• 
•  © kramz-trade.ru

На Красноярском металлургическом заводе (КраМЗ) запущен в эксплуатацию новый прессовый комплекс по производству продукции из легко- и труднодеформируемых сплавов.

Новая прессовая установка обладает колоссальным усилием, давление на 1 квадратный сантиметр металла достигает 45 тонн. Комплекс занимает около 3 тысяч квадратных метров площади. Во всем мире насчитывается менее десяти подобных прессов. Новый комплекс на КраМЗ может совмещать одновременно два метода прессования: прямое и обратное, оснащен закалочным устройством.

• 

ПАО «Северсталь» завершило очередной этап реконструкции основного оборудования прокатного производства — стана горячей прокатки «2000» в листопрокатном цехе № 2 Череповецкого металлургического комбината.

Инвестиции составили более 120 млн. рублей.

В рамках инвестиционного проекта установлена новая рулоновязальная машина № 1 на конвейере горячекатаных рулонов. Она обеспечит необходимые требования к качеству обвязки рулонов, позволит исключить потери ленты с рулонов при транспортировке в цех отделки металла № 2 и на станы холодной прокатки.

• 

На ПАО «Челябинский цинковый завод» были получены первые 27 килограммов индия высокой степени очистки марки 6N с содержанием основного элемента не менее 99,9999%. 6N означает «six-nine», то есть шесть девяток. В этой квалификации общий уровень загрязнений не превышает одной частицы на миллион. До этого ЧЦЗ производил весьма чистый индий марки 5N (In>99,999%), где общий уровень загрязнений — менее 10 частиц на миллион.

Несмотря на кажущуюся небольшую разницу (всего лишь одна дополнительная девятка после запятой), в техническом плане между индием 6N и 5N лежит огромная пропасть — обеспечить производство металла такой чистоты «в обычных» условиях очень сложно и затратно. Если в металл попадет даже самая маленькая пылинка, он уже не будет соответствовать требованиям.

Сам процесс получения высокочистого индия — «ноу-хау» инженеров Челябинского цинкового завода и Уральской горно-металлургической компании.

• 

На прошлой неделе состоялась отгрузка первой партии трубчатого сварного шпунта, произведенного на Загорском трубном заводев Московской области. Клиентом выступило Федеральное агентство морского и речного транспорта. В поставку вошло 53 т готовых изделий длиной по 13,4 метров и 15,4 метров. Продукция будет использована при строительстве одного из объектов федерального агентства в Ростовской области.

Трубчатый сварной шпунт широко применяется в строительстве портов, причальных стенок, укреплении берегов и сооружений транспортной инфраструктуры. При изготовлении шпунта трубчатого сварного были использованы трубы собственного производства и горячекатаные замковые профили LPB180-12 российского производства, выдерживающие усилие на разрыв до 244 тонн на метр.

Трубная Металлургическая Компания, один из крупнейших мировых производителей трубной продукции для нефтегазового комплекса, впервые в России начала производство обсадных труб с уникальным резьбовым соединением TMK UP ULTRA GX. Первая партия была отгружена в адрес дочерней структуры ПАО «Роснефть» — АО «Самаранефтегаз».

Резьбовое соединение TMK UP ULTRA GX полностью соответствует новому стандарту ISO PAS 12835. Этот стандарт устанавливает жёсткие требования к соединениям, применяемым при добыче высоковязкой нефти по методу парогравитационного дренажа (SAGD — Steam Assisted Gravity Drainage), и моделирует термоциклические нагрузки, которым может подвергаться соединение в условиях реальной эксплуатации.

• 

Легендарная Магнитка входила в число титульных и знаковых объектов индустрии молодого Советского Союза. В годы войны здесь ковали броню будущей Победы. А сегодня модернизированный ММК — одно из крупнейших металлургических производств страны и мира.

• 

Каменск-Уральский литейный завод (Свердловская обл., входит в корпорацию «Уралвагонзавод») модернизировал линию термической обработки деталей гальванотермического цеха.

Шесть печей шахтного и камерного типа мощностью от 42 до 120 кВт позволяют выполнять закалку и отпуск металлосновы дисков трения для воздушной и наземной техники, корпусов авиационных колес и других изделий. Оборудование приобретено в рамках федеральной целевой программы перевооружения предприятия.

«Пуск новой линии — это большой шаг в развитии передела термообработки. За счет этого мы увеличим свой потенциал в выпуске высококачественной авиационной и продукции других направлений», — сообщил технический директор завода.

• 

Абинский электрометаллургический завод (АЭМЗ, Краснодарский край) запустил в эксплуатацию свой электрометаллургический комплекс после его модернизации компанией Primetals Technologies.

