• Новый и интересный репортаж завода в Магнитогорске. Механоремонтный компекс дочернее предприятие Магнитогорского металлургического комбината.

    ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/liG_fZAf9Nk

    •  © www.finam.ru

    Ижорский трубный завод (входит в «Северсталь») начал поставку свыше 11 тыс. тонн труб большого диаметра для газопровода — интерконнектора «Польша-Словакия» — части европейского газового коридора «Север-Юг». Первые партии продукции уже направлены заказчику — компании Eustream. Об этом сообщила «Северсталь».

    Согласно условиям тендера, предприятие поставляет трубы диаметром 1016 мм и длиной 18 м из стали марки L485ME. Металлопрокат для изготовления продукции производит стан 5000 листопрокатного цеха «Северстали» (расположен в Колпинском районе Санкт-Петербурга, на одной промышленной площадке с ИТЗ).

    Для доставки труб потребителю ИТЗ использует систему мультимодальной перевозки, которая включает транспортировку труб автомобильным, морским и железнодорожным транспортом. Такой подход обеспечивает более высокую гибкость и оперативность действий всех участников логистической цепочки.

    Кроме того, в соответствии с требованиями заказчика, ИТЗ, совместно с московской компанией БТ СВАП, на часть труб наносится наружное многофункциональное защитное покрытие «Зуб — композит» на основе композитной смеси с применением полимерных материалов, нанокомпонентов и цемента в стальной оцинкованной оболочке.

  • Внешнеторговая статистика России публикуется с большим лагом: на дворе Новый год, а мы пока располагаем только данными за 10 месяцев, итоги года будут лишь в середине февраля. Но, конечно же, подводить итоги года интереснее сейчас, чем через два месяца. И российский экспорт дает нам повод порадоваться: за неполный год уже перекрыты многие показатели целого 2017 г., а где-то вообще достигнуты исторические рекорды. Про некоторые из них уже проходила информация, но неосвещенных достижений намного больше. Рассмотрим их подробнее.

    Подход простой: текущие показатели за 10 месяцев 2018 г. сравниваются с полными годовыми показателями прежних лет. Да, во многих случаях можно говорить, что с учетом динамики мы достигнем, превзойдем и т. п., но делать так не будем. Достижения будем оценивать по мере их свершения, сейчас только факты.

    Первое достижение, с одной стороны небольшое, с другой — всеобъемлющее: экспорт уже превысил уровень 2017 г. За 10 месяцев 2018 г. он составил 367,1 млрд долл. против 357,8 млрд долл. за 2017 г. Дальше рассмотрим экспортные успехи в отраслевом разрезе. Отрасли и товары в них — по убыванию стоимостных объемов экспорта, для лучшего понимания значимости.

  • ЕВРАЗ ЗСМК завершил капитальный ремонт доменной печи № 3. Проведенные работы увеличат межремонтный период и обеспечат производительную работу агрегата. На обновление домны ЕВРАЗ направил порядка 2 млрд руб.

    В ходе ремонта на 90% заменен кожух агрегата, полностью восстановлена система охлаждения, обновлена огнеупорная футеровка горна, фурменной зоны и шахты. Отремонтирована система загрузки печи. Заменены железнодорожные пути для транспортировки чугуновозных ковшей. В комплексе эти работы обеспечат безаварийную работу агрегата. Особое внимание уделено улучшению условий труда работников доменного цеха: отремонтировано оборудование литейного двора, воздухонагреватели, улучшена система аспирации и вентиляции.

    В 2016 г. на ЕВРАЗ ЗСМК был проведен капитальный ремонт доменной печи № 1, в 2017 г. отремонтирована вторая домна. Поэтапное обновление агрегатов позволило повысить производительность доменного производства ЕВРАЗ ЗСМК. Сегодня оно включает три доменные печи общим полезным объемом 8 тыс. кубометров. Ежегодно комбинат производит порядка 6 млн т чугуна.

