© tass.ru

Новый главный щит управления (ГЩУ), отвечающий за информацию о работе всего оборудования гидроэлектростанции, начал работу на Новосибирской ГЭС, его замена заняла 1,5 года.

Это только один элемент большой инвестиционной программы, которая реализуется филиалом «РусГидро» в Новосибирске, это практически полное обновление всего оборудование и основных устройств, конструктивных элементов станции. Еще впереди предстоит ряд мероприятий, в частности, замены генераторов, но большая часть этой программы уже сделана. Замена генераторов позволит увеличить мощность станции с 485 МВт до 560 МВт.

 © www.metalinfo.ru

После масштабной реконструкции введена в строй доменная печь № 6 (ДП-6) на Новолипецком металлургическом комбинате. В мае 2019 года печь была остановлена. Ее демонтировали и заново отстроили из заранее собранных блоков. Инвестиции в проект составили 35 млрд рублей.

Мощность печи увеличилась на 8% до 3,4 млн тонн чугуна в год. Новые системы очистки воздуха после обновления будут улавливать до 99,9% пыли, обеспечивая остаточную запыленность на уровне наилучших доступных технологий — 5 мг/м3.

Весь доменный газ, который образуется при выплавке чугуна, используется для выработки электроэнергии на теплоэлектроцентрали, а доменный шлак перерабатывается в продукцию для строительной отрасли.

 © sun9-43.userapi.com

Группа «Илим» в рамках масштабной инвестиционной программы по развитию действующих и созданию новых мощностей завершила модернизацию картонного производства в Братске Иркутской области. Объем инвестиций в проект составил более 120 млн долларов. Проект в Братске является частью большой инвестиционной программы объемом более 3 млрд долларов.

Масштабной модернизацией была охвачена вся технологическая цепочка картонного производства — от варки целлюлозы до упаковки готовой продукции. В октябре на комбинате начались пуско-наладочные работы. Результатом реализации проекта станет увеличение выпуска картона на 50% - с 198 тысяч тонн до 300 тысяч тонн в год.

 © vologda.ru

На предприятии состоялось торжественное открытие второй линии по выпуску изделий из ПВХ и алюминия.

Новый цех открылся в Вологде. Вторая линия, аналогичная первой, включает несколько станков для обработки пластиковых профилей. Было закуплено оборудование для резки, армирования, сварки, зачистки стыковочных швов.

Вложино порядка 5 млн рублей. Купили также отдельные линии для алюминиевых профилей и нестандартных изделий. Таким образом, у нас сейчас четыре отдельные линии, зимой мы их планируем усовершенствовать. Сейчас мы можем выпускать до 200 изделий в рабочую смену, планируем вывести этот показатель до 300 в день.

С расширением производства здесь появится 20 новых мест.

 © segezha-group.com

На входящем в контур управления компании Вятском фанерном комбинате (ВФК) в рамках программы обновления создан центр для выпуска специальных видов фанеры. Компания стремится наращивать долю специализированных продуктов, которые рассчитаны на потребности конкретных индустрий и клиентов.

После ввода в эксплуатацию второй очереди ВФК на предприятии освоен выпуск новых продуктов в сегменте фанеры, в том числе ламинированной с цветными пленками, с прозрачными и полупрозрачными пленками, фанеры для опалубки с улучшенными свойствами, которая выдерживает многократное количество циклов заливки бетона, фанеры для напольных покрытий в малотоннажном транспорте, а также фанеры повышенной водостойкости и других видов, востребованных на мировом рынке. Готовая продукция проходит ультразвуковое и оптическое сканирование.

 © energybase.ru

АО «Транснефть — Приволга» ввело в эксплуатацию корпус сварочных работ на центральной базе производственного обслуживания (ЦБПО, г. Новокуйбышевск).

Цель — модернизация производственных объектов ЦБПО, построенных в конце восьмидесятых годов, для обеспечения высокого качества выпускаемой продукции, увеличения производительности труда, обеспечения комфортных условий труда.

Современный корпус рассчитан на работу одновременно до 10 постов, в том числе имеет два поста сварки крупногабаритных изделий. Вместе со сварочными работами могут выполняться работы по раскрою листового и трубного проката на установках плазменной и лазерной резки.

 © bruhovetskaya.bezformata.com

На предприятии ООО «Южная корона-Брюховецкий комбикормовый завод» открыли новый цех премиксов. Это важный этап в реконструкции завода, который позволит выйти на новый уровень качества и поднять объемы производства предприятия на рынке производителей комбикормов.

Для оснащения цеха использовано ультрасовременное оборудование, позволяющее производить премиксы высочайшего качества. Объем инвестиций составил 50 млн рублей, ожидаемый годовой объем продукции нового цеха премиксов — 2 000 тонн.

 © aemtech.ru

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) введен в эксплуатацию новый автоматизированный комплекс для гибки труб с числовым программным управлением (ЧПУ) ELECT-40 фирмы BLM Group с подающим и поддерживающим столами. Новый станок позволяет производить переналадку за 2 минуты. Это в 6 раз быстрее, чем на имеющихся ручных трубогибочных станках.

