• 
•  © Фото из открытых источников

В рамках программы импортозамещения по состоянию на декабрь 2017 года предприятие «Дизельзипсервис» (г. Санкт-Петербург) освоило серийное производство дизельных электростанций мощностью 500/630 кВт по третей степени автоматизации на базе двигателя отечественного производства серии ТМ-600.

ООО «Дизельзипсервис» — промышленное предприятие, специализирующееся на производстве энергетического оборудования для обеспечения автономного, гарантированного и бесперебойного энергоснабжения на объектах нефтегазовой отрасли.

АО «Шадринский автоагрегатный завод» (Курганская обл., предприятие машиностроительного комплекса УГМК) представил модернизированный тепловоз на VI Международном железнодорожном салоне техники и технологии «Экспо 1520».

Локомотивы серии ТЭМ2Н-УГМК изготавливаются на базе новых, не модернизированных рам и тележек. Первый такой тепловоз будет отправлен в октябре на Учалинский ГОК, второй в декабре — на Гайский ГОК. АО «ШААЗ» на сегодня располагает самыми современными производственными мощностями, на которых с июня 2014 года модернизировано уже тридцать машин.

Кроме локомотива, на «Экспо 1520» Шадринский автоагрегатный завод представил образцы радиаторных секций, отопителей и подогревателей, которые выпускаются для железнодорожной техники. Наиболее перспективные изделия — секции охлаждения для тепловозов и отопитель ОЖД30, которыми комплектуются модернизированные тепловозы «УГМК». Посетители выставки могли увидеть их как в конструкции машины, так и на выставочном стенде.

Несмотря на ухудшение отношений с Украиной и последовавшие за этим антироссийские санкции, наши предприятия смогли найти выход из создавшегося положения. Благодаря политике импортозамещения недостающие детали теперь производятся в России, и «Саратовский агрегатный завод» — яркий тому пример.

• 
• Отказ от украинских комплектующих озолотил «Саратовский агрегатный завод»

Как рассказал замгендиректора предприятия Роман Колонтаев, раньше украинские детали использовались при производстве очень широко. Так, среди ассортимента «Саратовского агрегатного завода» до 85% изделий содержали комплектующие из Украины. Таким образом, существенная часть прибыли предприятия шла в карманы соседей.

Однако после объявления антироссийских санкций было решено ввести на заводе меры по импортозамещению. Таким образом, завод не только сумел восстановить объемы производства продукции до прежнего уровня, но и возобновить темпы роста. Что же касается экономической составляющей, то благодаря «самообеспечению» завода комплектующими она только выиграла.

• 
• Мастер участка ОАО «ЧАЗ» Олег Иванов успешно освоил технологию контактной рельефной сварки

В целях более эффективного управления производственным процессом и сокращения затрат «Чебоксарский агрегатный завод», ведущий производитель ходовых систем для гусеничной техники, входящий в Концерн «Тракторные заводы», приступил к реализации многоступенчатой программы по освоению полного цикла производства опорных катков — начиная с поковок до финальной сборки изделий.

Обновлен еще один объект водоснабжения города Волгограда — насосная станция, входящая в комплекс водоочистных сооружений «Татьянка». Модернизация позволила вдвое снизить потребление электроэнергии, обеспечить нормативный напор питьевой воды даже в пиковые часы.

Комплекс сооружений «Татьянка» снабжает питьевой водой 200 тысяч жителей южной части города, подавая в среднем 3800 кубометров в час. До модернизации питьевая вода с одинаковым напором подавалась в два разных по техническим параметрам водовода, разделить поток было невозможно. Это приводило к снижению напора воды, осложняло обслуживание объектов и, в конечно итоге, отражалось на качестве водоснабжения потребителей.

Два комплекта шасси для Як-152 самарского завода «Авиаагрегат», входящего в состав холдинга «Технодинамика» Ростех в модернизированной конфигурации отгружены заказчику и продолжат испытания в составе самолёта. Новые шасси прошли копровые и ресурсные испытания, подтвердив ресурс 250 взлетов-посадок, который будет расширен до 30 тысяч взлетов-посадок в последующие три года.

Новочеркасский электровозостроительный завод (НЭВЗ, входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») передал ОАО «Карельский окатыш» тяговый агрегат НП1 № 76. На этом российском предприятии, занимающем третье место в России по объему производства и переработки железной руды (20% всех российских окатышей), уже эксплуатируются 9 тяговых агрегатов НП1. Они работают на железнодорожных путях открытых горных разработок, электрифицированных однофазным переменным током промышленной частоты 50 Гц с номинальным напряжением в контактной сети 10 кВ. Агрегат используется для перевозки железной руды и рассчитан на работу при температуре окружающей среды от -50º до +45º С (предельное рабочее значение) и высоте над уровнем моря до 1200 м.