Модернизация затронула дуговую сталеплавильную печь, установку печь-ковш и 6 ручьевую машину непрерывного литья заготовок. Целью проекта было увеличение объёма производства сортовой заготовки сечением 130 и 150 мм с 1,2 до 1,5 млн т в год.

Дополнительно АЭМЗ в настоящее время имеет возможность производить более качественные марки стали: высокоуглеродистые для производства проволоки и пружинные. Новая технология позволяет увеличить фонд рабочего времени сталеплавильного цеха и сократить затраты на техобслуживание. Также значительно снижаются затраты на передел. Потребление электроэнергии дуговой сталеплавильной печью снижено с 410 до 370 киловатт в час на т.

• 

На Таганрогском металлургическом заводе (ТАГМЕТ), входящем в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), открыт новый учебный центр.

В центре сотрудники ТАГМЕТа будут осваивать вторые и смежные профессии, развивать профессиональные, управленческие компетенции. Обучение предполагается как по уже существующим программам, в том числе общекорпоративным, таким как программы «Эффективный руководитель», «Бережливое производство», обучение по видам неразрушающего контроля, промышленной безопасности, так и по новым, в частности, «Школа молодого специалиста» и «Школа производственного мастера». По завершении обучения успешно его прошедшим заводчанам будут выданы свидетельства и удостоверения установленного образца в рамках имеющейся лицензии.

Ожидается, что ежегодно обучение будут проходить несколько тысяч сотрудников завода, а в перспективе и других предприятий ТМК, включая зарубежные. В центре также планируется создать профориентационный класс для школьников и студентов.

• 
•  © Фото из открытых источников

Новый литейный завод BAZL («Батайский завод литья») открыт в Батайске Ростовской области. Завод расположидя на участке площадью 0,73 гектара и будет перерабатывать алюминиевые отходы промышленных предприятий не только Ростовской области, но и юга России.

Мощность предприятия составляет 2 тыс. тонн продукции в год, в дальнейшем планируется увеличение производства до 6 тыс. тонн в год.

Проект по строительству производственного цеха с административно-бытовым корпусом для выпуска продукции с использованием лома цветных металлов принес городу 49 новых рабочих мест.

• 

Стойленский ГОК (Белгородская обл.,входит в Группу НЛМК) выпустил на обогатительной фабрике трёхсотмиллионную тонну железорудного концентрата. Триста миллионов тонн произвели менее чем за семь лет. Для производства этого объёма продукции специалистам комбината потребовалось добыть и переработать порядка 650 млн тонн железистых кварцитов.

На торжественное мероприятие, связанное с юбилейным объёмом производства, пригласили первых руководителей фабрики, генерального директора, возглавлявшего комбинат с 1983 по 1992 год, ветеранов и передовиков производства. Собравшимся показали фильм, который рассказал об истории строительства фабрики, первом концентрате и других важных исторических моментах. Подарком для всех присутствующих стал концерт творческих коллективов Старого Оскола.

• 

ПАО «Русполимет» (Кулебаки, Нижегородская область) в завершило десятилетнюю программу модернизации производства, открыв цех радиальной ковки.

Общая сумма вложенных инвестиций в проект по организации производства радиальной ковки составила почти 1 млрд рублей.

Оборудование, установленное в цехе, позволит производить деформацию высоколегированных сталей или специальных сплавов на основе никеля, кобальта, титана, циркония ивыпускать высококачественные прутки для авиации, энергетического и общего машиностроения, нефтегазовой и химической промышленности.

До конца года, по расчетам специалистов «Русполимета», цех выйдет на проектную мощность. После полного ввода в эксплуатацию нового цеха радиальной ковки в нем будут работать порядка 55 человек.

• 

Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») стал единственным в России производителем горячекатаной и сварной балки из собственного металла. Организация нового производства позволит предприятию расширить линейку строительного сортамента. Первую партию продукции комбинат отгрузит заказчикам уже в конце сентября.

Производство сварной балки организовано в корпусе одного из прокатных цехов ЧМК. Новый участок оборудован машиной газовой резки, сварочными агрегатами и станками для механической обработки.

Сварная балка производится из прокатного листа необходимой толщины, который вначале раскраивают на заготовки, затем элементы автоматически сваривают в балку. Высота стенки может достигать полутора метров, балку такого размера горячекатаным способом не производят. В процессе механической обработки в зависимости от требований заказчика в балке сверлят отверстия, создают скосы и углы.

