• 
•  © www.sevmash.ru

В корпусо-сварочном производстве Севмаша ввели в строй уникальное сварочное оборудование. Новая техника была разработана эксклюзивно для северодвинской верфи с учетом особенностей и нужд специалистов предприятия.

Новый автомат под названием «Флагман» был создан компанией Газстройсервис. В основу легло техническое задание, разработанное специалистами научно-технологического управления и корпусо-сварочного производства Севмаша.

Автомат имеет более высокий коэффициент полезного действия по сравнению с техникой предыдущего поколения, а также оптимальный вес для частого перемещения внутри конструкций. Стрелочные приборы, демонстрирующие заданные параметры, были заменены на электронные табло, автомат стал проще в управлении.

• 
•  © udmurt.ru

В Можге на АО «Свет» введённа в эксплуатацию производственная линия по выпуску стеклянных изделий сложных форм для парфюмерной отрасли. Производство оснащено стеклоформующей машиной Jingmen Chuda Mechanical & Electrical Co.Ltd. За счёт открытия новой линии предприятие планирует увеличить производство стеклянной упаковки на 12 млн штук в год. Оборудование позволяет изготовить любое стеклянное изделие высотой от 4,5 см до 33,5 см и диаметром от 4,5 см до 15,5 см.

Для реализации проекта были привлечены как собственные средства, так и кредитные ресурсы. Общая сумма инвестиций достигла 142, 6 млн рублей, окупить вложения предприятие планирует в течение 3,8 лет. В рамках реализации проекта на заводе создано дополнительно 34 рабочих места.

• 
•  © engine.space

В целях повышения качества выпускаемой продукции и производительности работ, снижения энергопотребления, сокращения затрат на ремонт и простои в 2018 году проведены закупки современного высокотехнологичного оборудования — более 50 единиц.

«Проект являлся одним из приоритетных направлений Плана технического развития НПО Энергомаш на 2018 год — основного документа, определяющего деятельность предприятия в сфере технического перевооружения», — отметил Василий Чарыков, директор по производству НПО Энергомаш.

По его словам, в прошлом году были продолжены масштабные работы по модернизации и переоснащению производства, начатые в 2017 году, и главные цели выполнения плана технического развития предприятия остались неизменными: укрепление технологической устойчивости производства, повышение качества и надежности продукции, внедрение современного оборудования и замена устаревших систем.

• 
•  © balashiha.ru

Около 250 дополнительных рабочих мест создали в научно-исследовательском инженерном институте (АО «НИИИ») в Балашихе благодаря открытию нового цеха по производству пьезокерамических материалов и элементов.

Масштабная реконструкция научно-исследовательского инженерного института началась в 2011 году. В 2018 году за счет реализации федеральных целевых программ здесь реконструировано несколько цехов.

В 2018 году сумма отгруженных товаров предприятия составила 1,5 млрд рублей. В настоящее время там работают около 800 человек. Средняя заработная плата сотрудника научно-исследовательского инженерного института составляет около 60 тысяч рублей.

Научно-исследовательский инженерный институт Балашихи — единственная в России организация, разрабатывающая перспективные научно-технические решения для инженерных боеприпасов. Общее количество созданных и освоенных институтом изделий для оснащения многих видов и родов Вооруженных Сил страны, а также других силовых структур, составляет несколько сотен наименований.

• 
•  © energybase.ru

Фактически «своими руками», не прибегая к покупке дорогостоящего импортного оборудования, стоимостью более 60 млн руб. за единицу, специалистам «Новомета» удалось создать 3D принтер, не уступающий зарубежным аналогам, при этом сэкономив значительные средства. Сроки изготовления детали сократились на порядок. Если раньше производственный цикл от момента получения заказа до получения литой заготовки составлял 7−14 дней, то с помощью 3D печати форму можно получить в течение нескольких часов,а конечная деталь будет готова уже через сутки.

В конце прошлого года на созданном специалистами компании 3D принтере была произведена пробная печать простых деталей, а в конце января 2019 — печать форм и стержней под заливку рабочих колес 5А габарита и их заливка.

В текущий момент технология готовится для запуска в серию на собственном литейном производстве «Новомета», и уже рассматривается возможность поставок данного технологического оборудования для импортозамещения зарубежных аналогов на машиностроительные предприятия РФ.