    •  © uralpress.ru

    Челябинский металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел») получил сертификат на производство остряковых рельсов. До конца декабря планируется отгрузить первые 600 тонн новой продукции на заводы Новосибирска и Мурома для производства стрелочных переводов для железнодорожных магистралей ОАО «РЖД».

    Остряковые рельсы типа ОР65 категории НТ260 используются в конструкциях стрелочных переводов железнодорожных путей. Новая продукция будет поставляться на стрелочные заводы для дальнейшей обработки и сборки, сообщает пресс-служба ПАО «ЧМК».

    •  © minpromtorg.gov.ru

    Машиностроительный концерн «Ормето-ЮУМЗ» (Оренбургская область) представил уникальный для мировой металлургической отрасли комплекс производства сплошных и полых заготовок из легированных сталей методом электрошлакового переплава (ЭШП). Инновационное производство создано на условиях государственно-частного партнерства: 499 млн рублей из необходимого миллиарда выделил федеральный бюджет госконтракта по внедрению НИОКР в промышленности. По задумке разработчиков, это лишь пилотный проект, который станет основой для распространения инновационной технологии и современного оборудования на российских машзаводах, нуждающихся в модернизации металлургических мощностей.

    Многозадачность

    Проект орского комплекса ЭШП — редкий пример успешной совместной работы российских ученых и машиностроителей по внедрению в промышленность отечественных инновационных разработок.

    •  © www.metalinfo.ru

    Завод «Уральская кузница» (входит в Группу «Мечел») начал поставки крупнотоннажных поковок. На продукцию растёт спрос со стороны машиностроительной отрасли. В текущем году реализовано уже порядка 1 500 тонн таких поковок.

    Данные поковки завод производит из 50-ти тонных слитков Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел»).

    Для изготовления крупнотоннажных поковок диаметром до 100 см на заводе модернизировали кузнечнопрессовое оборудование, что позволило увеличить максимальный вес и размер продукции. Для «Уралкуза» это перспективное направление, поскольку подобную продукцию могут производить лишь единичные предприятия в России.

    Новые виды поковок используются как предприятиями Группы «Мечел», так и экспортируются за рубеж — в Бельгию, Германию и Нидерланды. В планах дальнейшее расширение рынка.

    •  © www.mechel.ru

    Российская компания «Мечел» сообщает о запуске в работу на Белорецком металлургическом комбинате в Башкирии нового оборудования по производству импортозамещающих многопрядных стальных канатов.

    Канаты с полимером заменят импортные аналоги в горнорудной и нефтедобывающей отраслях, а также в машино-, мосто- и судостроении.

    БМК начал реализацию проекта по производству импортозамещающих канатов в 2015 году. Его стоимость составила около 511 млн рублей. В 2016 году комбинат получил льготный заем от Фонда развития промышленности РФ в сумме более 255 млн рублей. Остальные 50% от стоимости проекта — собственные средства. В 2017 году проект включен в число приоритетных проектов Республики Башкортостан.

    Годовая производительность оборудования — 15 тыс. тонн продукции. Его запуск позволил создать 68 новых высокопроизводительных рабочих мест.

    •  © politexpert.net

    Российская металлургическая компания «Русполимет» из Нижегородской области совместно со специалистами завода вакуумной металлургии представила новое производство титановых сплавов. Перспективный проект был представлен в рамках выставки «Металл-Экспо».

    "Завод вакуумной металлургии" - совместный проект «Русполимета» и группы «Тинвест» (содружество независимых поставщиков титана и производителей оборудования). Предприятие основано в 2016 году. Выход на полную мощность запланирован на первый квартал 2019 года.

    Инвестиции в создание производства составили порядка 800 млн рублей. Мощности оборудования позволят ежегодно производить и обрабатывать до 2000 тонн титановой продукции для авиационной отрасли, машиностроения, судостроения.

    В составе комплекса- установка электронно-лучевого переплава, установка вакуумно-дугового переплава, а также вспомогательное и обрабатывающее оборудование (система смешивания и подготовки шихты, прессовое оборудование, обрабатывающие и сопутствующие станки).

