© aemtech.ru

Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) введен в эксплуатацию высокопроизводительный токарно-фрезерный обрабатывающий центр с числовым программным управлением MULTICUT 630.

Станок предназначен для обработки деталей оборудования АЭС, в частности он производит комплексную обработку фасонных деталей без дополнительных переустановок посредством различных режимов: точение, нарезание резьбы, прорезка, сверление, расточка, фрезерование.

Благодаря полной обработке заготовок на одном станке механический участок повысит производительность более чем в два раза.

 © energybase.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввели в эксплуатацию новую установку для вырезки отверстий на цилиндрических поверхностях под приварку патрубков парогенераторов фирмы Promotech. При этом данное оборудование может применяться при изготовлении других корпусных изделий, в том числе для газонефтехимической отрасли.

Благодаря современной установке машинное время вырезки отверстий на патрубках парогенераторов сократится на 20%, причем вся операция может производиться как в автоматическом режиме, что позволит ускорить процесс в 4 раза по сравнению с ручной резкой, так и с ручной корректировкой оператором, — что позволяет установке быть универсальной и расширяет номенклатуру обрабатываемых изделий.

 © metallicheckiy-portal.ru

ООО «Курганхиммаш» завершил изготовление фильтров-грязеуловителей горизонтальных типа ФГГ для компании ПАО «Транснефть».

Фильтры предназначены для очистки нефти от механических примесей, глины, парафино-смолистых отложений в трубопроводах диаметром 800 мм под давлением до 4,0 МПа.

В конструкции фильтров применены затворы байонетного типа, которые являются разработкой технических специалистов ООО «Курганхиммаш».

Для обеспечения безопасной работы, затворы снабжены предохранительным устройством, предотвращающим открывание крышки при наличии давления в фильтре.

В комплектацию поставки фильтров входят: фильтрующие элементы, тяговые устройства с ручными лебедками, площадки обслуживания, поддоны и др. оборудование.

Масса каждого фильтра составляет более 8 тонн.

 © sun9-35.userapi.com

Волгодонский филиал «Атоммаш» компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — АО «Атомэнергомаш») завершил изготовление комплекта парогенераторов для четвертого энергоблока АЭС «Куданкулам» в Индии.

Три теплообменных аппарата были отгружены на строящуюся АЭС в 2019 году, а четвертый будет отгружен на площадку заказчику в апреле 2020 года, при открытии навигации.

Парогенератор относится к изделиям первого класса безопасности. Корпус парогенератора представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд с двумя эллиптическими днищами, в средней части которого расположены коллекторы для подвода и отвода горячего теплоносителя. Диаметр — более 4 метров, длина аппарата составляет порядка 15 метров. Вес одного парогенератора — 340 тонн.

 © metallicheckiy-portal.ru

Компания «Курганхиммаш» изготовила сепаратор газа первой ступени С-1 для второго участка Ачимовских отложений Уренгойского НГКМ.

Сепаратор газа первой ступени С1 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 1,8/2,2 м, высотой более 10 м, в котором расположены центробежные массообменные и фильтрующие элементы. Толщина стенок аппарата составляет 85 и 100 мм.

Сепаратор предназначен для сепарации газа от капельной жидкости, механических примесей и отвода пробки под рабочим давлением до 12,5 МПа.

В комплект поставки сепаратора войдут: арматурный узел на раме, технологические трубопроводы, приборы и средства КиА, площадки обслуживания.

Масса аппарата с обвязкой и площадками обслуживания составит более 56 тонн.

 © metallicheckiy-portal.ru

В ПАО «Уралхиммаш» (входит в Группу ОМЗ) прошла отгрузка аппаратов для Чаяндинского нефтегазового конденсатного месторождения (НГКМ), ПАО «Газпром».

В адрес заказчика были отправлены сепаратор 10С-1 с пробкоуловителем 10ПУ-1 и два комплекта емкости аварийной 10Е-3.