• 
•  © screenshotscdn.firefoxusercontent.com

Иркутский авиационный завод (ИАЗ) — филиал ПАО «Корпорация «Иркут» 30 января 2019 года впервые продемонстрировал модернизированный двухместный многофункциональный истребитель Су-30СМ (серийный модернизированный), поколения «4++" (бортовой номер «03 красный» (серийный номер 10МК5 1207, регистрационный номер RF-95817).

Модернизация истребителей проводится по заданию Минобороны России. В составе Воздушно-космических сил России и морской авиации ВМФ сейчас находится свыше 100 самолётов этого типа. Благодаря изменениям возрастают боевые возможности машин: увеличивается дальность обнаружения и опознавания воздушных целей, в состав вооружения вводятся новые высокоточные средства поражения воздушных, наземных и морских целей на дальности несколько сотен километров.

• 
•  © promts.su

На ОАО «Казанькомпрессормаш» (входит в Группу ГМС) произведен запуск оборудования по изготовлению форм из холодно-твердеющих смесей (ХТС). Переход на технологию ХТС — первый этап модернизации, которая позволит расширить спектр размеров и материалов изделий, повысить качество и точность изготовления.

В новой технологии используется современное оборудование компании «Omega Foundry Machinery» (Великобритания). Кроме того шесть бункеров-накопителей формовочной смеси, а также монтаж пневмотранспорта для перемещения компонентов смеси произведены собственными силами ОАО «Казанькомпрессормаш».

На втором этапе модернизации планируется ввести в эксплуатацию новые плавильный и термический участки, что позволит выпускать стальные отливки. Также будет установлена новая автоматизированная дробометная камера с грузоподъемностью до 12 тонн.

Третий этап, который планируется завершить до конца 2020 года, предусматривает организацию участка формовки крупногабаритных отливок и модельного участка с трех- и пятикоординатными обрабатывающими центрами.

• 
•  © www.metalinfo.ru

В январе 2019 г. на Загорском трубном заводе в Московской области введено в эксплуатацию современное крановое оборудование. Предприятие направило на модернизацию кранов более 21 млн рублей. В рамках реализации проекта были модернизированы крановые тележки. Если ранее в крановом хозяйстве использовались телеги с одним крюком, то сегодня вместо них установлены телеги с двумя крюками, позволяющие зафиксировать траверсы в положении, параллельном потоку производственной линии.

Кроме того, в рамках модернизации были установлены и новые телескопические траверсы, позволяющее производить захват трубы в удаленном режиме. Сочетание обоих элементов позволило повысить безопасность при подъеме и спуске трубы с помощью кранов, а также сократить время на выполнение данных операций.

• 
• http://www.metalinfo.ru/ru/news/106777_big.jpg
•  © metalinfo.ru

В филиал «Производство полиметаллов» АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) поступил в эксплуатацию современный тепловоз ТГМ6Н-УГМК. Новый локомотив был собран в «Шадринском автоагрегатном заводе». Машина имеет номер 0001, то есть является новичком в этой серии. Он построен на новой раме с применением бесчелюстных тележек.

Новый локомотив оснащен гидропередачей, дизельным двигателем 811 л.с., современной электроникой, кабиной машиниста улучшенной планировки, яркими светодиодными прожекторами и габаритными фонарями. Кроме того, на тепловозе установлен дизель-генератор, работающий в автономном режиме. Когда локомотив останавливается, основной дизель также прекращает свою работу, и запускается дизель-генератор мощностью 8 кВт, что вполне достаточно для поддержания работоспособности тепловоза в экономичном режиме (подогревает основной двигатель и заряжает аккумуляторные батареи). Это существенно экономит расход топлива.

• 
•  © rostec.ru

Объем инвестиций в модернизацию производственных площадей Каменск-Уральского литейного завода (КУЛЗ) холдинга АО «Технодинамика» за прошлый год составил более 115 млн рублей. Средства были направлены на замену станков, реконструкцию производства фрикционной металлокерамики, используемой в тормозных системах авиационных колес, оснащение службы качества и других подразделений.

В конце прошлого года КУЛЗ заменил часть устаревшего оборудования современными станками. Новый станочный парк, стоимостью более 37 млн рублей, позволит улучшить качество производимых изделий для агрегатов управления тормозной системой и авиационного колеса.

