© agriculture.bashkortostan.ru

Одно из крупнейших перерабатывающих предприятий региона — ООО «Элеватор» получило беспроцентный займ в размере почти 250 млн рублей. Средства были выделены фондом МОНОГОРОДА.РФ, в рамках соглашения, а техническое перевооружение элеваторного комплекса. При этом общая стоимость проекта составляет 330 млн рублей.

— Благодаря средствам Фонда мы закупили две импортные высокопроизводительные сушилки датской компании Кимбрия, буферные силосы для влажного зерна и транспортеры российских компаний Ромакс и Мельинвест. Одна из сушилок уже смонтирована, через несколько дней начнутся пуско-наладочные работы. Вторая сушилка проходит таможенную очистку и будет у нас в ближайшие дни. Запустить ее планируется к началу декабря", — рассказал пресс-службе фонда директор ООО «Элеватор» Сергей Варламов.

 © otr-online.ru

В Новосибирске на электродном заводе группы ЭПМ запустили новый смесительный комплекс. Оборудование обошлось компании в 320 млн рублей, оно будет использоваться при производстве премиальных марок электродов. Эта продукция востребована в горнорудной промышленности.

С запуска комплекса на предприятии начата масштабная модернизация. Общий объем инвестиций в ЭПМ-Новосибирский электродный завод до 2020 года составит 1,5 млрд рублей.

 © aemtech.ru

Петрозаводский филиал АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш; является членом Карельского реготделения СоюзМаш) обновил лабораторную базу центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ). В эксплуатацию ввели спектрофотометр для химанализа металлов.

Новое оборудование приобрели в рамках инвестиционного проекта для расширения возможностей ЦЗЛ в связи с ростом портфеля заказов компании «АЭМ-технологии».

В лаборатории металлографии и химического анализа Петрозаводскмаша уже был аналогичный спектрофотометр с цифровым отсчётом. Новое оборудование должно ускорить проведение измерений и испытаний. Исходя из опыта эксплуатации первой установки, специалисты лаборатории отмечают стабильную работу данной модификации прибора и необходимую точность результатов измерений. Кроме того, спектрофотометры произведены в России, по стоимости дешевле импортных аналогов в два-три раза и ремонтопригодны.

 © www.metalinfo.ru

Стойленский ГОК (Белгородская обл, входит в НЛМК) приступил к строительству новой очереди (третьего узла) комплекса сгущения — гидротехнического сооружения, которое обеспечивает отделение твердых частиц пульпы от воды, их сгущение и дальнейшую транспортировку в специальные хранилища. Вода после разделения возвращается в технологический процесс.

Инвестиции в строительство новой очереди узла сгущения составят 1,5 млрд рублей.

Проект позволит СГОК уже в 2020 г. полностью перейти на более эффективный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы после обогащения. Новый узел сгущения также обеспечит надежную работу обогатительного передела после планируемого в 2021 году увеличения объемов производства. При этом удельные расходы воды и требуемых площадей под хвостохранилища будут сокращены в несколько раз.

 © elem.ru

На «Производство стальных конструкций АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК, Свердловская обл.) поступила в эксплуатацию машина термической резки металла с числовым программным управлением (ЧПУ) MultiCam. Станок обладает преимуществами перед аналогичным оборудованием по металлообработке: проводит точность раскроя листового металла с высокой скоростью и прост в эксплуатации.

Новая машина позволит эффективно обрабатывать металл толщиной от 2 до 80 мм с помощью плазмы или газа.

 © newdaynews.ru

На Магнитогорском металлургическом комбинате в рамках реализации экологической программы началась реконструкция газоотводящего тракта от аглофабрики № 3. Это позволит значительно снизить техногенное воздействие на окружающую среду. Стоимость проекта составит 190 млн рублей.

Как сообщили в Управлении информации и общественных связей ПАО «ММК», проект реконструкции предусматривает замену газохода, соединяющего аглофабрику и сероулавливающие установки (СУУ) аглоцеха, на конструкцию большего размера, что позволит обеспечить очистку всех аглогазов от аглофабрики.