Сборка и монтаж оборудования будут проходить на промплощадке заказчика. Все четыре аппарата были отправлены в адрес заказчика автомобильным транспортом. Общая масса поставки почти 294 т.

Это уже шестой заказ, который ПАО «Уралхиммаш» выполняет для обустройства Чаяндинского НГКМ. Договор на поставку оборудования для Чаяндинскго НГКМ (Ленский р-он, Якутия) был подписан в марте 2016 года.

 © metallicheckiy-portal.ru

ООО «Курганхиммаш» изготовил камеры приема и запуска СОД для Еврейской Автономной области.

Оборудование будет использоваться на нефтепроводах для запуска и приема устройств диагностики и очистки внутренней поверхности трубы и предназначено для работы на трубопроводах диаметром 1000 мм под давлением до 6,3 МПа.

Все камеры изготовлены в блочном исполнении и комплектуются лотком, тяговым устройством, краном консольным, площадками обслуживания и другим оборудованием.

Компания «Курганхиммаш» имеет большой опыт изготовления камер запуска и приема номинальным диаметром от 150 до 1400 мм на давление до 16 МПа.

По требованию заказчика возможно изготовление камер СОД с быстродействующим байонетным затвором.

 © ekb.ru

В ПАО «Уралхиммаш» (г. Екатеринбург, входит в Группу ОМЗ) отгрузили все аппараты, предназначенные для АО «Ачимгаз» (Ямало-Ненецкий АО). Осталось отгрузить только комплектующие — арматурные блоки и КИПиА. Напомним, между уральским заводом и АО «Ачимгаз» были заключены два контракта на изготовление и поставку блочного оборудования. Общая масса поставок по двум контрактам почти 905 тонн.

 © sun9-52.userapi.com

В ПАО «Уралхиммаш» (входит в Группу ОМЗ) изготовили колонну очистки возвратного газа для ОАО «Нафтан» (Республика Беларусь).

Этот заказ примечателен тем, что колонна была изготовлена на замену аналогичной, которую уральский завод выпустил для данного заказчика почти полвека назад. Оборудование входит в состав установки по производству полиэтилена высокого давления «Полимир-50» и предназначено для очистки от низкомолекулярного полимера возвратного газа (этилена) цеха № 105 завода «Полимир».

При разработке новой конструкторской документации за основу были взяты заводские рабочие чертежи 1971 года, но при этом учтены технологические возможности предприятия, а также данные актуальной научно-технической документации. По техническому заданию необходимо было изготовить колонну, точно соответствующую прежним размерным характеристикам, но с учетом современных требований к оборудованию, работающему под давлением.

 © metallicheckiy-portal.ru

ПАО «Уралхиммаш» (входит в Группу ОМЗ) на два с половиной месяца ранее контрактного срока завершило изготовление и отгрузку партии конических реторт для ОАО «Соликамский магниевый завод» (Пермский край).

Была изготовлена 21 коническая реторта. Общая масса поставки составила 158 тонн.

Коническая реторта предназначена для аппаратов восстановления и вакуумной сепарации в производстве губчатого титана. Масса одной реторты 7,5 т, высота 4,3 м, толщина стенки корпуса 34 мм, объем аппарата 8,9 м3. Материальное исполнение — нержавеющая сталь.

 © www.aemtech.ru

Волгодонский филиал «Атоммаш» компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) продолжает изготовление и поставку теплообменного оборудования для четвертого энергоблока АЭС «Куданкулам» в Индии.

Наиболее крупными изделиями комплекта оборудования являются четыре парогенератора, второй из которых покинул территорию предприятия и отправился на площадку строительства в Индии.