• 
•  © www.eprussia.ru

Всего в рамках Программы комплексной модернизации (ПКМ) РусГидро планирует заменить 55% турбин, 42% генераторов и 61% трансформаторов от общего парка ГЭС и ГАЭС РусГидро. Столь масштабная программа замены устаревшего и изношенного оборудования для отечественной энергетики уникальна и беспрецедентна.

В 2018 году в рамках ПКМ модернизировало восемь гидроагрегатов общей мощностью 659 МВт на семи гидроэлектростанциях.

В частности, на Новосибирской и Миатлинской ГЭС заменено по одной гидротурбине, на Саратовской ГЭС — две. На Волжской, Рыбинской и Воткинской ГЭС заменили по одному гидроагрегату (турбину и генератор). На Чебоксарской ГЭС после проведенной модернизации в заводских условиях еще одна гидротурбина получила возможность эксплуатации в поворотно-лопастном режиме, что значительно улучшило ее энергетические и эксплуатационные характеристики.

По результатам модернизации гидроагрегатов, проведенной в 2016-2017 годах, в прошлом году завершена их техническая перемаркировка, что нормативно закрепило рост мощности действующих ГЭС РусГидро на 55,5 МВт: Воткинской ГЭС — на 15 МВт, Саратовской ГЭС — на 12 МВт, на Жигулевской ГЭС — на 10,5 МВт, на Рыбинской ГЭС — на 10 МВт, Новосибирской ГЭС — на 5 МВт и Нижегородской ГЭС — на 3 МВт.

• 
•  © www.metalinfo.ru

Гайский ГОК ( Оренбургская обл., предприятие сырьевого комплекса УГМК) запустил в работу новое флотационное оборудование. Шестикамерная флотомашина марки SOMEX установлена в главном корпусе обогатительной фабрики взамен отслужившего свой срок устройства.

Флотация — процесс разделения мелких твёрдых частиц (главным образом минералов) в водной суспензии (пульпе), основанный на различии их в смачиваемости водой.

«Новая машина вдвое меньше своей предшественницы. Ее камеры имеют объем 25 м² каждая против камер с объемом 50 кубических метров на демонтированном оборудовании, — комментирует главный инженер Обогатительной фабрики комбината Алексей Винокуров. — Это обусловлено тем, что на фабрике кардинально изменилась технология обогащения, и для данной операции больше не требуется оборудование с такими большими камерами».

• 
•  © kurganobl.ru

В 1973 году из двух курганских заводов — механического (бывшего завода М 603) и приборостроительного — было создано производственное объединение «Курганприбор», что позволило резко увеличить объем выпускаемой продукции и сократить управленческий персонал.

• 
•  © severpost.ru

Специалисты Кольской горно-металлургической компании (Кольская ГМК, входит в группу компаний «Норникеля») завершили реконструкцию распределительной подстанции, которая снабжает подразделения цеха электролиза никеля.

Реконструкция подстанции продолжалась около полутора лет. Объем инвестиций в процесс составил 120 млн рублей.

За время реконструкции был проделан большой объем работы: демонтировано старое оборудование, капитально отремонтированы помещения, произведена замена распределительного устройства. Новое распределительное устройство отвечает современным требованиям производительности и безопасности. Модернизация подстанции позволит обеспечивать надежное электроснабжение электролизного отделения цеха электролиза никеля, где компания внедряет новую технологию производства никеля с использованием хлора.

• 
•  © www.metalinfo.ru

Завод «Карабашмедь» (г. Карабаш, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания») запустил второй из трех установленных в металлургическом цехе предприятия конвертеров Kumera.

Два новых конвертера Kumera емкостью 150 тонн каждый обеспечат увеличение объемов производства черновой меди на 15-20% по сравнению со старыми металлургическими агрегатами. Новое оборудование оснащено газоплотными и аспирационными напыльниками.

Третий 150-тонный конвертер Kumera войдет в строй в 2019 году, а старые будут демонтированы.

Для Карабаша завершение модернизации конвертерного участка будет означать беспрецедентное улучшение экологической обстановки. Отходящие газы металлургического производства с новых конвертеров в полном объеме будут поступать на переработку в сернокислотный цех предприятия.

Плавмастерская «ПМ-56» прошла модернизацию своего радио-электронного оборудования. На судно установлена новейшая система корабельной спутниковой связи «Аурига».

