https://sudostroenie.info/images/700__500_sevmash_stanok_2020_1.jpg © sudostroenie.info

В механическом цехе № 10 Севмаша вступил в строй станок глубокого сверления. Новое оборудование было приобретено в рамках реализации федеральной целевой программы.

Новым оборудованием заменят устаревшее, выпущенное в 1976 году. Для работы на поступившем станке с программным обеспечением специалисты цеха прошли дополнительное обучение.

Как отмечают в цехе № 10, новое устройство значительно более удобно, чем старая техника. Оборудование обладает меньшей шумностью, рабочая зона закрыта прозрачным экраном, в комплекте поставлен специальный станок для доводки затупившихся свёрел. Кроме того, среди преимуществ — повышенная точность и качество обработки.

Оборудование материальной базы цеха продолжится — в ближайшее время планируется ввод в строй партии новых токарных станков.

 © volgograd.ru

16 января в г. Волжский Волгорадской области запустили первую линию нового импортозамещающего производства по выпуску ниппелей и коллекторов для алюминиевых и биметаллических радиаторов центрального отопления.

Реализация проекта позволит локализовать выпуск радиаторов отопления и закрыть потребности отечественных производителей в комплектующих, снизив технологическую зависимость от иностранных поставщиков.

После выхода нового цеха на полную мощность компания сможет ежегодно выпускать 52 миллиона стальных ниппелей и 3,24 миллиона коллекторов. Инвестпроект стоимостью 265,5 млн руб. реализует ООО «ВАТИ-АВТО». Его реализация позволит увеличить объем производства предприятия на 1 млрд руб. — до 3,5 млрд. Порядка 25% продукции завод планирует поставлять на экспорт.

 © www.korabel.ru

На Севмаше идёт обновление производственных мощностей по федеральной целевой программе «Реформирование и развитие предприятий». Основная задача программы — развитие и реализация инновационного потенциала предприятий ОПК, решение поставленных задач путем финансирования и контроля исполнения.

Один из наиболее важных объектов технического перевооружения — эллинг-1 стапельно-сдаточного производства. В нем были смонтированы новые системы вентиляции и кондиционирования, два современных 200-тонных крана, заменены и реконструированы стапельные линии. Особого внимания требуют энергосистемы цеха, обеспечивающие строительство кораблей в северном и южном доках. Наиболее технически и организационно сложная задача — замена крыши эллинга, так как при выполнении работ необходимо обеспечить микроклиматические условия внутри помещения.

 © kurskcity.ru

Компания «Россети ФСК ЕЭС» завершила первый этап модернизации узлового центра питания Курской области — подстанции 330 кВ «Железногорская», которая участвует в схеме выдачи мощности Курской АЭС.

Как рассказали в комитете информации и печати Курской области, там установили новые высоконадёжные выключатели российского производства. Это оборудование пожаро- и взрывобезопасно, оно не требует постоянного ремонтного обслуживания. Управление такими аппаратами осуществляется в автоматическом режиме.

До конца 2021 года планируется заменить восемь комплектов выключателей. Общая стоимость работ составляет 348 миллионов рублей. В результате повысится надёжность выдачи мощности Курской АЭС и электроснабжения потребителей региона. Объект обеспечивает электроэнергией города Железногорск, Дмитриев и Фатеж с общей численностью населения более 113 тысяч человек, а также ряд крупных промышленных потребителей.

 © www.metalinfo.ru

Завод «Уральские локомотивы» (Группа Синара) — первое машиностроительное предприятие в России, которое использует технологии контроля качества осей колесных пар непосредственно в процессе выпуска подвижного состава. Это стало возможным благодаря вводу в эксплуатацию уникального автоматизированного комплекса контроля геометрических параметров осей колесных пар для локомотивов и электропоездов «Ласточка».

Данная установка внедрена в производство в рамках инвестиционной программы завода на 2019 год.