    Установка электронно-лучевого переплава производства ООО «КВ-Титан» является первой в России отечественной установкой такого типа. Конструкторы компании имеют более чем 20-ти летний опыт создания электронно-лучевого оборудования.

    •  © www.mechel.ru

    Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») освоил технологию производства контактного рельса, который используется для подведения электрического тока к вагонам метрополитена. Ранее эта продукция в нашей стране не производилась.

    Контактный рельс представляет собой проводник для осуществления скользящего контакта с токоприемником вагона метро. Его главной особенностью является предельно низкое удельное электрическое сопротивление. Кроме того, контактный рельс должен удовлетворять жестким требованиям по кривизне и геометрическим размерам.

    Заготовка для его производства отливается из низкоуглеродистой стали, которая затем прокатывается на сортовом линейном стане 450. Для проката контактного рельса заводом разработана специальная калибровка.

    Пробная партия рельсов объемом 50 тонн в рамках подписанного контракта готовится к отгрузке АО «Мосинжпроект». Данная компания осуществляет строительство метрополитена и дорожной инфраструктуры в Москве.

    «Освоение технологии производства контактного рельса позволит отказаться от импорта еще одного важного для страны изделия. Поэтому проект имеет для нас особую значимость», — прокомментировал управляющий директор ПАО «Ижсталь» Сергей Козеннов.

    •  © rg.ru

    Каменск-Уральский металлургический завод (ОАО КУМЗ) — одно из градообразующих предприятий города Каменска-Уральского Свердловской области России. Завод выпускает различную продукцию из алюминия и алюминиевых сплавов.

    В рамках освоения на промплощадке Каменск-Уральского металлургического завода мощностей II очереди нового прокатного комплекса введена в опытно-промышленную эксплуатацию чистовая клеть нового стана горячей прокатки компании Даниели-Фрелинг.

    Вводу чистовой клети в опытно-промышленную эксплуатацию предшествовало проведение в июле-сентябре полного цикла референтных испытаний по отработке на новом оборудовании технологических режимов прокатки рулонной продукции.

    •  © orel-region.ru

    ООО «ОСПАЗ» (ООО «Орловский сталепрокатный завод») — предприятие, входящее в структуру ОАО «Северсталь-метиз», сконцентрированное на развитии крепежного направления и региональных продаж проволоки.

    Торжественное открытие третьего термозакалочного агрегата состоялось на заводе 2 ноября.

    В этом году на Орловском сталепрокатном заводе была реализована инвестиционная программа по развитию производства высокопрочного крепежа. В рамках этой инвестпрограммы предприятие вложило около 140 млн рублей в приобретение нового оборудования. Уже в конце октября был введен в эксплуатацию третий термозакалочный агрегат San Yung. В результате завод сможет увеличить объемы производства высокопрочного крепежа до 400 тонн в месяц.

    Высокопрочный крепеж применяется при строительстве автодорог, мостов, железнодорожных путей, линий электропередач и других инфраструктурных объектов. Особую прочность металлу придает термическая обработка в специальной термозакалочной печи, после которой крепеж способен выдерживать критические нагрузки. Именно высокопрочный крепеж ООО «ОСПАЗ» применялся при строительстве стадионов к олимпиаде в Сочи и чемпионата мира по футболу.

    •  © balakovo.severstal.com

    Прокат арматурный периодического профиля класса А600С (Ан600С) диаметром 10−40 мм для железобетонных конструкций соответствует требованиям ГОСТ 34028−2018 и ТУ 14−1−5596−2010.

    Новый класс арматуры, в сравнении со своими предшественниками, гарантирует прочностные характеристики при сохранении высокой пластичности. АрмаНорму применяют в различных географических и климатических условиях, что особенно выгодно при проектировании атомных электростанций, химических и промышленных объектов, в том числе в сейсмоактивных зонах.