• 
•  © Фото из открытых источников

• 
•  © militarynews.ru

Работы по модернизации очередной партии истребителей-перехватчиков в облик МиГ-31БМ уже начались, сообщили в авиастроительной отрасли. «Подписан новый контракт с Минобороны РФ на капремонт и глубокую модернизацию ещё одной партии истребителей-перехватчиков в облик МиГ-31БМ», — сказал источник. По его словам, корпорация «МиГ» (входит в ОАК) уже начала работы по модернизации и продолжит выполнение этого госзаказа в 2019 году. 24 августа президент ОАК сообщил в интервью, что весь парк истребителей-перехватчиков МиГ-31 модернизируют к 2023 году. «Мы ожидаем, что в ближайшие годы ВКС получит ещё несколько десятков модернизированных МиГ-31БМ, так что к 2023 году весь существующий парк будет модернизирован», — заявил он. По некоторым данным, в настоящее время в ВКС России есть около 120 МиГ-31, плюс ещё около 150 самолётов на базах хранения. По оценкам, сегодня в строю находится около 100 модернизированных МиГ-31БМ. Сверхзвуковой истребитель МиГ-31БМ предназначен для длительного патрулирования и борьбы с высотными разведывательными самолетами, стратегическими бомбардировщиками и низколетящими целями. Самолет способен одновременно поражать 6 и сопровождать до 10 воздушных целей.

• 
•  © www.zdship.ru

1 января на АО «Зеленодольский завод имени А.М.Горького» состоялось открытие после модернизации цеха нефтегазового оборудования и сварочного участка цеха титанового литья.

В ходе осмотра цеха нефтегазового оборудования состоялась презентация установленного в рамках модернизации 5-ти осевого фрезерно — токарного обрабатывающего центра с ЧПУ модели SPHINX-5ХT/100 NAMSUN. Основные достоинства данного станка: совмещение токарной (карусельной) и фрезерной обработки в одном станке; восьмигранная конструкция ползуна вместо стандартного квадрата для увеличения жесткости; современная система ЧПУ Heidenhain TNC 640; высокая точность обработки (0,003 мм) при высокой скорости перемещения.

В ходе осмотра цеха титанового литья гостям доложили о ремонте сварочного участка с установкой сварочных столов с фильтровентиляционными установками. В основном корпусе цеха была установлена электропечь сопротивления камерная с выкатным подом СНОТ-25.50.20/10,5М.

Белгородская область это динамично развивающийся регион Российской Федерации. Имея незначительную площадь и население, область показывает хорошие результаты практически во всех сферах жизнедеятельности! Строятся и ремонтируются дороги, открываются новые предприятия промышленности и сельского хозяйства, а так же не обделена вниманием и социальная сфера!

Предлагаю вашему вниманию обзор новых объектов промышленности и агро-промышленного комплекса введенных в эксплуатацию в 2018-м году!

Сельское хозяйство

В Белгородской области запущена молочная ферма на 1200 голов

• 
•  © Фото из открытых источников

В канун новогодних праздников в с. Мазикино Корочанского района Белгородской области вступила в строй новая производственная площадка ООО «МК «Северский Донец». Первый из двух отстроенных коровников молочного комплекса «Ромашка» принял 1200 голов крупного рогатого скота.

ЕВРАЗ ЗСМК завершил капитальный ремонт доменной печи № 3. Проведенные работы увеличат межремонтный период и обеспечат производительную работу агрегата. На обновление домны ЕВРАЗ направил порядка 2 млрд руб.

В ходе ремонта на 90% заменен кожух агрегата, полностью восстановлена система охлаждения, обновлена огнеупорная футеровка горна, фурменной зоны и шахты. Отремонтирована система загрузки печи. Заменены железнодорожные пути для транспортировки чугуновозных ковшей. В комплексе эти работы обеспечат безаварийную работу агрегата. Особое внимание уделено улучшению условий труда работников доменного цеха: отремонтировано оборудование литейного двора, воздухонагреватели, улучшена система аспирации и вентиляции.

В 2016 г. на ЕВРАЗ ЗСМК был проведен капитальный ремонт доменной печи № 1, в 2017 г. отремонтирована вторая домна. Поэтапное обновление агрегатов позволило повысить производительность доменного производства ЕВРАЗ ЗСМК. Сегодня оно включает три доменные печи общим полезным объемом 8 тыс. кубометров. Ежегодно комбинат производит порядка 6 млн т чугуна.