-
Ижорский трубный завод (ИТЗ, дивизион «Северсталь Российская сталь») приступил к отгрузке труб большого диаметра (ТБД) с особыми эксплуатационными свойствами, востребованными при строительстве трубопроводов, пересекающих зоны активных тектонических разломов (зоны АТР). Первая промышленная партия продукции направлена компании «Газпром» для реализации проекта «Сила Сибири».
Трубы для зон АТР отличает способность выдерживать повышенные деформации и сохранять устойчивость при активном сейсмическом воздействии.
«ИТЗ в сжатые сроки освоил и аттестовал продукцию для зон АТР. Добиться этого удалось благодаря слаженным действиям коллектива колпинской и череповецкой площадок, — комментирует генеральный директор Ижорского трубного завода Дмитрий Покровский. — Данное направление инновационное для российского рынка. Проект позволил расширить линейку выпускаемого проката и труб, стал еще одним шагом в реализации стратегии импортозамещения».
-
-
РУСАЛ запустил в промышленную эксплуатацию прокатный стан «Properzi» на Кандалакшском алюминиевом заводе (КАЗ) в рамках проекта модернизации литейного отделения предприятия. Инвестиции в проект составили около 115 млн рублей.
Новое оборудование обеспечит выпуск до 50 тыс. тонн продукции с добавленной стоимостью (ПДС) в год. Запуск нового стана позволит выпускать семь новых для КАЗа типоразмеров катанки диаметром 9,5, 12, 14, 15, 19, 23 и 25 мм. До этого на заводе производилась продукция лишь одного размера — 9 мм. Также на КАЗе будет начато производство катанки из сплавов серий 1ххх, 6ххх и 8ххх.
Основными потребителями катанки КАЗа будут кабельные заводы на территории России и за рубежом.
-
В углеподготовительном цехе коксохимического производства ММК введён в эксплуатацию современный передвижной разгрузочный многофункциональный комплекс производства ОАО «МК Ормето ЮУМЗ» (город Орск). Помимо решения производственных и экономических задач, его запуск значительно улучшит и условия труда в углеподготовительном цехе.
-
-
На предприятии ОМЗ-Спецсталь (Ленинградская обл), входящем в Группу ОМЗ, успешно отлит самый крупный кузнечный слиток в истории компании весом 443 тонны. Слиток предназначен для изготовления тяжелого опорного валка для стана 5000 листопрокатного цеха производства трубного проката (г. Колпино) Череповецкого металлургического комбината (ПАО «Северсталь»).
Размеры будущего изделия: диаметр — 2,36 метра, длина — около 12 метров. Общий вес кованого валка составит около 225 тонн. Срок исполнения обязательств по контракту — конец 2017 года.
-
-
В цехе покрытий металла № 1 Череповецкого металлургического комбината модернизировали агрегат комбинированного реза, благодаря чему прокатчики смогли устранить дефект «царапины».
Металлические детали заменили на пластиковые. Видоизменилась и основная часть агрегата — дисковые ножи, а также делительные ролики, которые покрыли резиной. Теперь с агрегата выходит металлопрокат без механических повреждений.
-
ПАО «ЧМК» (входит в Группу «Мечел») освоил промышленное производство двух профилей строительной балки. Новый фасонный прокат производят на рельсобалочном стане ЧМК (УРБС).
Два новых профиля строительной двутавровой балки — 45Б1 и 45Б2 — востребованы на рынке. Область их применения — производство металлоконструкций в малоэтажном и многоэтажном строительстве промышленных зданий, складских и торговых сооружений. На сегодняшний день российским партнерам отгружено более 200 тонн двутавровой балки новых освоенных профилей. Фасонный прокат на ЧМК производят с 2013 года, с момента запуска в эксплуатацию рельсобалочного стана. На сегодняшний день освоено производство более тридцати профилей балки, которая отгружается российским заводам металлоконструкций, вагоностроительным предприятиям, металлургическим комбинатам. В конце 2016 года ЧМК открыл экспортное направление реализации балочной продукции.