Корпус парогенератора представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд с двумя эллиптическими днищами, в средней части которого расположены коллекторы для подвода и отвода горячего теплоносителя. Диаметр — более 4 м, длина — порядка 15 метров. Вес оборудования — 340 т. В верхней части корпуса находится паровое пространство, в нижней — располагается поверхность теплообмена, которая состоит из 11 000 нержавеющих труб. Диаметр труб составляет 16 мм, длина — от 10 до 14 метров.

http://metallicheckiy-portal.ru/imguser/85/85_4810_936585_b.jpg © metallicheckiy-portal.ru

ПАО «Уралхиммаш» (входит в Группу ОМЗ) завершило монтаж установки из трех шаровых резервуаров на строительной площадке парка хранения комплекса АКМ ПАО «Метафракс» (г. Губаха, Пермский край). Шаровые резервуары успешно прошли гидроиспытания, что ознаменовало завершение сборки и монтажа установки. Теперь на аппараты установят теплоизоляцию, поверх нее — защитное покрытие и шаровая установка будет полностью готова к вводу в эксплуатацию.

ПАО «Уралхиммаш» весной 2018 года подписал с ОАО «НИИК», разработчиком проекта парка хранения, контракт на изготовление и поставку установки из трех шаровых резервуаров объемом 3000 м³ и толщиной стенки корпуса 22 мм для строящегося производства АКМ (аммиак-карбамид-меламин) ПАО «Метафракс». В рамках контракта ПАО «Уралхиммаш» также проводил сборку и монтаж шаровой установки.

 © www.aem-group.ru

Как сообщила пресс-служба АО «Атомэнергомаш», в Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» ввели в эксплуатацию третий ускоритель электронов для радиационной дефектоскопии УЭЛР-10-2Д производства АО «НПП «Торий», который был установлен в рентгеновской камере филиала и предназначенный для проведения неразрушающего радиографического контроля сварных соединений и основного металла больших толщин от 80 до 500 мм.

https://www.metalinfo.ru/ru/news/110768_big.jpg © metalinfo.ru

В рамках Международного железнодорожного салона техники и технологий «PRO//Движение.Экспо» (г. Москва, Щербинка) Группа «ФосАгро», один из ведущих мировых производителей фосфорсодержащих удобрений, и ПАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная Вагонная Компания» подписали контракт на поставку дополнительных 56 вагонов-цистерн для перевозки расплавленной серы.

Поставка будет реализована до конца текущего года. Общее количество вагонов-цистерн для перевозки расплавленной серы тихвинского производства в парке таких вагонов Группы «ФосАгро» увеличится до 168 единиц.

Город Волгодонск, Ростовская область, 28 августа.

Специалисты Волгодонского филиала АЭМ-технологии Атоммаша (входит в Атомэнергомаш Росатома) собрали верхний полукорпус реактора для 1^го энергоблока АЭС Руппур в Бангладеш.

Об этом сообщил концерн Росатом.

 © neftegaz.ru

Конструкция состоит из 3^х элементов — 2^х обечаек и фланца.

В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм.

Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца.

В общей сложности при наплавке использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса.

Нагрев в момент операции составляет 150-300°C. Весь процесс занимает трое суток.

Напомним, что АЭС Руппур общей мощностью 2400 МВт сооружается по российскому проекту в 160 км от столицы Бангладеш, г. Дакки в соответствии с генеральным контрактом от 25 декабря 2015 г.

Для 1^й АЭС Бангладеш выбран российский проект с реакторами ВВЭР-1200, успешно реализованный на энергоблоке № 1 Нововоронежской АЭС-2. Этот проект АЭС поколения 3+, полностью удовлетворяет международным требованиям безопасности.

Полукорпус реактора ВВЭР-1200 © www.aemtech.ru

На Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) собрали верхний полукорпус реактора ВВЭР-1200 для первого блока АЭС Руппур в Бангладеш.

Конструкция верхнего полукорпуса реактора с зоной патрубков состоит из трех элементов — двух обечаек и фланца. В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм. Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца. В общей сложности при наплавке будет использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса. Нагрев в момент операции составит 150-300 градусов. Весь процесс займет трое суток. Далее специалисты приступят к сварке кольцевых швов верхнего полукорпуса.