 © uralradio.ru

Специалисты АО «Уральские заводы» — российского поставщика цифровых мобильных систем радиосвязи, модернизировали систему контроля качества на производстве систем профессиональной радиосвязи в Ижевске.

В состав новой интерактивной линии поверхностного монтажа компонентов были введены автомат трафаретной печати DEK-E, автомат установки элементов SIPLACE-E и автоматическая оптическая инспекция (АОИ) японской компании Mek (Marantz Electronics Ltd).

Система автоматического контроля качества нанесения паяльной пасты DEK-HawkEye, интегрированная в автомат трафаретной печати, позволяет сканировать изделия со скоростью 750 миллиметров в секунду и обеспечивать мгновенную обратную связь в случае возникновения проблем.

В автоматической оптической инспекции Mek установлены 9 камер сверхвысокого разрешения в 10 микрометров и автоматический 50-кратный микроскоп. Благодаря удобному, гибкому интерфейсу нового оборудования стало возможно исключить попадание в готовое изделие плат с дефектами монтажа, автоматизировать процесс и существенно повысить производительность труда при контроле.

Линия предназначена для производства главного компонента эмульсионной взрывчатки — полиизобутилен янтарного ангидрида, который сегодня страна закупает во Франции и в Германии.

Новое производство позволяет исключить зависимость от иностранных поставок и значительно снизить себестоимость эмульгатора, что повышает конкурентосопособность предприятия на мировом рынке. Немаловажен и тот факт, что данное производство является экологически чистым и безопасным.

 © expertsouth.ru

На расположенном в Таганроге заводе гидроакустического оборудования «Прибой» (входит в петербургский концерн «Океанприбор») завершилась инвестпрограмма по модернизации производства с общим объемом вложений более 1,5 млрд рублей. Инвестиции позволили предприятию расширить мощности для увеличения производства гидроакустических систем, рыбопоисковой аппаратуры и другой продукции гражданского назначения.

В результате модернизации, которая в цехах АО «Прибой» проходила последние годы, предприятие получило современную технологическую базу. Она позволило нарастить объемы производства, не только сохранить, но и создать новые рабочие места. За 10 месяцев 2019 года темпы роста производства завода составили 3.3 раза (по сравнению с январем-октябрем 2018 года). А по итогам текущего года запланировано увеличение показателя в 2,3 раза. На 2020 год «Прибой» в полном объеме обеспечен заказами.

 © mining-media.ru

Благодаря модернизации Центральной обогатительной фабрики «Кузнецкая» (входит в Распадскую угольную компанию, управляющую угольными активами ЕВРАЗа) влажность концентрата удалось снизить вдвое, сократился и расход электроэнергии на его сушку.

Комплекс механического обезвоживания помог нам стабилизировать влажность в мелком концентрате, зафиксировать параметры по качеству продукта, которые ждут от нас клиенты, — сказал директор ЦОФ «Кузнецкая» Алексей Виноградов.- С вводом комплекса на фабрике исчезла проблема нехватки площадей для обезвоживания.

 © rusvesna.su

Компания «Липецкое станкостроительное предприятие» (ЛССП), входящее в тройку лидеров по объему промышленного производства в области станкостроения (по данным Российской ассоциации производителей станкоинтсрументальной продукции «Станкоинструмент»), приступило к расширению производственных мощностей. Об этом сообщили в пресс-службе компании.

Первым этапом запланировано обновить парк станков в механическом цехе, это один из главных цехов, который отвечает за подготовку к основному производству станков. В рамках программы расширения производственных мощностей, на минувшей неделе был презентован круглошлифовальный станок популярной модели 3Л144 собственного производства, изготовленный для нужд предприятия.

Данный станок позволяет обрабатывать детали до 2000 миллиметров, осуществляет внутреннюю и наружную шлифовку конических, цилиндрических, а также плоских фланцевых поверхностей. С появлением станка на производственной площадке ускорится обработка деталей основного производства, а также создадутся дополнительные рабочие места.