• 

В Томске на небольшом предприятии «Передовые порошковые технологии» разрабатывают материалы для литья сложных металлических деталей по технологии PIM (Powder Injection Molding). Они не только смогут заменить импортные, но и превосходят их по технологическим и экономическим параметрам. Это полностью отечественная технология, а не воспроизводство (копирование) западной. Как сообщают создатели, «при производстве сложных изделий из металла вырезается сначала одна часть, потом другая, что-то фрезеруется, сверлится, нарезается резьба. Когда таких деталей надо, например, тысячу, возникают очевидные сложности. PIM технологии — это литье из мелкодисперсных смесей металлов и полимеров, когда по одной форме, изготовленной традиционным способом, можно сделать хоть десять тысяч деталей».

Инвестиции в эти два проекта составляют уже более триллиона рублей

• 

Металлургия в январе-июле стала самой быстрорастущей отраслью в промышленном производстве России. Как указано в мониторинге РАНХиГС и Института Гайдара, с декабря прошлого года металлургия (отрасль занимает пятую долю в промпроизводстве) выросла на 11% — это рекордные темпы роста. Даже быстро восстанавливающаяся добыча полезных ископаемых увеличилась всего на 3%. По оценкам экономистов, такой впечатляющий рост стал возможен благодаря крупным проектам — таким как мост через Керченский пролив и газопровод «Сила Сибири». Эти стройки фактически спасают отрасль, которая с прошлого года испытывает дефицит заказов со стороны девелоперов. В будущем металлургию будут поддерживать новые проекты, один из которых — мост на Сахалин.

• 

На заводе «Сарансккабель» открылось металлургическое производство по выпуску алюминиевой и медной катанки для нужд кабельной промышленности.

Запуск нового металлургического производства позволит на 100 процентов обеспечить мордовских кабельщиков собственным сырьем, а также отправлять продукцию потребителям из других регионов и даже на экспорт.

Сейчас на производстве заняты около 100 человек, но штат будет расширяться, и к 2020 году количество работающих вырастет до 250 человек.

• 
• Листопрокатный стан в цехе Ашинского металлургического завода

Физики из Костромы существенно повысили прочность и износостойкость титановых и стальных деталей и конструкций, научившись насыщать их поверхность атомами бора, углерода и азота, говорится в статье, опубликованной в журнале Wear.

«Существует много методов повышения эксплуатационных свойств изделий, один из которых, электролитно-плазменную модификацию стальных или титановых сплавов, мы разрабатываем. Его суть заключается в скоростном диффузионном насыщении поверхностного слоя детали азотом, углеродом и бором, что приводит к повышению их твердости, износостойкости и коррозионной стойкости», — рассказывает Павел Белкин из Костромского государственного университета.

Группа НЛМК приступила к строительству на Липецкой площадке фабрики брикетирования — нового производства металлургических брикетов мощностью 700 тыс. тонн в год. Пуск объекта позволит создать около 200 новых рабочих мест, получать сырье для доменных печей из отходов доменного производства, снизить себестоимость чугуна и воздействие на окружающую среду.

Общий объем инвестиций в проект составит около 2,8 млрд рублей.

• 

Богучанский алюминиевый завод — одно из самых современных и крупнейших металлургических предприятий в России. Строительство завода идет в самом центре страны — в Красноярском крае (Богучанский район) на территории более 2,3 кв. км (231 га). Первая очередь производства на Богучанском алюминиевом заводе запущена в эксплуатацию в 2016 году.

Один из крупнейших производителей алюминия в мире Русал сообщил, что поставляет металл с нового Богучанского алюминиевого завода в Сибири на экспорт.

«Компания покупает алюминий, произведенный на БоАЗе, по долгосрочным контрактам для дальнейшего экспорта», — говорится в пресс-релизе компании, которая в пятницу опубликовала финансовые результаты за прошлый год.

Завод в Красноярском крае в Восточной Сибири, запуск которого официально ещё не объявлен, заработал в конце 2015 года в режиме пусконаладки. Первый этап проекта, который Русал реализует на паритетной основе с гидрогенерирующей госкомпанией Русгидро, предполагает мощность в 150.000 тонн с расширением до 300.000 тонн.

В 2016 году завод произвел 149.000 тонн алюминия по сравнению с 25.000 тонн в 2015 году.

• 

ЕВРАЗ НТМК впервые отгрузил партию железнодорожных колес ВА220 для пассажирских вагонов. Объем партии составил 240 штук.

Железнодорожные колеса конструкции ВА220 — новый продукт для комбината. Колеса изготовлены из стали марки ER7 и имеют твёрдость обода от 235 единиц по Бринеллю и выше; диаметр колеса составляет 920 мм.