АО «Атомэнергомаш» является комплектным поставщиком всего оборудования реакторного отделения АЭС «Руппур» и значительной части оборудования машинного зала. Предприятия дивизиона изготавливают реакторы, парогенераторы, насосное и теплообменное оборудование.

АЭС «Руппур» проектируется и строится по российскому проекту. Станция будет состоять из двух энергоблоков мощностью 1200 МВТ каждый с реакторами типа ВВЭР поколения 3+.

 © sun1-23.userapi.com

Компания «РМ Рейл» запустила на заводе «Рузхиммаш» в Мордовии серийное производство 80-футовых платформ для перевозки крупнотоннажных контейнеров (модель 13-1284). Вагон сертифицирован в соответствии с требованиями технического регламента Таможенного союза.

Платформа отличается конкурентной грузоподъемностью — 69,8 т. Осевая нагрузка — 23,5 т, срок службы — 32 года, типы разрешенных к перевозке контейнеров — 1ААА, 1АА, 1А, 1АХ, 1ВВВ, 1ВВ, 1 В, 1ВХ, 1СС, 1С, 1СХ.

Специально для выпуска этого вида подвижного состава модернизировали производство. Конструкция выполнена с помощью технологии автоматической сварки боковых балок переменного сечения длиной до 26 м, что обеспечивает повышенное качество и надежность техники во время эксплуатации.

http://metallicheckiy-portal.ru/imguser/85/85_4706_629202_b.jpg © metallicheckiy-portal.ru

ООО «Курганхиммаш» завершает изготовление блоков фильтров-сепараторов низкого, среднего и высокого давления предназначенных для эксплуатации на Ярактинском и Марковском месторождениях в Иркутской области.

Каждый изготовленный блок в готовом виде будет состоять из двух сборочных единиц, представляющих собой комплексное решение по организации очистки сухого отбензиненного газа от жидкости и мехпримесей:

— фильтра-сепаратора, камер выносных, средств измерения, контроля и автоматизации, площадок обслуживания;

— арматурного узла запорной регулирующей арматуры, установленного на металлической раме.

Изготовленное оборудование предназначено для работы под давлением 25 МПа, а максимальная масса отдельного блока в готовом виде составит не более 25 тонн.

Доставка оборудования будет осуществляться автомобильным транспортом до Усть-Кута.

 © rosatom.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») приступили к штамповке днищ емкостей системы пассивного залива активной зоны (СПЗАЗ) для энергоблока № 1 АЭС «Аккую» (Турция).

В ходе штамповки предварительно на сборочно-сварочном участке две половины заготовки из нержавеющей стали толщиной 80 мм завариваются продольным сварочным швом. Единая круглая заготовка диаметром 5300 мм весит 18 тонн. На термопрессовом участке заготовка нагревается при температуре 900 градусов около двух часов, затем температура нагрева увеличивается до 1050 градусов еще два часа. С помощью специального штампа раскаленную заготовку усилием в 6000 тонно-сил преобразовывают в днище емкости системы пассивного залива активной зоны. В конструкцию емкости СПЗАЗ входит два таких днища. Cпециалистам завода предстоит изготовить для емкостей первого блока АЭС «Аккую» 16 таких деталей.

https://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/893/89319f3d1a65b353e08681f4972c1978.JPG © rosatom.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») успешно завершились гидравлические испытания корпуса многоцелевого научно-исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР), сооружаемого в АО «ГНЦ НИИАР» (Димитровград, Ульяновская обл.). Это один из ключевых этапов изготовления реактора.

С помощью 600-тонного крана корпус реактора поместили в кессон гидроиспытаний. Затем установили крышку реактора и наполнили корпус специально подготовленной водой объемом в 80 тонн. При гидравлических испытаниях в корпусе реактора создавалось максимальное давление в 14 атмосфер. Испытания подтвердили прочность основного металла и качество сварных швов. Далее корпусу реактора предстоит пройти вакуумные испытания и сборку с кожухом. Итогом всех исследований станет контрольная сборка всех элементов научно-исследовательского реактора и пневматические испытания.