Новый трубогибочный комплекс способен создавать змеевики для парогенераторов четырех типов. Комплекс предназначен для изготовления змеевиков, которые устанавливаются внутрь парогенератора и привариваются к коллекторам первого контура. Таким образом, формируется трубный пучок из порядка 11 тысяч змеевиков, наружный диаметр труб-заготовок составляет 16 мм при толщине стенки 1,5 мм, длина — от 10000 до 17000 мм.

Комплекс с многорядным расположением инструмента и с возможностью право- и левосторонней гибки сокращает время на гибку каждой трубы и переналадку в течение смены в 1,5 раза. В зависимости от модификации парогенератора, станок обеспечивает гибку около двухсот различных исполнений, которые отличаются, как радиусами гиба, так и линейными размерами. Данный станок обеспечивает конвейерный метод изготовления змеевиков, в основе которого лежит принцип «точно-вовремя». То есть все змеевики будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для дальнейшей сборки в парогенераторе.

 © electroshield.ru

На ЦОФ «Абашевская» в Новокузнецке запустили в работу флотационное отделение, которое помогает фабрике обогащать угли фракцией до нуля миллиметров, то есть проводить полный цикл обогащения. В новом флотационном отделении смонтированы две современные флотомашины, два камерных фильтр-пресса, насосы, компрессоры и сопутствующее оборудование.

Флотация помогла увеличить зольность отходов мелкого класса углей с 20 до 45%. В будущем процент содержания золы в отходах планируется довести до 80%. В планах увеличить выход товарного концентрата в среднем на 1,8% в год.

В цехе обогащения ЦОФ «Кузнецкая» в Новокузнецке ввели в эксплуатацию современный камерный фильтр-пресс. Новое оборудование отфильтровывает влагу из концентрата со скоростью 30 тонн в час. Это в 2 раза превышает производительность двух старых вакуум-фильтров.

Благодаря работе нового оборудования обогатители «Кузнецкой» исключили потери мелкого угольного концентрата, снизили расход электроэнергии и топлива на его сушку, улучшили условия труда в цехе.

Модернизация оборудования проводится в рамках инвестиционных проектов Распадской угольной компании (управляет угольными активами ЕВРАЗа). На переоснащение двух обогатительных фабрик компания направила около 300 млн рублей.

 © eanews.ru

АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) завершило второй этап реконструкции склада сырья в железнодорожном цехе. По итогам масштабной реконструкции железнодорожники получили современное и удобное в эксплуатации помещение с технологиями «бережливого производства», сообщает пресс-служба компании.

 © bashinform.ru

В цехе холодного проката ленты Белорецкого металлургического комбината (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») запущены в строй градирня производства НПО «ТМИМ» и новый замкнутый оборотный цикл водоснабжения для волочильного оборудования. Это позволит снизить водопотребление и водоотведение промышленных стоков.

 © vremyan.ru

Установку для производства безалкогольного пива «Heineken 0.0» запустили на нижегородской пивоварне «Волга».

Это наше изобретение, наша собственная технология. Если другие производители просто останавливают процесс ферментации, чтобы пиво не успело стать спиртным напитком, то мы производим настоящее пиво, из которого потом извлекается алкоголь. Это позволяет сохранить натуральный вкус и аромат.

Новая установка произведена в Германии, её мощность — 50 гектолитров в час, стоимость — 140 миллионов рублей. Всего же на 2019 и 2020 годы, запланированы инвестиции в размере 1,5 млрд рублей. На эти деньги, помимо деалколизатора, на пивоварне «Волга» планируется запуск новой баночной линии, расширение бродильного цеха и увеличение складских площадей.

 © upload.wikimedia.org

На Новолипецком металлургическом комбинате, флагманской компании Группы НЛМК, приступили к горячим испытаниям новой печи для нагрева стальной заготовки перед прокаткой на стане 2000. Ее запуск позволит увеличить производство горячего проката в Липецке на 110 тыс. тонн в год (+2%), на 50% снизить расход энергоресурсов и почти вдвое уменьшить выбросы в атмосферу.

Нагревательную печь с шагающими балками установили на месте печи предыдущего поколения — толкательного типа. Продвижение заготовок внутри печи с помощью подвижных балок исключает образование дефектов на поверхности металла и улучшает параметры нагрева заготовки.

После реконструкции производительность печи вырастет на 23% до 320 тонн металла в час (2,25 млн т в год). Печь оснащена современной автоматизированной системой управления на основе обучаемой математической модели. Система будет самостоятельно корректировать температурные режимы в печи в зависимости от сортамента металла.

 © ako.ru

Новый робототехнический комплекс для сварки воздушных резервуаров тормозных систем грузовых вагонов запустили в работу на машиностроительном заводе «Кемеровохиммаш» (филиал АО «Алтайвагон», входящего в состав ХК «СДС-Маш»).

С помощью нового комплекса будут изготавливаться воздушные резервуары тормозной системы грузовых вагонов и цистерн. Раньше эти резервуары приходилось заказывать на предприятиях Урала и Поволжья, а теперь на Кемеровохиммаше будет собственное производство мощностью до 3 тыс. штук в месяц.

