• 
•  © www.mechel.ru

Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») освоил технологию производства контактного рельса, который используется для подведения электрического тока к вагонам метрополитена. Ранее эта продукция в нашей стране не производилась.

Контактный рельс представляет собой проводник для осуществления скользящего контакта с токоприемником вагона метро. Его главной особенностью является предельно низкое удельное электрическое сопротивление. Кроме того, контактный рельс должен удовлетворять жестким требованиям по кривизне и геометрическим размерам.

Заготовка для его производства отливается из низкоуглеродистой стали, которая затем прокатывается на сортовом линейном стане 450. Для проката контактного рельса заводом разработана специальная калибровка.

Пробная партия рельсов объемом 50 тонн в рамках подписанного контракта готовится к отгрузке АО «Мосинжпроект». Данная компания осуществляет строительство метрополитена и дорожной инфраструктуры в Москве.

«Освоение технологии производства контактного рельса позволит отказаться от импорта еще одного важного для страны изделия. Поэтому проект имеет для нас особую значимость», — прокомментировал управляющий директор ПАО «Ижсталь» Сергей Козеннов.

• 
•  © rg.ru

Каменск-Уральский металлургический завод (ОАО КУМЗ) — одно из градообразующих предприятий города Каменска-Уральского Свердловской области России. Завод выпускает различную продукцию из алюминия и алюминиевых сплавов.

В рамках освоения на промплощадке Каменск-Уральского металлургического завода мощностей II очереди нового прокатного комплекса введена в опытно-промышленную эксплуатацию чистовая клеть нового стана горячей прокатки компании Даниели-Фрелинг.

Вводу чистовой клети в опытно-промышленную эксплуатацию предшествовало проведение в июле-сентябре полного цикла референтных испытаний по отработке на новом оборудовании технологических режимов прокатки рулонной продукции.

• 
•  © orel-region.ru

ООО «ОСПАЗ» (ООО «Орловский сталепрокатный завод») — предприятие, входящее в структуру ОАО «Северсталь-метиз», сконцентрированное на развитии крепежного направления и региональных продаж проволоки.

Торжественное открытие третьего термозакалочного агрегата состоялось на заводе 2 ноября.

В этом году на Орловском сталепрокатном заводе была реализована инвестиционная программа по развитию производства высокопрочного крепежа. В рамках этой инвестпрограммы предприятие вложило около 140 млн рублей в приобретение нового оборудования. Уже в конце октября был введен в эксплуатацию третий термозакалочный агрегат San Yung. В результате завод сможет увеличить объемы производства высокопрочного крепежа до 400 тонн в месяц.

Высокопрочный крепеж применяется при строительстве автодорог, мостов, железнодорожных путей, линий электропередач и других инфраструктурных объектов. Особую прочность металлу придает термическая обработка в специальной термозакалочной печи, после которой крепеж способен выдерживать критические нагрузки. Именно высокопрочный крепеж ООО «ОСПАЗ» применялся при строительстве стадионов к олимпиаде в Сочи и чемпионата мира по футболу.

• 
•  © balakovo.severstal.com

Прокат арматурный периодического профиля класса А600С (Ан600С) диаметром 10−40 мм для железобетонных конструкций соответствует требованиям ГОСТ 34028−2018 и ТУ 14−1−5596−2010.

Новый класс арматуры, в сравнении со своими предшественниками, гарантирует прочностные характеристики при сохранении высокой пластичности. АрмаНорму применяют в различных географических и климатических условиях, что особенно выгодно при проектировании атомных электростанций, химических и промышленных объектов, в том числе в сейсмоактивных зонах.

«Новая арматура устойчива к коррозии, что обусловлено особенной формулой химических элементов, которые содержатся в составе стали. Кроме того, качества АрмаНормы гарантируют больший срок эксплуатации конструкции», — комментирует генеральный директор АО «Северсталь — Сортовой завод Балаково» Артем Акинфиев.

АрмаНорму применяют в строительной отрасли для всех видов железобетонных конструкций, монолитного и высотного домостроения, объектов городской инфраструктуры (мосты, метро, тоннели, эстакады), в строительстве крупных промышленных объектов.

• 
•  © oblgazeta.ru

На Уральском алюминиевом заводе (УАЗ, входит в РУСАЛ) в Каменске-Уральском состоялся запуск реконструированного модуля на участке декомпозиции глинозёмного производства. Так на предприятии завершилась масштабная модернизация, которая уже позволила увеличить объёмы производства глинозёма с 770 до 900 тысяч тонн в год.

