© rmk-group.ru

На «Кыштымском медеэлектролитном заводе» (Челябинская обл., входит в Группу «Русская медная компания») получены первые образцы электролитической медной фольги. В ходе пуско-наладочных работ в новом цехе электролиза медной фольги КМЭЗ произвели 8 метров фольги толщиной 35 микрон. Технологическая линия цеха позволяет выпускать фольгу самых востребованных типов — толщиной от 9 до 105 микрон по международным стандартам IPC-4562.

Единственное в России производство полностью заместит импорт высокотехнологичного материала для выпуска литий-ионных аккумуляторов электрокаров, а также печатных плат для электроники и приборостроения — от смартфонов и бытовой техники до авиастроения.

Строительство цеха началось в 2018 году. Цех оснащен самым современным оборудованием ведущих производителей из Европы и Азии. Инвестиции в проект превышают 3 млрд рублей. Мощность производства составляет 1,2 тысячи тонн фольги в год.

https://avatars.mds.yandex.net/get-images-cbir/2307466/HNgS8LzVrqHVcUGWdBh4UA/preview © avatars.mds.yandex.net

Проект позволит оптимизировать издержки и повысить качество продукции.

Кыштымский медеэлектролитный завод (АО «КМЭЗ», г. Кыштым, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания») завершил перевод цеха электролиза на матрицы из нержавеющей стали. До этого на предприятии для выпуска катодной меди вместе с матрицами из нержавеющей стали использовали титановые матрицы. В общей сложности в несколько этапов на заводе заменили 18 тысяч матриц. Реализация проекта позволила также оптимизировать цеховую логистику. Теперь все серии электролизных ванн цеха электролиза обслуживает одна катодосдирочная машина Outotec вместо двух, которые работали ранее. Старая катодосдирочная машина, предназначенная для титановых матриц, была демонтирована.

• 
• На КМЭЗ запущен новый газоочистной комплекс
•  © polit74.ru

В медеплавильном цехе «Кыштымского медеэлектролитного завода», входящего в Русскую медную компанию, запущен новый газоочистной фильтр германского производства. Он снизит выбросы в атмосферу до 99%, сообщает пресс-служба РМК.

• 
•  © rmk-group.ru

Русская медная компания завершила модернизацию производства медной катанки на «Кыштымском медеэлектролитном заводе» (ЗАО «КМЭЗ», Кыштым, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания»). В рамках проекта заменена литейная машина, смонтирован новый черновой прокатный стан компании Southwire и вспомогательное оборудование.

Проект позволил увеличить производительность линии по выпуску медной катанки с 13 тонн до 19 тонн в час. В результате общая мощность линии выросла со 100 тысяч до 140 тысяч тонн медной катанки в год. Стоимость проекта составила около 288 млн рублей. Первую партию продукции в обновленном цехе выпустили в июле. В настоящее время идет окончательная отладка оборудования.

Параллельно с модернизацией технологической линии в цехе медной катанки улучшили условия труда для работников — провели косметический ремонт производственных и бытовых помещений, обновили систему освещения.

Модернизация цеха медной катанки — второй инвестиционный проект, реализованный на КМЭЗе за последние два года.

• 
•  © rmk-group.ru

«Кыштымский медеэлектролитный завод» (ЗАО «КМЭЗ», г. Кыштым, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания») завершил работы по установке двух дополнительных серий ванн по 40 ванн в каждой в цехе электролиза меди. Финальным этапом масштабного модернизационного проекта стал монтаж коммуникаций, обеспечивающих электроэнергией две новые серии электролизных ванн, — магистральной, бортовой и уравнительной ошиновки. Для нового оборудования специалисты КМЭЗ подобрали принципиально новую ошиновку.

Для выполнения заказа «Кыштымского медеэлектролитного завода» потребовалось около 23 тонн меди. Подрядчик поставил КМЭЗ основные питающие шины — цельный медный профиль, — а также разъединители, опоры для ошиновки, изоляторы. Монтажу ошиновки предшествовала футеровка новых электролизных ванн винипластом и опрессовка. Для подключения электросетей новых ванн в существующую магистраль пришлось остановить производственную цепь, однако слаженная работа подрядчиков и заводчан позволила прервать процесс электролиза всего на 10 часов.