-
-
В плавильном цехе Красноярского металлургического завода (КраМЗ) завершена модернизация печи гомогенизации СДО-4, предназначенная для снятия внутреннего напряжения, модификации структуры сплавов и дальнейшего прессования труб. Специалистами КраМЗа была проведена огромная работа по установке системы управления и монтажу СДО-4.
В процессе модернизации системы управления старые регуляторы мощности с водяным охлаждением заменили на воздушные — они более надежны. Замене подверглись все силовые и контрольные кабели с защитной и пусковой аппаратурой. Установлен современный контролер, взявший на себя функцию регулирования, защиты печи, и компьютер с программой, позволяющей дистанционно управлять и контролировать параметры СДО-4, а также выбирать требуемые технологические карты с марками сплавов, опираясь на которые, оператор у монитора компьютера определяет и выбирает оптимальный режим термообработки.
Обслуживание оборудования печи упростилось — нет расхода воды, сократились энергозатраты. Уменьшились и трудозатраты: два человека вполне справляются, чтобы выполнять дневной объем производительности, равный 35 т. Раньше, по старинке, требовался наладчик для ремонта, настройки станции печи. Сейчас в этом нет необходимости.
-
На подмосковной СМК завершен монтаж и состоялся запуск новой печи для гомогенизации слитков, изготовленной немецкой фирмой Löcher, в цехе № 530. Печь с максимальной температурой нагрева до 1250 градусов теперь работает в паре с печью Bosio, запущенной в эксплуатацию в 2014 году.
Новая печь предназ-начена для проведения гомогенизации слитков из жаропрочных никелевых сплавов. Суть гомогенизации заключается в перераспределении химического состава внутри слитков, для выравнивания внутренней структуры, сбалансированного распре-деления термических напряжений, которые возникают в процессе второго переплава в вакуумно-дуговой печи ALD. Этот процесс обеспечивает более высокие показатели пластичности слитка и позволяет снизить трещинообразование на этапах ковки в цехе № 630.
-
-
-
- завод Саянал
В Хаксии, на заводе «Саянал» (входит в состав Русала) реализован уникальный проект, который позволил выпустить новую для завода продукцию и сократить количество производственных операций.
Для решения задачи, поставленной одним из клиентов Саянала, по повышению привлекательности и изменению дизайна автомобильной виброизоляции, была разработана и внедрена уникальная технология - изготовление материала с двухцветной печатью рисунка по всей поверхности фольги в один проход. Ранее такой способ печати для данного вида фольги на предприятии не использовался.
В ходе реализации проекта на Саянале был разработан комплекс эффективных производственных решений: изменен состав лакокрасочного материала, собрана машина полиграфического производства для двухцветной печати в один проход. Все работы были выполнены силами персонала участка без дополнительных затрат.
-
-
В Екатеринбурге, на заводе «ВИЗ-Сталь» (входит в Группу НЛМК) завершили первый этап модернизации оборудования для термической обработки трансформаторного проката. В эксплуатацию введены восемь новых стендов колпаковых печей высокотемпературного отжига (ВТО).
Использование нового оборудования, установленного взамен устаревшего, позволит повысить надежность и износостойкость печей ВТО и снизить эксплуатационные затраты. Колпаковые печи предназначены для отжига металла после холодной прокатки и нанесения термостойкого покрытия в виде окиси магния. Металл отжигают при температуре до 1200 градусов на протяжении от 17 до 35 часов в зависимости от марки. Процесс отжига — один из самых важных технологических переделов, поскольку он окончательно формирует особые электромагнитные свойства трансформаторной стали.
/ В рамках первого этапа проекта по модернизации печей ВТО заменили 7% от всех стендов, которые эксплуатируются на ВИЗ-Стали. Предприятие направило на эти цели около 26 млн рублей. На втором этапе, который продлится в течение 2017 года, установят 27 новых стендов и обновят систему их управления и газовой разводки. Общий объем финансирования проекта составит около 159 млн рублей.
Модернизация печей ВТО — это долгосрочная программа. На протяжении ближайших пяти лет поэтапно установят 40 новых стендов колпаковых печей.