Модернизация участка декомпозиции (важнейшей стадии производства глинозёма — оксида алюминия) позволила заменить мощности, которые были построены в 1939-1940- х годах, а благодаря использованию современного оборудования снизилась себестоимость производства глинозёма. За четыре года в модернизацию вложили более 600 млн рублей.

Параллельно с модернизацией мощностей компанией было освоено новое Верхне-Щугорское месторождение на Средне-Тиманском бокситовом руднике (Республика Коми) — оно будет давать бокситы УАЗу минимум до 2042 года.

• 
• хладостойкий и коррозионностойкий прокат «Северкор»
•  © www.severstal.com

ПАО «Северсталь» за 9 месяцев текущего года реализовало 85,5 тыс. тонн новых сложных видов продукции, разработанных в рамках проекта «Продуктовые инновации».

Проект стартовал в 2017 году и включает в себя работу продуктовых команд по пяти категориям: прокат с покрытием, холоднокатаный и горячекатаный прокат, толстый лист с трубами большого диаметра и сортовой прокат.

Сейчас в продуктовом портфеле проекта насчитывается более 1400 идей на разных этапах реализации. Новые формы работы в scrum-командах позволили сократить время на разработку новых видов продукции с нескольких лет до нескольких месяцев. С этой же целью в компании используется комплекс прототипирования — это оборудование, которое сопоставимо по своим характеристикам с лабораторным и позволяет делать прототипы новых видов продукции.

В настоящий момент в компании есть возможность выполнять полный цикл испытаний: проводить плавку объемом 250 кг, горячую и холодную прокатку опытных образцов, термическую обработку, осуществлять все необходимые эксперименты и испытания.

«Комплекс прототипирования позволяет нам опробовать гораздо большее количество гипотез и разрабатывать новые виды продукции значительно быстрее. Это наше конкурентное преимущество», — отметил директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

Сейчас в компании дополнительно реализуется комплекс инвестиционных мероприятий, направленных на развитие этого лабораторного комплекса. По окончании работ «Северсталь» сможет практически полностью закрыть свою потребность в необходимом оборудовании для разработки НВП. В дальнейшем планируется привлекать внешних экспертов для проверки их гипотез на комплексе прототипирования.

• 
•  © www.severstal.com

Коксовая батарея № 4 на металлургическом комбинате в Череповце 21 октября выдала первую продукцию после ремонта. Впервые батарея заработала 5 декабря 1958 года, до сих пор ее ни разу не останавливали.

Реконструкция батареи длилась 17 месяцев и 14 суток. Специалисты треста «Коксохиммонтаж», по сути, построили новый агрегат. Он спроектирован с учетом последних разработок в области защиты окружающей среды.

После реконструкции стоимостью около 6 млрд рублей производство кокса на батарее № 4 увеличится с 420 до 460 тысяч тонн в год.

За последние 10 лет на строительство современных систем очистки воздуха и стоков компания «Северсталь» направила 10 млрд рублей, что позволило практически в два раза снизить антропогенную нагрузку на окружающую среду.

• 
•  © ugmk.com

На Челябинском цинковом заводе (предприятие металлургического комплекса УГМК) состоялся запуск отделения выщелачивания гидрометаллургического цеха. Это стало одним из этапов производственной программы «200 тысяч тонн товарного цинка в год». После запуска объекта завод полностью готов выйти на проектную мощность по производству цинка.

— Увеличив мощности по выщелачиванию, предприятие сможет в большем объеме перерабатывать цинковые кеки, а также цинкосодержащие отходы других предприятий. Реконструкция завершена, и завод готов к выпуску 200 тысяч тонн цинка, — отметил генеральный директор ЧЦЗ Павел Избрехт.

Масштабную программу, направленную на модернизацию производственных мощностей, на Челябинском цинковом заводе начали реализовывать в 2009-м году. Общий объем инвестиций за все это время превысил 3 млрд рублей.

В результате завод не только увеличил мощности производства, но и подошел к стандартам экологической безопасности предприятия.

• 
•  © niksc.livejournal.com

4 октября «Электроцинк», входящий в УГМК холдинг, завершил ежегодный ремонт цинкового производства и ввел основные и вспомогательные цеха в работу. Одновременно с запуском производства в эксплуатацию введены новый конечный абсорбер сернокислотного цеха (СКЦ) и модернизированная градирня паросилового цеха.

Также после остановочного ремонта в работу введена модернизированная градирня паросилового цеха БВГ-80 «Турбо», предназначенная для обслуживания технологии СКЦ. Модернизация проведена в рамках программы перспективного развития с целью повышения эффективности обслуживания технологических процессов и снижения расходов энергоресурсов, в том числе свежей технической воды. Инвестиции в реализацию проекта составили 37 млн. рублей.