    «Новая арматура устойчива к коррозии, что обусловлено особенной формулой химических элементов, которые содержатся в составе стали. Кроме того, качества АрмаНормы гарантируют больший срок эксплуатации конструкции», — комментирует генеральный директор АО «Северсталь — Сортовой завод Балаково» Артем Акинфиев.

    АрмаНорму применяют в строительной отрасли для всех видов железобетонных конструкций, монолитного и высотного домостроения, объектов городской инфраструктуры (мосты, метро, тоннели, эстакады), в строительстве крупных промышленных объектов.

    •  © oblgazeta.ru

    На Уральском алюминиевом заводе (УАЗ, входит в РУСАЛ) в Каменске-Уральском состоялся запуск реконструированного модуля на участке декомпозиции глинозёмного производства. Так на предприятии завершилась масштабная модернизация, которая уже позволила увеличить объёмы производства глинозёма с 770 до 900 тысяч тонн в год.

    Модернизация участка декомпозиции (важнейшей стадии производства глинозёма — оксида алюминия) позволила заменить мощности, которые были построены в 1939-1940- х годах, а благодаря использованию современного оборудования снизилась себестоимость производства глинозёма. За четыре года в модернизацию вложили более 600 млн рублей.

    Параллельно с модернизацией мощностей компанией было освоено новое Верхне-Щугорское месторождение на Средне-Тиманском бокситовом руднике (Республика Коми) — оно будет давать бокситы УАЗу минимум до 2042 года.

    • хладостойкий и коррозионностойкий прокат «Северкор»
    • хладостойкий и коррозионностойкий прокат «Северкор»
    •  © www.severstal.com

    ПАО «Северсталь» за 9 месяцев текущего года реализовало 85,5 тыс. тонн новых сложных видов продукции, разработанных в рамках проекта «Продуктовые инновации».

    Проект стартовал в 2017 году и включает в себя работу продуктовых команд по пяти категориям: прокат с покрытием, холоднокатаный и горячекатаный прокат, толстый лист с трубами большого диаметра и сортовой прокат.

    Сейчас в продуктовом портфеле проекта насчитывается более 1400 идей на разных этапах реализации. Новые формы работы в scrum-командах позволили сократить время на разработку новых видов продукции с нескольких лет до нескольких месяцев. С этой же целью в компании используется комплекс прототипирования — это оборудование, которое сопоставимо по своим характеристикам с лабораторным и позволяет делать прототипы новых видов продукции.

    В настоящий момент в компании есть возможность выполнять полный цикл испытаний: проводить плавку объемом 250 кг, горячую и холодную прокатку опытных образцов, термическую обработку, осуществлять все необходимые эксперименты и испытания.

    «Комплекс прототипирования позволяет нам опробовать гораздо большее количество гипотез и разрабатывать новые виды продукции значительно быстрее. Это наше конкурентное преимущество», — отметил директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

    Сейчас в компании дополнительно реализуется комплекс инвестиционных мероприятий, направленных на развитие этого лабораторного комплекса. По окончании работ «Северсталь» сможет практически полностью закрыть свою потребность в необходимом оборудовании для разработки НВП. В дальнейшем планируется привлекать внешних экспертов для проверки их гипотез на комплексе прототипирования.

    •  © www.severstal.com

    Коксовая батарея № 4 на металлургическом комбинате в Череповце 21 октября выдала первую продукцию после ремонта. Впервые батарея заработала 5 декабря 1958 года, до сих пор ее ни разу не останавливали.

    Реконструкция батареи длилась 17 месяцев и 14 суток. Специалисты треста «Коксохиммонтаж», по сути, построили новый агрегат. Он спроектирован с учетом последних разработок в области защиты окружающей среды.

    После реконструкции стоимостью около 6 млрд рублей производство кокса на батарее № 4 увеличится с 420 до 460 тысяч тонн в год.

    За последние 10 лет на строительство современных систем очистки воздуха и стоков компания «Северсталь» направила 10 млрд рублей, что позволило практически в два раза снизить антропогенную нагрузку на окружающую среду.