Всего предстоит в течение месяца смонтировать более 220 метров газохода диаметром 5,4 метра. Вес металлоконструкций составит более 650 тонн. Газоход защищен специальными материалами, в нижней части зафутерован химстойкой плиткой, остальная часть покрыта современными покрытиями, что обеспечит длительную работу оборудования в условиях высоких температур и агрессивной среды. Завершить работы по монтажу газохода планируется к концу сентября.

 © phototass3.cdnvideo.ru

Гидрометаллургический завод (ГМЗ), который является градообразующим предприятием города Лермонтова Ставропольского края, запустил обновленный участок по производству монокалийфосфата (высокоэффективное водорастворимое фосфорно-калийное удобрение), это позволит двукратно увеличить производственные мощности, до 1,5 тыс. т продукции в месяц.

Линия по производству монокалийфосфата полностью модернизирована, были заменены ключевые узлы, она удвоила свою мощность. Также были сделаны и серьезные изменения в других цехах, связанные с поддержанием работоспособности.

http://www.kmolz.ru/thumb/782x332xcut/upload/iblock/009/OIS-Admiral-Vladimirskiy-na-shvartovnykh-ispytaniyakh.JPG © kmolz.ru

Кронштадский морской завод проводит швартовные испытания океанографического исследовательского судна «Адмирал Владимирский».

В июне-июле судно прошло повторное докование, в ходе которого был проведен ремонт палуб и переборок, корпусных конструкций, ремонт и монтаж палубного и установка современного гидрографического оборудования. Завершены ремонтные работы с дизель-генераторами, компрессорами, компрессорно-охладительными агрегатами и электродвигателями. Осуществлена полная покраска подводной части корпуса судна.

Проведены большие работы по установке, прокладке и наладке средств связи. Установлены приборы для океанографических исследований.

С середины августа судно пришвартовано у южной стенки завода. Завершается косметический ремонт помещений, ремонт объектов Гостехнадзора.

 © rushydro.ru

На Нижегородской ГЭС начаты работы по замене гидроагрегата со станционным № 2. Это первый гидроагрегат, который будет заменен на станции в ходе реализации Программы комплексной модернизации ПАО «РусГидро».

Гидроагрегат № 2 был введен в эксплуатацию в 1955 году и отработал более 60 лет. Столь продолжительная работа оборудования была обеспечена его грамотной эксплуатацией персоналом гидроэлектростанции. За это время гидроагрегат выработал почти 14 миллиардов кВт∙ч электроэнергии.

До конца 2020 года планируется полностью заменить гидротурбину, гидрогенератор, систему автоматического управления, маслонапорную установку, генераторный выключатель. Новый гидроагрегат будет обладать улучшенными техническими характеристиками и отличаться высоким уровнем экологической безопасности. Его мощность по сравнению со старым гидроагрегатом увеличится на 7,5 МВт и составит 72,5 МВт. Производитель нового гидроагрегата — российский концерн «Силовые машины», работы по замене оборудования выполняет АО «Гидроремонт — ВКК» (дочернее общество РусГидро).

Модернизация Нижегородской ГЭС предусматривает поэтапную замену всех восьми гидроагрегатов станции.

РусГидро реализует Программу комплексной модернизации гидрогенерирующих объектов, в рамках которой запланирована замена половины парка турбин, генераторов и трансформаторов ГЭС и ГАЭС РусГидро. Столь масштабная программа замены устаревшего и изношенного оборудования для отечественной энергетики уникальна и беспрецедентна. Ее особенность — ориентация не на точечную замену отдельных узлов и агрегатов, а на комплексную модернизацию генерирующих объектов как единых технологических комплексов, с заменой или реконструкцией основного и вспомогательного оборудования, общестанционных систем, гидротехнических сооружений.

 © gtrk.tv

На предприятии СИБУРа «ПОЛИЭФ» в башкирском Благовещенске завершена реконструкция единственного в России производства терефталевой кислоты (ТФК). Объём инвестиций составил более 6 млрд рублей, в том числе порядка 1 млрд рублей кредитных средств были выделены Фондом развития моногородов.

Терефталевая кислота является базовым сырьём для синтеза полиэтилентерефталата (ПЭТ), из которого производят пластиковые бутылки для различных напитков, синтетические ткани, упаковочные материалы, а также медицинские изделия. Кроме того, на основе ТФК выпускают экологичные пластификаторы для напольных покрытий, игрушек и другой продукции. Объём потребления ТФК на российском рынке составляет порядка 500 тысяч тонн в год.