-
-
Выплавка нержавеющего сортамента достигла 16,5 тыс. тонн. 19% этого объема составила непрерывно-литая заготовка. Ее выпуск увеличился в 3 раза в сравнении с прошлым годом. Объем производства нержавеющих слитков увеличился в 1,8 раза.
-
-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил свыше 12,7 тысяч тонн оцинкованных труб. Это рекордный результат годового производства за всю историю работы агрегата горячего цинкования листопрокатного цеха № 8.
Предыдущий рекорд был установлен по итогам 2013 года, когда на ММК было выпущено 11,3 тыс. тонн оцинкованной трубы. В 2016 году был также достигнут рекордный показатель производства оцинкованных труб за месяц — в апреле их выпуск составил 1540 тонн.
Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.
-
-
- Рабочий выливает расплавленный алюминий на Богословском алюминиевом заводе «Русал»
Богословский алюминиевый завод (БАЗ, входит в ОК «Русал», город Краснотурьинск, Свердловская область) увеличит производство глинозема на 87 тыс. за счет модернизации производства, сообщил во вторник журналистам официальный представитель «Русала» по связям с общественностью в Уральском федеральном округе Роман Лукичев. Ранее компания сообщала, что в 2013 году было законсервировано производство алюминия на шестой серии БАЗа.
«В рамках проекта по модернизации глиноземного производства БАЗ ввел в эксплуатацию батарею декомпозиции № 1. Новое оборудование предназначено для обработки алюминатного раствора, оно позволяет увеличить выпуск глинозема на предприятии на 87 тыс. тонн в год. Инвестиции в данный проект составили 147 млн рублей», — сказал он.
Уровень производства глинозема на БАЗе увеличится на 10% после введения в эксплуатацию батарею декомпозиции № 1. Это существенный показатель для завода, так как ранее производство глинозема увеличивалось на 1-3%.
По последней информации, мощность Богословского алюминиевого завода «Русала» позволяет производить из бокситов более 900 тыс. тонн глинозема в год.
-
-
По итогам 2016 года листопрокатный цех производства трубного проката Череповецкого металлургического комбината (дивизион «Северсталь Российская сталь»), расположенный в Колпино (г. Санкт-Петербург), освоил и доработал технологию выпуска более 8 видов стали на базе стана 5000.
В частности, речь идет о производстве высокопрочной стали категории F500W толщиной до 70 миллиметров, которая прошла сертификацию Российского морского регистра судоходства. Такой металл особо востребован при строительстве буровых платформ и ледоколов.
Предприятие достигло серьезных результатов в освоении криогенных сталей для перспективных проектов производства, транспортировки и хранения сжиженного природного газа (СПГ). Дорожную карту, включающую план действий по освоению данного сортамента, компании «Северсталь» и «Газпром» подписали в середине 2016 года. Эта направление является частью комплексной программы импортозамещения в трубной отрасли.
-
На Уральской Стали (Оренбургская область, входит Металлоинвест) в одну из недавних смен совместными усилиями сталеваров электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) и формовщиков механического цеха успешно прошла отливка нового вида продукции — шлаковых чаш. Для ЭСПЦ такую чашу изготовили впервые за всю историю Уральской Стали, для доменного цеха — во второй раз.
«Новый вид продукции — весомый результат операционных улучшений, идущих на комбинате, — отметил значение отливки Виктор Калинушкин, главный специалист по операционным улучшениям УПРС. - Выпуск шлаковых чаш позволяет существенно экономить средства, ведь производство агрегата своими силами намного дешевле покупки на стороне».
-
-
«Северсталь-метиз» (входит в ПАО «Северсталь») запустил в работу новый волочильный участок, завершив третий этап модернизации оборудования на череповецком предприятии в Вологодской области. Инвестиции с начала проекта обновления производственного парка составили более 600 млн рублей.
Новый участок, состоящий из 12 единиц оборудования, открыт 30 января. В результате реализации всех трех этапов цех получил 27 новых волочильных станов и новый водооборотный цикл. Кроме этого, в начале 2017 года завершены работы по монтажу новой линии по производству проволоки для мюзле.
