «Атоммаша» на специальных прессах с максимальной мощностью до 15000 тс (тонна-сила).

Диаметр днища корпуса реактора МБИР составляет 2,2 метра, защитного кожуха — 2,4 метра, толщина деталей — 2,5 сантиметра.

Следующей операцией станет механическая обработка деталей, после чего днища будут готовы к сборке.

Вес готового корпуса реактора МБИР составит 83 тонны, длина превысит 12 метров, диаметр — 4 метра. Всего на «Атоммаше» будет изготовлено 14 изделий для многоцелевого исследовательского реактора общим весом свыше 360 тонн. В том числе корпусные элементы и опорные конструкции.

Многоцелевой исследовательский реактор на быстрых нейтронах (МБИР) строится в г. Димитровград (Россия) на площадке Государственного научного центра «Научно-исследовательский институт атомных реакторов» (АО «ГНЦ НИИАР», входит в научный дивизион Росатома — АО «Наука и инновации»). Он станет самым мощным из действующих, сооружаемых и проектируемых исследовательских реакторов в мире. Тепловая мощность нового реактора с натриевым теплоносителем составит 150 МВт.

• 

На Атоммаше, в Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сборка корпуса реактора для энергоблока № 2 Белорусской АЭС.

В настоящее время идет подготовка к сварке последнего кольцевого шва, соединяющего верхний и нижний полукорпуса реактора, сообщает пресс-служба АО «АЭМ-технологии».

Это одна из ключевых операций по изготовлению данного оборудования. Сварка кольцевого шва будет производится непрерывно в течение десяти суток при постоянном подогреве зоны сварного соединения. Температура нагрева при этом составит более 200 градусов °C. После завершения сварочных работ корпус реактора будет помещен в термическую печь для прохождения термообработки.

• 

«Атоммаш» — крупнейший в России изготовитель оборудования для атомной энергетики. Предприятие расположено в городе Волгодонск Ростовской области. До аварии на Чернобыльской АЭС «Атоммашем» было выпущено более 100 единиц высокотехнологичного оборудования для атомных электростанций, в том числе 14 реакторов ВВЭР-1000 — самых распространённых ядерных реакторов в своей серии.

Продукция «Атоммаша» в разное время поступала на многие атомные электростанции, в том числе на Ростовскую, Балаковскую, Крымскую и другие.

• 

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершен один из самых важных и технологически сложных этапов изготовления первого парогенератора для второго блока Белорусской атомной станции — работы по набивке корпуса теплообменными трубами.

Для проведения операции специалисты использовали 11 000 нержавеющих труб, общей длиной около 125 километров. Змеевики различной длины и конфигурации были установлены в корпус парогенератора. Затем концы труб развальцевали и обварили внутри коллекторов.Участок чистой сборки, на котором производилась операция, создан таким образом, что одновременно два изделия комплекта парогенераторов могут находиться на операции по набивке. Таким образом, изделия изготавливаются параллельно.