Крупнейший разработчик и производитель шасси для гражданских, транспортных и военных самолётов и вертолётов в России предприятие Авиаагрегат холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех оснастила участок электроэррозии новейшими высокоточными станками электроэрозионной обработки (ЭЭО). Новые станки позволят обрабатывать детали весом до 1000 кг на высочайшем уровне точности, что повысит качество и ритмичность производства продукции завода.

Завод «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» завершил работы по монтажу, пуско-наладке, вводу оборудования в эксплуатацию и обучения персонала на новейших электроэрозионных станках. Сотрудники завода, подготовившие тестовые детали были высоко оценены технологами и сервис- инженерами поставщика оборудования и получили свидетельства, подтверждающие их готовность к работе на новых станках.

Холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех стал победителем открытого конкурса, объявленного Министерством промышленности и торговли РФ, на проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) по созданию систем и агрегатов для отечественной авиационной техники:

— спасательные трапы для самолетов

— фильтры высокого и низкого давления для удаления загрязнений в гидравлической системе самолёта

— три вида электрических приводов: для перестановки стабилизатора, открытия грузовой двери и створок воздухозаборника вспомогательной силовой установки

«РЭП Холдинг» подписал контракт с ПАО «Газпром» на производство и поставку газоперекачивающих агрегатов ГПА-32 «Ладога» для строящихся объектов магистрального газопровода «Сила Сибири». На предприятиях «РЭП Холдинга» уже стартовало изготовление первых трех агрегатов. Поставку газоперекачивающего оборудования планируется осуществить в 1 квартале 2017 года.

ГПА будут установлены на компрессорной станции КС 7-А Зейская, расположенной на граничащем с Китаем участке Белогорск — Благовещенск. Всего в составе данной станции будет работать шесть агрегатов ГПА-32 «Ладога».ГПА-32 «Ладога» активно применяется на объектах реконструкции и нового строительства газовой отрасли. К настоящему моменту на предприятиях Холдинга произведено 53 агрегата, 45 из них — уже отгружены на объекты ПАО «Газпром». 23 ГПА уже запущены в промышленную эксплуатацию. Среди объектов поставки — компрессорные станции СМГ «Бованенково — Ухта», КС «Русская», КС «Новый Порт» и др.

Новейшую российскую установку электронно-лучевой сварки, введённую в производство на «Авиаагрегате» опробовали на изделии, предназначенном для транспортного самолета Ил-76МД-90А. Произведённые образцы полностью подтвердили требования к сварным соединениям, а за счёт регистрации необходимых параметров сварки был обеспечен контроль технологии и защита от ошибок оператора.

В ходе приёмочных испытаний, после проведения сварки образцов на подобранных режимах, были осуществлены рентгеноконтроль, механические и металлографические испытания. Итогом стало подписание актов аттестации оборудования и внедрения технологии сварки детали. Установка проектировалась с учётом международных требований NADCAP к сертификации специальных процессов. А благодаря возможности использования новых материалов, возможности предприятия по освоению новых узлов в рамках новых разработок существенно расширятся.

«Производство шасси с применением сварки является уникальным новшеством российской промышленности.

Северсталь ТПЗ-Шексна завершила проект по дооборудованию трубоэлектросварочного агрегата 127-426. В рамках проекта стан оснастили дополнительной раскручивающей клетью и четырьмя верхними (прижимными) роликами на участке воздушного охлаждения.

«Модернизация позволит оперативно реагировать на смещение трубы с линии прокатки и устранять отклонения продольного сварного шва, что не только уменьшит время перевалки, но и повысит безопасность технологического процесса», — отметил генеральный директор Северсталь ТПЗ-Шексна И. Матросов.

Оборудование было спроектировано компанией Северсталь-Проект и изготовлено силами машиностроительного центра ССМ-Тяжмаш.

ООО ТД РуССтанкоСбыт отгружены корпусные детали токарных станков,

Лимб (в сборе: нониус, штурвал, зубчатое кольцо, зубчатая ось) токарно-винторезного станка мод. 1М65

1М65,1Н65,16К40.1М63Н компании Пумори Инжиниринг г. Нижневартовск

• 
• Изготовление, модернизация, капитальный ремонт корпусных изделий токарных станков(бабка задняя 1М65)

Самарское предприятие «Авиаагрегат», входящее в состав холдинга «Технодинамика» ввело в эксплуатацию установку электронно-лучевой сварки российского производства. Переход на высокоэффективную технологию сварки обеспечит улучшение характеристик по качеству, трудоемкости, себестоимости и объемам выпускаемой продукции. Первые образцы продукции уже осваиваются на новой установке российского производства.