Модернизация увеличит производительность предприятия, позволит начать освоение новых видов продукции и улучшить ее качество. Благодаря успешной реализации первых двух этапов (в 2014 и 2015 году соответственно) совокупная мощность цеха по производству проволоки возросла. В итоге в мае был установлен очередной рекорд по производству оцинкованной проволоки в объеме 9 167 тонн.
-
-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил потребителям 1 135,5 тыс. тонн товарного оцинкованного металлопроката, что является наивысшим показателем в истории предприятия.
Предыдущий рекорд — 1 115,7 тыс. тонн — был достигнут на ММК по итогам 2014 года. В течение последних 15 лет ММК последовательно наращивает выпуск оцинкованного металлопроката. В 2002 и 2008 гг. введены в эксплуатацию два высокопроизводительных агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) в цехе покрытий. В 2012 году вошла в строй вторая очередь комплекса холодной прокатки ЛПЦ-11, в составе которой — АНГЦ и комбинированный агрегат непрерывного отжига и горячего цинкования. В настоящее время в ЛПЦ-11 ведется строительство еще одного агрегата непрерывного горячего цинкования мощностью 360 тысяч тонн в год, запуск которого запланирован на июль 2017 года.
Развитие производства металлопроката с покрытиями отвечает целям ОАО «ММК» на увеличение выпуска продукции глубокой переработки с высокой добавленной стоимостью.
-
В 2016 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 948 тыс. тонн горячего проката, что является наивысшим показателем годового производства с момента пуска агрегата.
Производственные рекорды на стане 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 фиксируются третий год подряд. В 2014 году объем производства на стане составил 5 930 тыс. тонн, в 2015 году этот показатель был превышен на 5 тыс. тонн. В прошлом году прокатчики листопрокатного цеха № 10 смогли увеличить производство стана до очередной рекордной высоты.
Стан 2000 горячей прокатки введен в эксплуатацию в 1994 году. В 2005-2008 годах была проведена модернизация ЛПЦ-10, в рамках которой построена четвертая нагревательная печь и обновлено механическое оборудование стана. Это позволило увеличить объем производства стана, расширить сортамент и улучшить механические свойства выпускаемой продукции. В настоящее время стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Основными потребителями продукции стана 2000 горячей прокатки являются производители труб, строительная отрасль и машиностроение. Сортамент выпускаемой на стане продукции включает все марки стали, выплавляемые на ММК, ширина проката варьируется от 760 до 1830 мм, толщина от 1,2 до 20,0 мм. Именно здесь закладывается основа качественного высокопрочного автолиста, выпускаемого на стане 2000 холодной прокатки в ЛПЦ-11, а также холоднокатаного листа ЛПЦ-5
-
Наибольшие успехи в рамках импортозамещения сегодня демонстрирует металлургическая отрасль. Различные компании регулярно поставляют на рынок новые изделия, чем нервируют зарубежных конкурентов. И еще одним примером удачи России в деле «антиимпорта» может послужить разработка Белорецкого металлургического комбината («БМК», входит в группу компании «Мечел»).Прорыв в металлургии: Россия сделала уникальную деталь для мощного ротора
«БМК» сконструировал новую рабочую деталь для импортного канатного оборудования. Речь идет о создании секции ротора. На сегодняшний день изделие не имеет аналогов не только внутри России, но и в мире. Важно отметить, что стоимость металлической конструкции в несколько раз ниже, чем за рубежом.
-
-
-
- Белорецкий металлургический комбинат
В Башкирии, на Белорецком металлургическом комбинате (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») впервые изготовили и запустили в работу сложную запасную часть — секцию ротора для канатного оборудования импортного производства. Разработка не имеет аналогов в отечественном машиностроении и метизном производстве и в несколько раз дешевле зарубежных комплектующих.
В течение года планируется изготовить и заменить еще ряд секций ротора на одной из прядевьющих машин канатного цеха № 3. Это начало масштабной работы по капитальным ремонтам наиболее производительного канатного оборудования БМК. Всего на комбинате насчитывается более 100 прядевьющих и канатных машин немецкого и итальянского производства. На них изготавливаются канаты различных конструкций и диаметров для горнодобывающей, нефтегазовой и других отраслей промышленности.
-
Добавить новость
можно всем, без премодерации, только регистрация