 © rushydro.ru

На Майнской ГЭС в рамках программы комплексной модернизации (ПКМ) гидроэлектростанций РусГидро завершена сборка первого из трех новых главных силовых трансформаторов.

Главные силовые трансформаторы Майнской ГЭС обеспечивают преобразование напряжения и тока, вырабатываемых генераторами станции, в напряжение и ток линий электропередачи. Всего на станции установлены три трансформатора, введённых в эксплуатацию более 30 лет назад. Их нормативный срок службы истек, в связи с чем было принято решение о замене трансформаторов.

Новые трансформаторы Майнской ГЭС изготавливаются в России, они оборудованы современными системами мониторинга и безопасности. Сборку всех трех трансформаторов планируется завершить к осени 2020 года.

Ввод новых трансформаторов в работу будет синхронизирован с процессом замены гидроагрегатов станции. Проект модернизации Майнской ГЭС предусматривает полную замену гидроагрегатов, выработавших нормативный срок службы. Пуск первого обновленного гидроагрегата намечен на конец 2021 года, завершить замену гидроагрегатов планируется в 2023 году. Модернизация Майнской ГЭС не ограничивается гидроагрегатами и трансформаторами. Уже заменено устаревшее оборудование распределительного устройства на современное КРУЭ 220 кВ, генераторные выключатели и электрические защиты.

 © 7x7-journal.ru

Очередным заводом, начавшим использовать продукцию «Ангарского завода катализаторов и органического синтеза» стал «Рязанский НПЗ». Как сообщила пресс-службы Роснефти, это уже третья установка производства АЗКиОС, которая в рамках программы замещения импортных технологий в производстве высококачественных нефтепродуктов установлена вместо импортной на РНПК.

С помощью отечественного катализатора октановое число моторных топлив будет повышено до 97 пунктов.

Ранее катализатор производства «Ангарского завода катализаторов и органического синтеза» был установлен в «Ангарской нефтехимической компании», «Сызранском НПЗ», а также «Куйбышевском НПЗ», о чем сообщил сайт «Сделано у Нас»

Пример нового информационного контента на ТОИ МКАД © spetsdor.ru

СпецДорПроект, в рамках выигранного Государственного контракта заключенного с ГКУ ЦОДД, модернизировал все табло отображения информации (ТОИ) и управляемые дорожные знаки (УДЗ) на МКАД. Это 30 ТОИ и 150 УДЗ.

Теперь благодаря модернизации на ТОИ можно выводить графический, понятный, анимационный контент, что позволит заранее информировать водителей о дорожной ситуации, погодных условиях, вариантах альтернативного передвижения и другую значимую общегородскую информацию.

Видео демонстрирующее новый контент информации https://youtu.be/n3DYppbLO_c

 © donland.ru

Кольцевая печь первичного обжига электродов Riedhammer введена в эксплуатацию на крупнейшем в РФ предприятии по выпуску графитированных электродов — Новочеркасском электродном заводе (ЭПМ-НЭЗ, входит в группу «ЭПМ») в Ростовской области.

Графитированные электроды используются в производстве стали, основные потребители продукции — машиностроительные заводы. В 2017 году группа «ЭПМ» произвела 42 тыс. тонн графитированных электродов, а в 2018 году планировала произвести 55 тыс. тонн.

Ввод в эксплуатацию нового оборудования позволит не только увеличить выпуск готовой продукции, но и повысить энергоэффективность производства, а также сократить уровень экологической нагрузки на окружающую среду.

 © Фото из открытых источников

Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») завершил капитальный ремонт линии отделки сортового проката компании Xetran. Оборудование линии обеспечивает высокое качество поверхности металла и точность геометрических размеров.Линия обтачивает, шлифует и полирует горячекатаный прокат. Об этом проекту «Сделано у нас» сообщили в пресс-службе ПАО «Ижсталь»

 © www.afipnpz.ru

Афипский нефтеперерабатывающий завод (АО «Афипский НПЗ» находится в управлении у АО «ФортеИнвест», входит в Группу «САФМАР») приступил к активной фазе строительства комплекса гидрокрекинга — основного объекта проекта модернизации завода.