Успешные испытания водородно-кислородного газогенерирующего агрегата

В испытательном комплексе АО КБХА впервые в мировой практике была успешно проведена серия стендовых испытаний высокоэффективного высокотемпературного водородно-кислородного газогенерирующего агрегата с воздушным охлаждением камеры сгорания.

Установленная мощность Волжской ГЭС с декабря 2015 года возросла на 10,5 МВт и составляет в настоящий момент 2650 МВт — сообщает ВолгаПромЭксперт.

В рамках Программы комплексной модернизации РусГидро, волжские энергетики заменили устаревшую турбину гидроагрегата № 21 на современную, производства ОАО «Силовые машины». Результаты испытаний подтвердили возможность увеличения мощности гидроагрегата со 115 до 125,5 МВт, после чего и прошла процедура документального подтверждения изменения мощности.

Как отмечают в пресс-службе Волжской ГЭС, новая турбина обладает улучшенными техническими характеристиками, большей мощностью и отличается высокой степенью экологической безопасности.

Напомним, что Программа комплексной модернизации Волжской ГЭС рассчитана на период до 2025 года. В настоящее время на станции заменено 14 турбин и 5 генераторов из 22-х. В результате технического перевооружения и комплексной модернизации, к концу 2025 года установленная мощность Волжской ГЭС возрастет до 2744,5 МВт.

Гидроэнергетики Новосибирской ГЭС ввели в эксплуатацию гидроагрегат № 5, на котором заменили гидротурбину, смонтировали современные системы управления, регулирования, вибродиагностики и торможения. Работы проводились в соответствии с Программой комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро, единственной и уникальной по своему масштабу программой обновления производственных фондов в энергетике. Новое оборудование гидроагрегата позволит увеличить установленную мощность Новосибирской ГЭС на 5 МВт.

Модернизация гидроагрегата № 5 началась в декабре 2014 года. Это третья машина из семи, на которой провели замену устаревшей турбины. Новая турбина, в отличие от старой (разработки 1950 года), имеет пять лопастей вместо четырех, измененную геометрию самих лопастей, увеличенный коэффициент полезного действия. Кроме того, она оснащена безмаслянной втулкой и обладает улучшенными эксплуатационными характеристиками. При разработке нового рабочего колеса учтены влияющие на гидрологию изменения русла реки Обь, произошедшие за более чем полувековую эксплуатацию станции.

Испытательный центр самарского предприятия холдинга «Технодинамика» АО «Авиаагрегат» успешно прошел аккредитацию Авиационным регистром Межгосударственного Авиационного комитета (АР МАК).

На Жигулевской ГЭС «РусГидро» ввели в эксплуатацию модернизированный гидроагрегат № 14, с новой гидротурбиной производства компании «Силовые машины». Новая турбина имеет улучшенную конструкцию и отличается высокой степенью экологической безопасности. Замена позволила увеличить мощность гидроагрегата со 115 МВт до 125,5 МВт. Работы проводились в рамках Программы комплексной модернизации (ПКМ*) РусГидро, единственной и уникальной по своему масштабу обновления производственных фондов в энергетике.

• 
• Фото - РусГидро

• 
• Фото - РусГидро

На Чебоксарской ГЭС «РусГидро» ввели в эксплуатацию реконструированный гидроагрегат (ГА) № 2. Он стал первым на Чебоксарской ГЭС, у которого заменили статор гидрогенератора. Реконструкция позволит продлить срок службы генератора и улучшить его эксплуатационные характеристики. Специалисты компании «Силовые машины» восстановили поворотно-лопастной режим работы гидротурбины, а также изготовили новый статор гидрогенератора. Лопасти реконструированного рабочего колеса меняют угол в зависимости от нагрузки и напора — это повышает эффективность работы гидроагрегата.

• 
• Фото chronograph ЖЖ

В настоящее время 8 из 18 гидротурбин станции переведены в поворотно-лопастной режим работы. К 2025 году «РусГидро» планирует перевести все турбины Чебоксарской ГЭС в поворотно-лопастной режим работы и установить на всех гидрогенераторах новые статоры. Кроме того, гидротурбины Чебоксарской ГЭС имеют экологически безопасную конструкцию с безмасляными втулками рабочих колес. Благодаря этому исключается даже гипотетическая возможность попадания масла в воду. Масштабные работы на ГА № 2 в рамках Программы комплексной модернизации (ПКМ) «РусГидро» начались в январе 2014 года.