Новолипецкий металлургический комбинат(основная производственная площадка Группы НЛМК) в 2014 году благодаря реализации мероприятий «Экологической программы 2020» повысил степень очистки отходящих газов до рекордных 98,7% и сократил удельные выбросы в атмосферу до 22,09 кг на тонну стали.

Снижение удельных выбросов в 2014 году с 22,3 до 22,09 кг на тонну стали было достигнуто на фоне рекордных объемов производства. Выпуск стали на Липецкой площадке в 2014 году увеличился на 1,3% и достиг максимального уровня за всю 80-летнюю историю предприятия — 12,56 млн тонн. Рекордные объемы были зафиксированы на всех производственных переделах Липецкой площадки.

С 2000 года комбинат инвестировал в экологические мероприятия около 25 млрд рублей, что позволило снизить ключевой показатель воздействия производства на атмосферу практически в 2 раза и вплотную приблизиться к уровню наилучших доступных технологий.

В Георгиевском районе Ставропольского края начал функционировать крупнейший в регионе автоматизированный логистический складской комплекс.

Комплекс ООО Мясокомбинат «Олимпия» был возведен и пущен в эксплуатацию в течение года и включает роботизированный гравитационный склад, новый цех упаковки и участок одновременной отгрузки с ряда портов.

Ассортимент ООО Мясокомбинат «Олимпия» — свыше 150 названий мясных продуктов и колбасных изделий. В этом году мясокомбинат освоил 25 млн рублей на увеличение мощностей производства сырокопченых колбас. Новый объект позволит увеличить объем отгружаемой продукции в 3 раза, с точностью до 1 кг следить за остатками на складе готовой продукции, а также хранить продукцию в строго контролируемых режимах, от начала упаковки до ее доставки клиенту.

В рамках реализации проекта «Сила Сибири» по созданию газотранспортной системы для Иркутского и Якутского центров газодобычи Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) в сотрудничестве с Волжским трубным заводом (ВТЗ) и Российским научно-исследовательским институтом трубной промышленности (РосНИТИ) разработал новую технологию производства листового проката.

Специалисты ОАО «ММК» и ОАО «РосНИТИ» разработали композицию химического состава, температурно-деформационный режим прокатки и стратегию ускоренного охлаждения проката. Математическое и физическое моделирование с последующими производственными экспериментами позволили ОАО «ВТЗ» изготовить трубы из листового проката Магнитки. Эти трубы успешно прошли полигонные испытания комиссией ОАО «Газпром ВНИИГАЗ».

На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), закончен капитальный ремонт конвертера № 1 с заменой корпуса и опорного кольца агрегата. Это мероприятие стало финальным этапом масштабного проекта по строительству установки улавливания неорганизованных выбросов от конвертеров предприятия — ранее аналогичные работы были проведены на конвертерах № 2 и № 3.

Ожидается, что благодаря реализации проекта объём выбросов пыли в атмосферу уменьшится почти в восемь раз. Общая стоимость инвестиционного проекта составляет 3,4 млрд рублей.

На химико-металлургическом заводе ОАО «Сибирский химический комбинат» (Томская обл., г. Северск, входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») проведены приемосдаточные испытания первой полномасштабной тепловыделяющей сборки ТВС-4 с нитридным топливом. Это результат совместной работы СХК и нескольких отраслевых институтов.

Данная сборка предназначена для загрузки в реактор на быстрых нейтронах БН-600 — третий блок Белоярской АЭС. У этой сборки серьезная миссия — проведение испытаний для дальнейшего принятия решения о возможности эксплуатации нитридного топлива в реакторах нового поколения.

Генеральный директор ОАО «СХК» Сергей Точилин, комментируя событие, отметил, что выпуск комбинатом первой тепловыделяющей сборки собственного дизайна — настоящее историческое событие в российском масштабе. Изделие уникально и ему в данный момент нет аналогов в мире.

В ОАО «Сибирский химический комбинат» (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») завершена наработка очередной партии терморасширенного фторграфита. Производство ведется на опытной установке в Центральной заводской лаборатории комбината. Наработанный терморасширенный фторграфит будет направлен в один из российских научно-исследовательских институтов, где пройдет исследование сорбционных свойств изготовленного на СХК материала и возможность применения его для извлечения токсичных веществ из водных растворов.

Наработанные образцы терморасширенного фторграфита предполагается также испытать в различных областях: в медицине, в нефтегазовой, космической промышленности и других. В частности, он может использоваться как адсорбционный материал с высокой емкостью для очистки газов и жидкостей, как антибактерицидный материал и т. п. Данный продукт содержит атомы йода, что придает ему дополнительные уникальные свойства. Использование его в раневых повязках позволяет в разы сократить скорость заживления глубоких ран.

Развитие производств в неядерной сфере является важнейшим направлением деятельности Топливной компании Росатома «ТВЭЛ». ОАО «СХК» готов к развитию общепромышленной деятельности, т.к. обладает компетенциями в широком спектре технологий неорганического синтеза и располагает мощной исследовательской базой.

ГК «Карельский Комбинат» заявляет о модернизации технологической линии на предприятии в г. Сортавала. Так, обновленное производство позволит увеличить объем выпускаемой продукции на 25%.