Этот этап работ планируется завершить в максимально короткие сроки — к 3-му кварталу 2022 года. К этому периоду будут построены основные объекты, входящие в комплекс гидрокрекинга: собственно сама установка гидрокрекинга и объекты заводского хозяйства (ОЗХ), установка производства водорода, установка производства серы.

 © sun1-15.userapi.com

На фабрике «Шуйские ситцы» открыли новое отделочное производство. Это первая в России красильная линия тканей шириной до 240 см.

Летом этого года рамках первого этапа проекта стоимостью 900 млн рублей на прядильно-ткацкой фабрике № 3 фабрике в Фурманове, которая является структурным подразделением компании, открыто новое ткацкое производство, организовано 106 рабочих мест.

В рамках второй очереди запущен новый отделочный цех на производственной площадке в городе Шуя с суммой инвестиций 1,3 млрд рублей.

Всего по итогам двух этапов инвестиционного проекта предприятие дополнительно будет выпускать 8,8 млн погонных метров готовых тканей в год, создаст 230 рабочих мест, а доля иностранных производителей на рынке сатина в России, по данным компании, снизится практически вдвое, до 45%.

 © kamaz.ru

В течение 2019 года на автомобильном заводе «КАМАЗа» продолжалась работа по обновлению и модернизации парка оборудования, что позволило улучшить условия труда и повысить качество продукции.

На линии сборки кабин нового модельного ряда КАМАЗ-5490 и КАМАЗ-54901 появилось несколько новинок. Так, предельный электрогайковёрт с электронным блоком управления (контроллером) в паре с манипулятором применяется для затяжки особо ответственных соединений 1-го класса при сборке передней подвески кабины модели 5490 и её модификаций.

Ещё семь предельных электрических винтовёртов с электронным блоком управления приобретены для затяжки педали подачи топлива, панели приборов, спального места, сидений, рулевого колеса, элементов рулевого управления, дверей кабины, которые тоже относятся к особо ответственным соединениям 1-го класса.

https://function.mil.ru/images/upload/2019/_MG_0857-550.jpg © function.mil.ru

Проходящий модернизацию фрегат Тихоокеанского флота «Маршал Шапошников» выведен из сухого дока АО «Центра судоремонта „Дальзавод“» во Владивостоке и поставлен к достроечному пирсу предприятия.

В период докования проведён ремонт донно-забортной арматуры и корпусных конструкций, смонтировано электромеханическое оборудование и завершены фундаменты под принципиально новое оборудование. Изготовлены новые участки валопроводов, частично заменены магистральные кабельные трассы и произведена их укладка под новые системы вооружений. Модернизированный корабль получил на вооружение комплекс ударного ракетного оружия.

Параллельно с доковым ремонтом продолжался средний ремонт фрегата. В рамках модернизации демонтированы и вновь изготовлены по чертежам проектанта более 20% надстройки корабля.

После выхода из сухого дока корабль продолжают готовить к выходу в море для прохождения первых испытаний главной энергетической установки.

 © function.mil.ru

Более 20 вертолетов Ми-8МТВ-5 и Ми-8АМТШ Центрального военного округа, базирующиеся в Свердловской и Челябинских областях, прошли модернизацию на авиазаводах России.

На авиатехнику установлены новейшие бортовые комплексы обороны (БКО) «Витебск» и «Вектор», которые обеспечивают защиту вертолета от применения по нему ракет с головками самонаведения в инфракрасном диапазоне излучения. Кроме того, три станции оптико-электронного подавления защищают со всех направлений не только сам вертолет, но и находящиеся рядом винтокрылые машины, не имеющие БКО.