Ожидаемые затраты по остановочному ремонту в текущем году составляют более 50 млн. рублей. К концу дня 5 октября электролитный цех завода «Электроцинк» выдал первые 200 тонн товарного цинка.

• 
•  © www.mechel.ru

Челябинский металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел») получил сертификат на производство железнодорожных рельсов для магистралей со скоростью движения до 250 км/ч. Первые поставки данной рельсовой продукции ЧМК планирует осуществить в октябре 2018 года.

«С октября мы начнем отгружать данную продукцию в адрес РЖД, наши рельсы пойдут на модернизацию скоростной пассажирской магистрали Москва-Санкт-Петербург. Мы также готовы поставлять необходимые объемы рельсовой продукции на строительство других скоростных железнодорожных магистралей. Теперь у нас на очереди освоение рельсовой продукции для высокоскоростных магистралей со скоростями до 400 км/ч», — отметил генеральный директор «УК Мечел-Сталь» Андрей Пономарев.

Рельсовый прокат ЧМК отличается высокими эксплуатационными свойствами: износостойкостью и прочностью, которые достигаются благодаря применению уникальной для России инновационной технологии закалки рельсов в растворе органического полимера. Основной потребитель рельсовой продукции ЧМК — ОАО «РЖД». Кроме того, рельсы отгружаются в адрес Московского метрополитена, на крупные промышленные предприятия, экспортируются в Беларусь, Казахстан и некоторые европейские страны.

• 
•  © www.nornickel.ru

Рудник «Скалистый» вышел на проектную отметку — минус 2056 м. Этосамый глубокий рудник компании «Норникель», который также является самым глубоким в Евразии. Стволы рудника вскроют самые глубокие залежи Октябрьского месторождения.

«Скалистый» укомплектован современными средствами автоматизации и необходимым количеством горной-проходческой техники (29 единиц) и по праву носит звание самого инновационного горного предприятия компании.

К 2020 году здесь планируется построить два самых глубоких в Евразии ствола — вентиляционный и скипо-клетевой, каждый глубиной более двух километров. К 2022 году этими стволами будет вскрыто месторождение богатых руд (глубокие залежи Октябрьского месторождения) на глубине более 1700 м.

• 
•  © www.nornickel.ru

Сегодня в Норильске на площадке Медного завода был дан старт реализации «Серного проекта», крупнейшей экологической инициативе «Норникеля», направленной на кардинальное улучшение окружающей среды в регионе.

«Серный проект» предусматривает большой комплекс работ на двух металлургических заводах в Заполярном филиале компании — Медном и Надеждинском. Сегодня проект стартовал на Медном заводе, где «Норникель» модернизирует и расширяет производственные мощности по переработке отходящих сернистых газов в элементарную серу. Это позволит компании увеличить производство элементарной серы на Медном заводе в 3,5 раза.

• 
•  © cherinfo.ru

Компания «Северсталь» представила новый вид вибро- и шумопоглощающей стали 01Ю5Т.Новая сталь обладает большой упругостью и способностью поглощать вибрацию.

Демпфирующая сталь может использоваться для строительства объектов транспортной инфраструктуры (железнодорожного транспорта и метрополитенов, в авиа- и судостроение, автопроме), а также применяться в энергетической, бытовой, вентиляционной и военной технике, горнодобывающей промышленности, при металлообработке и других отраслях промышленности.

Компания «Северсталь» разработала сталь 01Ю5Т в рамках совместного исследования с институтом ЦНИИчермет имени Бардина, чтобы заместить импортные дорогостоящие аналоги на российском рынке. На Череповецком металлургическом комбинате выпущены опытные партии новой стали, успешно проведены испытания образцов. Сегодня «Северсталь» — единственная компании, которая имеет патент на производство демпфирующей стали в России.

• 
•  © www.elcable.ru

В цехе по производству гибких кабелей установлена новая горизонтальная линия вулканизации стоимостью 123 млн рублей. Её запуск обеспечит увеличение объемов производства контрольных и судовых кабелей ориентировочно на 10-20%.

«В первую очередь, мы расширили мощности. Кроме того, по сравнению с существующей новая линия более производительная и эффективная. На ней можно одновременно накладывать на токопроводящую жилу изоляцию и оболочку (на одножильный кабель). На старом оборудовании — только изоляцию. То есть фактически мы получаем готовый кабель с высокими качественными характеристиками», — подчеркнул заместитель главного технолога АО «ЭКЗ» Вячеслав Юрьев.