    •  © ugmk.com

    На Челябинском цинковом заводе (предприятие металлургического комплекса УГМК) состоялся запуск отделения выщелачивания гидрометаллургического цеха. Это стало одним из этапов производственной программы «200 тысяч тонн товарного цинка в год». После запуска объекта завод полностью готов выйти на проектную мощность по производству цинка.

    — Увеличив мощности по выщелачиванию, предприятие сможет в большем объеме перерабатывать цинковые кеки, а также цинкосодержащие отходы других предприятий. Реконструкция завершена, и завод готов к выпуску 200 тысяч тонн цинка, — отметил генеральный директор ЧЦЗ Павел Избрехт.

    Масштабную программу, направленную на модернизацию производственных мощностей, на Челябинском цинковом заводе начали реализовывать в 2009-м году. Общий объем инвестиций за все это время превысил 3 млрд рублей.

    В результате завод не только увеличил мощности производства, но и подошел к стандартам экологической безопасности предприятия.

    •  © niksc.livejournal.com

    4 октября «Электроцинк», входящий в УГМК холдинг, завершил ежегодный ремонт цинкового производства и ввел основные и вспомогательные цеха в работу. Одновременно с запуском производства в эксплуатацию введены новый конечный абсорбер сернокислотного цеха (СКЦ) и модернизированная градирня паросилового цеха.

    Также после остановочного ремонта в работу введена модернизированная градирня паросилового цеха БВГ-80 «Турбо», предназначенная для обслуживания технологии СКЦ. Модернизация проведена в рамках программы перспективного развития с целью повышения эффективности обслуживания технологических процессов и снижения расходов энергоресурсов, в том числе свежей технической воды. Инвестиции в реализацию проекта составили 37 млн. рублей.

    Ожидаемые затраты по остановочному ремонту в текущем году составляют более 50 млн. рублей. К концу дня 5 октября электролитный цех завода «Электроцинк» выдал первые 200 тонн товарного цинка.

    •  © www.mechel.ru

    Челябинский металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел») получил сертификат на производство железнодорожных рельсов для магистралей со скоростью движения до 250 км/ч. Первые поставки данной рельсовой продукции ЧМК планирует осуществить в октябре 2018 года.

    «С октября мы начнем отгружать данную продукцию в адрес РЖД, наши рельсы пойдут на модернизацию скоростной пассажирской магистрали Москва-Санкт-Петербург. Мы также готовы поставлять необходимые объемы рельсовой продукции на строительство других скоростных железнодорожных магистралей. Теперь у нас на очереди освоение рельсовой продукции для высокоскоростных магистралей со скоростями до 400 км/ч», — отметил генеральный директор «УК Мечел-Сталь» Андрей Пономарев.

    Рельсовый прокат ЧМК отличается высокими эксплуатационными свойствами: износостойкостью и прочностью, которые достигаются благодаря применению уникальной для России инновационной технологии закалки рельсов в растворе органического полимера. Основной потребитель рельсовой продукции ЧМК — ОАО «РЖД». Кроме того, рельсы отгружаются в адрес Московского метрополитена, на крупные промышленные предприятия, экспортируются в Беларусь, Казахстан и некоторые европейские страны.

    •  © www.nornickel.ru

    Рудник «Скалистый» вышел на проектную отметку — минус 2056 м. Этосамый глубокий рудник компании «Норникель», который также является самым глубоким в Евразии. Стволы рудника вскроют самые глубокие залежи Октябрьского месторождения.

    «Скалистый» укомплектован современными средствами автоматизации и необходимым количеством горной-проходческой техники (29 единиц) и по праву носит звание самого инновационного горного предприятия компании.

    К 2020 году здесь планируется построить два самых глубоких в Евразии ствола — вентиляционный и скипо-клетевой, каждый глубиной более двух километров. К 2022 году этими стволами будет вскрыто месторождение богатых руд (глубокие залежи Октябрьского месторождения) на глубине более 1700 м.