ГК «Карельский Комбинат» является единственным в России предприятием — производителем сурими, и на сегодняшний день обеспечивает порядка 20% этого рынка.

Как отмечает руководство компании, обновленные линии будут иметь ряд технологических инноваций. «На данный момент мы модернизируем японское оборудование, на котором работает большинство компаний данной отрасли. Так, мы внедряем ряд собственных технологических инноваций, которые позволяют улучшить качество итогового продукта», — поясняет директор ГК «Карельский Комбинат» Максим Трало.

Заменены целые технологические узлы. Российские эксперты использовали и специальное нанопокрытие для ряда элементов, которое, в свою очередь, позволяет усовершенствовать процесс обработки белка.

Производство сурими в России было запущено в 2003 году. За 11 лет это вторая модернизация фабрики.

ГК «Карельский Комбинат» переориентирует свое производство в связи с решением Правительства об ограничении импорта сельхозпродуктов, сырья и продовольствия из стран, которые ввели против нее санкции.

Ранее компании заявляла об открытии в 2014 году новой производственной площадки на побережье Западной Африки. По предварительным договоренностям значительная доля продукции открывающегося предприятия предназначалась для азиатского и европейских рынков. В связи с принятыми правительством ограничениями ГК «Карельский Комбинат» увеличит долю поставляемой продукции на российский рынок.

«Подчеркну, что в данной ситуации мы не отказываемся от экспорта продукции на другие рынки, более того, сегодня в продукции нашего производства заинтересованы многие иностранные предприятия. Договоренности с ними остаются в силе, однако мы ожидаем увеличения спроса на отечественном рынке, и в этой ситуации мы приняли решение удовлетворить, в первую очередь, потребности российских потребителей, — заявляет Председатель совета директоров ГК «Карельский Комбинат» Максим Трало.

Введенные санкции не отразились на взаимоотношении с иностранными партнерами, отмечает руководство компании.

В «Карельском Комбинате» придумали и внедрили уникальную технологию переработки рыбы. Инновацией заинтересовались на Западе и в Японии.

«Карельский Комбинат» занимается производством сурими — специальной рыбной пасты, из которой, например, изготавливаются крабовые палочки. Именно этим товаром в России в основном и представлен рынок сурими-продуктов. Однако в азиатских странах и в Европе этот список куда шире, а спрос на рыбную пасту — значительно выше. Удовлетворяется он, в том числе, и продукцией «Карельского Комбината» — единственного в России предприятия-производителя сурими.

Иностранные закупщики высоко оценили качество и технологические свойства российской продукции. При этом для ее изготовления использовались серые сорта рыбы, такие как сельдь, получение сурими из которых считалось невозможным. Российские предприниматели пока не спешат открывать подробности технологического процесса, однако отмечают, что инновацией заинтересовались иностранные компании.

Руководитель ГК «Карельский Комбинат» Максим Трало отмечает, что технология основана на изменении структуры белков на молекулярном уровне. И добавляет, что при этом используется озон. Все манипуляции направлены на то, чтобы замедлить денатурацию белка, что позволяет повысить качество продукции и увеличить ее выход. Также, по словам производителей, данный метод лучше сохраняет протеин.

Представители «Карельского Комбината» поясняют, что на данный момент ведутся переговоры о продаже инновационной технологии крупной иностранной компании.

• 
• Производство

На Магнитогорском металлургическом комбинате запущен в эксплуатацию комплекс по обезвоживанию шламов кислородно-конвертерного цеха (ККЦ). Общий объем инвестиций составил около 370 млн рублей.

Проект был реализован в рамках Экологической программы ОАО «ММК» и предусматривает решение сразу нескольких важнейших производственных и экологических задач. В частности, речь идет о вторичном вовлечении в производственные процессы шламов — отходов металлургического производства, содержащихся в отработанной после технологического цикла воде.

Комплекс предназначен для обезвоживания всего объема образующихся конвертерных шламов — до 120 тыс. тонн в год — и возврата осветленной воды в оборотные системы ККЦ. Планируется, что полученный продукт, содержащий кроме множества различных химических элементов 60−65% железа, будет направляться в горно-обогатительное производство комбината, а оттуда — в доменный цех.

Горнометаллургическая компания Evraz запустила в опытно-промышленную эксплуатацию на Западно-Сибирском металлургическом комбинате (ЗСМК) установку вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) мощностью 1,3 млн т топлива в год. Инвестиции составили чуть более 7 млрд рублей.

Технологическая схема простая. На первом этапе осуществляется дробление угля до состояния пыли. Затем идет транспортировка угольной пыли до доменной печи. Конечная точка — подача топлива в домну.

Использование пылеугольного топлива обеспечивает значительную экономию более дорогостоящего природного газа при производстве чугуна, снижение расхода кокса на 15-20%, а также рост производительности доменных печей на 5%.

Новая технология имеет важное значение и для экологии: ее применение позволяет снизить выбросы парникового газа в атмосферу.