• 
•  © dostup1.ru

Медеплавильный завод «Карабашмедь» (Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания») запустил в работу первый из трех новых конвертеров, установленных в рамках масштабной модернизации химико-металлургического комплекса предприятия.

Проект позволит не только повысить производительность предприятия, но и минимизировать нагрузку завода на окружающую среду.

Проект реализован в рамках соглашения с министерством природных ресурсов и экологии России, Росприроднадзором и правительством Челябинской области. Документ подписан в ноябре 2016 года, в преддверии проведения в России Года экологии и был призван повысить производительность и экологическую безопасность предприятия. На реализацию всего комплекса мероприятий в рамках соглашения РМК направила порядка 2,3 млрд рублей. Кроме нового конвертерного отделения (1,1 млрд), средства пошли также на строительство участка механизированной разливки черновой меди.

В целом, с 2004 года компания инвестировала в модернизацию завода более 18 млрд рублей.

• 
•  © elem.ru

В медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма, предприятие металлургического комплекса УГМК) после модернизации разливочного комплекса запущена в эксплуатацию анодная печь № 2 с унификацией анодосъемников под два типа анодов — на 260 и 392 кг. За три недели эксплуатации анодная печь выпустила около 7 тыс. тонн анодов медных.

Как сообщил главный инженер АО «Уралэлектромедь» Алексей Королев, техперевооружение комплекса было предусмотрено программой развития медерафинировочных мощностей предприятия.

— С запуском второй очереди цеха электролиза меди появилась необходимость модернизировать разливочный комплекс анодной печи № 2. После реконструкции комплекс выпускает аноды двух типов, предназначенные, как для основной, так и безосновной технологии производства медных катодов, — отметил он.

В I полугодии 2018 г. российский экспорт продолжил расти высокими темпами. Его величина составила 213 млрд долл., что на 27% больше, чем год назад. Главным фактором роста по-прежнему является повышение мировых цен на нефть, однако в нетопливном секторе фактор количественного роста сыграл большую роль, чем ценовой. Хотя по отраслям ситуация неодинаковая: так, экспорт металлов вырос главным образом за счёт цен, тогда как в АПК — почти полностью благодаря увеличению физических объёмов.

Предлагаю обзор интересных, с моей точки зрения, экспортных достижений. Почти все товары, которые были отмечены по итогам I квартала, попали и в этот обзор — это хороший знак; есть и несколько новых. Кроме того, расширен список не очень больших по объёмам экспорта товаров, чьи достижения по итогам полугодия уже весомы и не связаны с какими-то краткосрочными явлениями.

Отрасли и товары размещены в порядке убывания их стоимостной значимости.

• 
•  © Фото из открытых источников

• 
•  © vprioritete.company

Центральная обогатительная фабрика (ЦОФ) «Печорская» АО «Воркутауголь» успешно завершила эксперимент по повышению качества готовой продукции, угольного концентрата, и уже начала отгрузки в адрес Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК). Потенциальный экономический эффект от реализации проекта составит около 1 млрд рублей в год.

• 
•  © www.metalinfo.ru

Северсталь поставила около 700 т элементов конструкции резервуара хранения сжиженного природного газа (СПГ), изготовленных из хладостойкой низкоуглеродистой стали с 9-процентным содержанием никеля, для строительства производственного комплекса СПГ в Ленинградской области. Завод будет возведен в районе КС «Портовая» Газпрома.

Хладостойкая сталь сохраняет свою пластичность и прочностные характеристики при температуре хранения СПГ (до -162 градусов Цельсия). Уникальные свойства были достигнуты благодаря выбору оптимальной композиции химических элементов, высокой чистоте металла по примесям и газам, а также за счет подбора оптимального режима термической обработки.

В 2017 году Северсталь первая среди российских компаний осуществила выплавку такой стали в сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината. Хладостойкий прокат был освоен на станах 2800 (г. Череповец) и 5000 (г. Колпино) ЧерМК.

• 
•  © energoprom.ru

На Новочеркасском электродном заводе (Ростовская обл., входит в Группу «ЭНЕРГОПРОМ») введена в работу новая линия пекопропитки для расширения производственных мощностей предприятия по выпуску самых востребованных в отечественной металлургии графитированных электродов для выплавки стали в электродуговых печах.

Два существующих горизонтальных пропиточных автоклава дополнили еще две установки. Стоимость проекта составила 172 млн рублей.

Проект новых автоклавов выполнен российскими производителями. Оборудование изготовлено на Волгодонском заводе металлургического и энергетического оборудования.

Создание в стране полного цикла производства графитированных электродов полностью соответствует вектору снижения зависимости отечественной металлургии от зарубежных поставщиков сырья.