Модернизация действующего производства на благовещенском предприятии позволяет увеличить выпуск ТФК с 272 тысяч до 350 тысяч тонн в год и значительно заместить импорт.

 © metalinfo.ru

В металлургическом цехе Кольской ГМК (входит в «Норникель») завершилась модернизация весоизмерительного комплекса системы розлива медных анодов WENMEC анодной печи № 2. Размер инвестиций составил 15,5 млн руб.

Весоизмерительный комплекс находится в эксплуатации с 1996 г., морально и физически устарел, фирма-изготовитель прекратила выпуск комплектующих. Его модернизация была проведена с учетом автоматического управления каждым циклом розлива медных анодов, что позволило существенно повысить надежность и оперативность работы технологического оборудования. Автоматическая система обеспечивает одинаковый вес медных анодов, а модернизированный весоизмерительный комплекс с высокой точностью производит их взвешивание.

 © www.solbum.ru

В АО «Соликамскбумпром» (Пермский край) завершён крупный инвестиционный проект «Реконструкция Соликамской ТЭЦ с установкой газопоршневых модулей».

Реконструкция ТЭЦ продолжалась с 2017 года по 2019 года. В ходе реализации проекта была сооружена газопоршневая электростанция на базе трех газопоршневых агрегатов типа 18V50SG. Оборудование работает на природном газе, технологией предусмотрено комбинированное производство электрической и тепловой энергии.

АО «Соликамскбумпром» инвестировало в проект реконструкции около 4 млрд рублей. В результате предприятие получило дополнительную мощность в 55 МВт. К преимуществам нового оборудования относятся высокий уровень автоматизации системы управления станцией и экологичность.

• 
•  © rushydro.ru

Мощность Воткинской ГЭС увеличилась на 15 МВт и составляет 1050 МВт. Это стало возможным в результате замены гидроагрегата со станционным номером 7 в рамках реализации Программы комплексной модернизации РусГидро.

Работы по замене гидроагрегата № 7 были завершены в 2018 году. Результаты испытаний подтвердили увеличение мощности гидроагрегата на 15%, с 100 до 115 МВт. Процедура документального подтверждения изменения мощности гидроагрегата завершена.

Программа комплексной модернизации Воткинской ГЭС предусматривает замену всех десяти гидроагрегатов гидроэлектростанции, соответствующий договор был подписан с российским энергомашиностроительным концерном «Силовые машины» в 2014 году. Сейчас на станции заменены уже три гидроагрегата, ведется замена еще одной машины. Обновление гидроагрегатов позволит повысить максимальную мощность Воткинской ГЭС более чем на 10%.

В развитие завода крупнейшего производителя влажных салфеток и туалетной бумаги «ЗетТек» в городском округе Чехов инвестировали 83 миллиона рублей, модернизация его производства позволит создать 100 новых рабочих мест, говорится в сообщении пресс-службы министерства инвестиций и инноваций Московской области.

• 
•  © Фото из открытых источников

«ЗетТек» является одним из старейших и ведущих производителей гигиенической продукции премиального класса. Она работает с 1996 года, а в 2003 году открыла первое в России производство влажных салфеток. Сегодня «ЗетТек» также выпускает влажную туалетную бумагу, нетканые полотенца в рулоне, косметические маски под частными марками заказчиков, которыми выступают крупнейшие российские торговые сети. Ежедневно компания производит свыше миллиона упаковок готовой продукции.

Проект компании был включен в реестр региональных инвестиционных проектов, что позволило «ЗетТек» получить налоговые льготы на прибыль и имущество. В результате на предприятии появятся не только новые рабочие места со средней зарплатой более 40 тысяч рублей, но и объем продукции был увеличен на 10%.

В течении ближайших трех лет после модернизации планируется направить свыше 218 миллионов рублей налоговых отчислений.

• 
•  © rg.ru

Крупнейший российский производитель источников света — саранский завод «Лисма» — приступил к реализации нового проекта в сфере импортозамещения: здесь наладили выпуск медицинского стекла для нужд фармотрасли. Пока 60 процентов этой продукции импортируется из-за рубежа.