С установки этого комплекса в Кузбассе начинается масштабная программа по роботизации промышленности. Уже в конце 2019 года на базе КузГТУ будет создан инжиниринговый центр, который займётся разработкой технических решений по роботизации кузбасских предприятий. Это совместный проект региональных властей и крупнейшего в мире производителя роботов, японской компании Fanuc.

 © www.korabel.ru

«Дизельзипсервис» — промышленное предприятие, специализирующиеся на выполнении работ по капитальному ремонту и сервисному обслуживанию дизельных двигателей и дизель-генераторов общепромышленного исполнения, поставками и изготовлению запасных частей к ним.

Предприяте пополнило парк металлообрабатывающих станков сразу на 50 единиц. Все станки приобретены за счет собственных средств и будут размещены на производственных площадях в п. Зимитицы Ленинградской области.

 © metalinfo.ru

На заводе «Сибкабель» (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) модернизировали оборудование для производства нефтепогружных кабелей. Новый экструдер, установленный на экструзионной линии в цехе № 3, позволит эффективно перерабатывать фторсодержащие полимерные материалы, из которых изготавливают изоляцию кабельных изделий для нефтяной отрасли. Стоимость агрегата — порядка 5 миллионов рублей.

Действующий экструдер, установленный на данной экструзионной линии, предназначен для переработки ПВХ и полиэтилена. Новый экструдер позволит перерабатывать фторсодержащие полимеры, равномерно распределив их расплав при температуре 400 градусов. На выходе мы получим высококачественную изоляцию, устойчивую к воздействию повышенных температур и агрессивной скважинной жидкости.

После модернизации экструзионной линии количество оборудования для наложения на жилу фторопластовой изоляции в цехе № 3 увеличилось вдвое. Соответственно, в ближайшее время вырастут и объемы производства кабелей c фторопластовой изоляцией для нефтяных электронасосов.

Благодаря новому экструдеру мы имеем возможность работать одновременно на двух экструзионных линиях со средней скоростью изолирования токопроводящей жилы 15-17 метров в минуту. Это позволит нам сократить сроки выполнения заказов и увеличить объемы выпуска.

Стоит отметить, что выпуск высококачественного кабеля для бесперебойной работы нефтегазовой инфраструктуры — одна из важнейших задач компании «Сибкабель». Ежемесячный выпуск данной продукции превышает 1000 км.

 © chr.aif.ru

Михайловский МГОК — одно из предприятий, где постоянно проводится техническое обновление производства. Так, на днях в управление по производству запасных частей МГОКа поступил станок термической резки «Армада».

Станок предназначен для резки заготовок из листового металла — деталей БелАЗов, дробильного и другого технологического оборудования подразделений МГОКа.

Машина осуществляет газовую и плазменную резку. При последней сжатая плазма температурой до 30 тысяч градусов позволяет почти моментально разрезать металл толщиной до 50 мм.

Новую технику отличает высокое качество обработки деталей и эффективность процессов.

 © infopro54.ru

ООО «Сибирское стекло» (Новосибирск, актив РАТМ Холдинга) запустило шестую по счету линию по производству облегченной стеклотары, на которой будут выпускать 90 млн бутылок в год. Инвестиции составили 42 млн рублей, источник — собственные средства предприятия, сообщили в пресс-службе РАТМ Холдинга.

В настоящее время на всю NNPB-стеклотару наносят укрепляющее покрытие с нанотрубками, синтезированными компанией OCSiAl, портфельной компании Роснано, являющейся единственным в мире производителем одностенных углеродных нанотрубок (установка расположена в Новосибирске) — специалисты ООО «Сибстекло» впервые в стекольной отрасли внедрили данную технологию в промышленную эксплуатацию.

 © kchr.ru

Холдинг «Евроцемент груп» в рамках соглашения о сотрудничестве с Карачаево-Черкесской Республикой завершил крупный инвестиционный проект — глубокую модернизацию предприятия «Кавказцемент», стоимостью более 560 млн рублей.

Этот проект стал очередным этапом системного развиия «Кавказцемента», на котором ранее был построен высокотехнологичный комплекс по отгрузке и палетированию продукции, обновлен транспортный парк, введен безвзрывной способ добычи сырья и закуплена карьерная техника.

https://ic.pics.livejournal.com/bmpd/38024980/7226260/7226260_original.jpg © ic.pics.livejournal.com

Эскадренный миноносец D 62 Mumbai проекта 15 (типа Delhi) ВМС Индии © ВМС Индии

Как сообщило 12 сентября 2019 года правительство Индии, министерство обороны Индии подписало с российским АО «Рособоронэкспорт» контракт на модернизацию зенитных ракетных комплексов «Кашмир» («Штиль») и радиолокационных комплексов «Фрегат-МАЭ» на трех индийских эскадренных миноносцах проекта 15 (типа Delhi). Работы будут осуществляться в Индии, с привлечением индийской промышленности в качестве поставщика ряда комплектующих.