Авторы репортажа - Дмитрий Чистопрудов, Николай Рыков

Горная цепь Урала, пересекающая Россию с севера на юг на протяжении более 2000 километров, считается природной границей между двумя частями света — Европой и Азией. Но более всего Урал славится изобилием своих недр. Здесь присутствуют почти все важнейшие полезные ископаемые: нефть, газ, уголь, драгоценные металлы и камни. Однако главное богатство Урала — многочисленные месторождения высококачественных железных руд.

Мы благополучно вернулись из нашего автомобильного путешествия по Южному Уралу. Оно получилось нестандартным и совершенно не туристическим. Вместо того, чтобы любоваться красотой гор, перевалов и застывших озер, мы решили пойти по пути черной и цветной металлургии. Благодаря друзьям и просто хорошим людям, нам удалось посетить крупнейшие металлургические предприятия страны. Сегодня рассказ о производстве знаменитой челябинской стали.

В конце февраля ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат» получил новый станок СПД-4-1170-2000 для производства крупногабаритных сельскохозяйственных шин типоразмера 30,5-32.  Диаметр такой шины равен 1,83 метра. Вес – более 300 килограммов.

В 2013 году из России было экспортировано 377,4 тыс. шт. сельхозшин. На долю Алтайского шинного комбината пришлось 35 % от общероссийских поставок за рубеж. В результате по итогам прошлого года АШК занимает второе место в РФ по объемам экспорта шин для сельскохозяйственной техники.

Тем самым он опроверг появившуюся в СМИ информацию, что швейцарский энергетический концерн "Ахро" /Axpo Holding AG / отказался от закупок урана для АЭС в Бецнау по причине несоблюдения норм экологической безопасности со стороны поставщика - российского ПО "Маяк".

"Еще год назад швейцарская компания переключилась на заказ материалов Сибирского химического комбината, который также является предприятием Госкорпорации "Росатом",- сказал Новиков. - Что касается поставок с "Маяка", то все исчерпывающие отчеты об экологической приемлемости производства были швейцарским партнерам предоставлены".

По словам Новикова, впоследствии представители "Ахро"

"выдвинули заведомо невыполнимые требования посещения ряда закрытых площадок на территории ЗАТО, что для иностранных граждан запрещено федеральным законом РФ". "Швейцарским партнерам была предложена альтернативная схема поставок, которой они и воспользовались",

- подчеркнул Новиков. 

ООО «Брянский камвольный комбинат» — один из трёх сохранившихся в стране предприятий полного цикла. БКК изготавливает более 60% российских шерстяных тканей, в том числе 80% форменных тканей, с качеством соответствующим мировым стандартам. На комбинате трудятся около 1000 человек, востребованы 75 разнообразных профессий.

На Магнитогорском металлургическом комбинате — одном из крупнейших предприятий страны — успешно запустили в эксплуатацию обновлённую шестую доменную печь. Она была построена ещё во время Великой Отечественной войны. За 70 лет непрерывной работы сама печь и литейный двор полностью выработали свой ресурс, потребовалась их основательная модернизация.

Темный закопченный цех, реки раскаленного метала с воем и смертельно опасными брызгами несутся по узким желобам. Вид доменного цеха, пугающий посторонних людей, почти не изменился за два века существования металлургического производства в России. По сравнению с этим обновленная домна выглядит как стерильное производство. Внутри будет выплавляться металл при температуре 1300 градусов. Высота домны — 82 метра. Она построена с ноля, причем, впервые глобальной реконструкции подверглась не только сама печь, но и весь литейный двор.

Реки лавы теперь надежно спрятаны под крышками весом 3 тонны каждая. Когда внутри польется раскаленный металл, здесь можно будет безопасно ходить и даже дышать без респиратора. В обновленном литейном дворе появятся еще и новейшие системы очистки.

24 декабря, в 16 часов 25 минут, в технологическом цехе 54 открытого акционерного общества «Уральский электрохимический комбинат» (предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ», г. Новоуральск) состоялся успешный ввод в эксплуатацию первого промышленного блока газовых центрифуг 9-го поколения (ГЦ-9). Ранее, 20 декабря был проведен пробный разгон «девяток» и фреонирование.

Текст и фото: Денис Мордвинцев

Череповецкий металлургический комбинат — единственный в России и один из немногих в мире комплексов, на который можно сдавать любой лом, а в ходе переработки мусор и цветные металлы отделяются автоматически. Сегодня у читателей «Русского блоггера» появился уникальный шанс понаблюдать за всеми этапами работы этого уникального комбината.

Ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания ОАО «Мечел» , сообщает о завершении проекта строительства помольно-смесительного комплекса по производству цемента.

Помольно-смесительный комплекс (ПСК) построен на промышленной площадке Челябинского металлургического комбината. ПСК — это современное производство цемента и шлакопортландцемента. Мощность комплекса — 1,6 млн. тонн продукции в год. Объем инвестиций составил 174,4 млн. долларов США.

Главной технологической особенностью ПСК является применение вертикально-валковых мельниц, которые позволяют достичь максимальной степени измельчения – тонкости помола 4500-6000 по Блейну, что обеспечивает прочность цемента и скорость его твердения. Это первое подобное производство в России, построенное по современным европейским стандартам.