На предприятии в тестовом режиме запустили производство полуфабрикатов из термостойкого боросиликатного стекла. Первая партия готова к отправке заказчикам — два фармацевтических предприятия попробуют изготовить из этих трубок ампулы, флаконы, пробирки.

• 
•  © www.metalinfo.ru

На Амурском судостроительном заводе (АСЗ, входит в ОСК) в корпусообрабатывающем цехе запустили в эксплуатацию новейшую технологическую линию дробеметной очистки и консервации металлопроката.

Новая технологическая линия стоимостью порядка 87,5 млн рублей предназначена для дробеметной очистки с последующей консервацией листовой прокатной стали и металлоконструкций. Средства на закупку и монтаж нового оборудования были выделены АСЗ в рамках реализации Федеральной целевой программы по реконструкции и модернизации производств судостроительных предприятий.

Производительность линии составляет 27 000 тонн металла в год, что полностью обеспечивает собственную потребность завода в обработке металла и дает возможность выполнять заказы других промышленных предприятий Дальнего Востока.

• 
• https://www.metalinfo.ru/ru/news/109763_big.jpg
•  © metalinfo.ru

В сортовом цехе Магнитогорского петалургического комбината завершился капитальный ремонт двухниточного мелкосортно-проволочного стана 170. Одновременно с ремонтом были проведены работы по реконструкции агрегата.

В рамках модернизации стана, проведенной в мае-июне этого года, реконструирована нагревательная печь, произведена замена линии водяного охлаждения, а также замена всех вентиляторов линии STELMOR на новые, более производительные. Модернизация охлаждающего роликового конвейера — ключевой элемент реконструкции, позволяющий достичь главной цели проекта — придать особые свойства катанке с высоким содержанием углерода (0,45-0,85% С) получить сорбитизированный пластинчатый перлит 1-2 балла.

• 
• https://www.metalinfo.ru/ru/news/109755_big.jpg
•  © metalinfo.ru

Северсталь завершила масштабную модернизацию роликовой печи № 2 в цехе отделки металла № 1 производства плоского проката ЧерМК. Общая стоимость проекта составила около 230 млн руб.

Необходимую проектную документацию подготовили специалисты компании «Северсталь-Проект» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Подрядные организации региона совместно со специалистами Центров «Домнаремонт» и «Промсервис» под управлением сотрудников дирекции по инвестициям (входят в дивизион «Северсталь Российская сталь») выполнили демонтажные, монтажные и пуско-наладочные работы. Среди особенно ответственных операций в том числе: восстановление проектных параметров верхнего и нижнего строения печи, монтаж трубопровода газа, а также теплоизоляции печи из современных огнеупорных материалов, чтобы в будущем агрегат был устойчив к высоким температурам. Поставку основного технологического оборудования и технический проект модернизации печи подготовила фирма «Термосталь» (Санкт-Петербург).

• 
•  © www.metalinfo.ru

Компания «Силовые машины» модернизировали гидроагрегат (ГА) № 5 — третий из десяти агрегатов Воткинской ГЭС, подлежащих обновлению в рамках Программы комплексной модернизации (ПКМ) «РусГидро». Ввод оборудования в эксплуатацию состоялся согласно утвержденному графику пусков ГА Воткинской ГЭС.

В ходе работ под руководством специалистов «Силовых машин» были выполнены замена поворотно-лопастной турбины, генератора и вспомогательного оборудования. Также была модернизирована автоматическая система управления. Перед пуском ГА в эксплуатацию был проведен комплекс пусконаладочных работ, включающий индивидуальные и функциональные испытания.

• 
•  © www.rbc.ru

ПАО «Роснефть» начало строительство нового топливозаправочного комплекса в петербургском аэропорту Пулково. Инвестиции в проект составят порядка 3 млрд рублей, проектная мощость — 300 тыс. тонн авиакеросина в год (50% от годового объема заправок с учетом планов по развитию аэропорта).

Проект реализуется дочерними структурами Роснефти и Банка ВТБ на базе совместного предприятия «ТЗК Пулково». Он станет одним из самых современных заправочных комплексов в стране и позволит обеспечить растущие потребности авиаузла в качественном авиационном топливе, создаст дополнительные рабочие места.