Строительство «Биосферы» началось в октябре 2015 года. Распоряжением правительства РФ проект внесен в федеральный план мероприятий по проведению Года экологии в России. Инвестиции «Газпро нефть» в проект составляют более 9 млрд рублей.

Уникальная технологическая система, разработанная отечественными инженерами, завершит формирование водоочистного комплекса завода и повысит эффективность очистки сточных вод до 99,9%. «Биосфера» обеспечит замкнутый цикл водопотребления и существенно снизит нагрузку на городскую очистную инфраструктуру. Московский НПЗ в 2,5 раза сократит забор речной воды, 75% очищенных стоков будет возвращаться обратно в производство.

Более 50% используемого оборудования на очистных сооружениях «Биосферы» — российского производства.

Первый этап модернизации производства ОАО «Селенгинский ЦКК» был реализован при финансовой поддержке банка ВТБ в размере 1,2 млрд рублей.

Председатель Совета директоров ОАО «Селенгинский ЦКК» Евгений Пруидзе прокомментировал: «В рамках технического перевооружения производства мы радикально обновили картоноделательную машину; установили новое оборудование по сортированию и размолу целлюлозной массы; произвели капитальный ремонт содорегенерационного котла № 3 и паровой турбины ТГ-1, а в марте 2018 г. приступим к монтажу нового биотопливного котла производительностью 75 тонн пара в час. Благодаря реализации проекта планируем увеличить выпуск тарного картона до 150 тысяч тонн в год, улучшить качество продукции при снижении ее себестоимости».

Установленная мощность Волжской ГЭС (Волгоградкая обл.) с 1 октября 2017 года возросла на 10,5 МВт и в настоящий момент составляет 2671 МВт. Это результат реализации Программы комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро.

В рамках выполненных работ энергетики заменили отработавшую нормативный срок турбину на гидроагрегате ст.№ 6 на современную, производства ПАО «Силовые машины». Результаты испытаний подтвердили возможность увеличения мощности гидроагрегата со 115 до 125,5 МВт, после чего прошла перемаркировка (процедура документального подтверждения изменения мощности).

Новая турбина обладает улучшенными техническими характеристиками, большей мощностью и отличается высокой степенью экологической безопасности. Помимо турбины, на гидроагрегате заменили генератор, тиристорную систему возбуждения, систему автоматики и управления, вспомогательное оборудование.

«Таврида Электрик» реализовала проект по модернизации городской подстанции ТП-101, принадлежащей компании «Электрические сети Удмуртии». Подстанция обеспечивает электроэнергией жилой сектор и социально важные объекты города Глазов: детский сад, школу и больничный городок.

29 сентября в Туле в АО «Щегловский вал» состоялось торжественное открытие нового цеха модернизации легкобронированной техники, приуроченное к 90-летию КБП им. академика Аркадия Шипунова.

Цех площадью 5 тыс. квадратных метров будет использоваться для модернизации боевых машин БМП-2 и БМД-2 по контракту с Министерством обороны. Это позволит создать более 150 новых рабочих мест, обеспечит дополнительные налоговые поступления в бюджет области.

29 сентября госкорпорация «Ростех» и Минобороны РФ подписали контракт на модернизацию 540 БМП-2 и БМД-2 в рамках новой госпрограммы вооружений на 2018-2025 годы.

Компания Unilever модернизировала фабрику по производству парфюмерной продукции и бытовой химии «Северное сияние» в Петербурге за 2,8 млрд рублей, что позволит удвоить выпуск продукции до 600 млн единиц в год.

Общий размер инвестиций в проект составил около 37 млн евро. Площадь новых мощностей и реконструируемого комплекса равна 27,2 тыс. кв.м. Предполагается увеличение эффективности производства на 30%.

Результатом модернизации стало возведение новых производственных мощностей, запуск нового процессорного отделения, трех новых упаковочных линий, реконструкция производственно-складского комплекса.

Новые мощности позволят увеличить экспортные возможности предприятия. В настоящее время экспортируется 27% продукции в 40 стран.

Фабрика «Северное сияние» основана в 1860 году. Ее слияние с Unilever произошло в 1994 году.

Концерн «Калашников», входящий в Госкорпорацию Ростех, представил «производственную линию 2020», внедрив на этом участке технологии и бизнес-процессы индустрии 4.0.

Целью проекта стала визуализация тех изменений, которые происходят в промышленности под воздействием информационных технологий.

«Старая кузница была построена еще в 1934 году и с тех пор никак не обновлялась. Новый цех — объект с качественно иным подходом к реализации технологии ковки и горячей объемной штамповки. Воссоздано и активно заработало конструкторско-технологическое бюро со специалистами кузнечно-прессовых производств, запущены новые штамповочные линии, существенно снижены затраты на энергоресурсы», — прокомментировал генеральный директор концерна «Калашников» Алексей Криворучко.

Пять штамповочных линий новой кузницы позволяют не только снизить затраты на основной энергоноситель — сжатый воздух, но и повысить условия труда и качество выпускаемой продукции. Применение карусельных газовых нагревательных печей с «умным» управлением отвечает концепции современного кузнечного производства. Термическая обработка поковок позволяет сократить межцеховое перемещение и сроки сдачи потребителю.

Новое оборудование смонтировали и запустили на Хабаровском заводе строительной керамики за четыре недели. Кирпич на предприятии начали резать струнами. Оборудование обошлось ХГСК в 11 миллионов рублей

Отладить должным образом все механизмы хабаровчанам помогли коллеги-украинцы со старейшего кирпичного завода «Красный Октябрь», который работал на Украине еще со времен СССР. Сам агрегат был отгружен для дальневосточной столицы известной украинской компанией-производителем оборудования для кирпичных заводов, сообщает в среду пресс-служба городской администрации.

«Это современное оборудование европейского качества. Оно позволит не только улучшить геометрию продукции и добиться идеальных размеров, соответствующих самым жестким требованиям, но и начать выпуск высококачественного облицовочного кирпича. Пока же местные застройщики вынуждены закупать его в других регионах России», — рассказал генеральный директор завода Дмитрий Царенко.

Как отмечают заводские инженеры, новая линия с первых дней работы зарекомендовала себя с наилучшей стороны: форма и размеры выходящих из-под её струн кирпичей практически эталонны. На ХЗСК также строят новый сушильный цех, который планируют запустить весной 2018 года. По словам гендиректора, оборудование для него уже заказано. Цех позволит заводу войти в строительный сезон грядущего года с качественным облицовочным кирпичом, соответствующим ГОСТам.

В сообщении отмечается, что в числе заказчиков хабаровского кирпича не только застройщики дальневосточной столицы, но и компании из Амурской, Сахалинской и Магаданской областей. Когда ХЗСК будет готов предложить покупателям достойный облицовочный кирпич, рынок сбыта, несомненно, расширит свои границы.

В Югре завершили реконструкцию Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода. Модернизация охватила треть производственных мощностей. Всё это поможет эффективной переработке попутного нефтяного газа. Общая территория Южно-Балыкского газоперерабатывающего завода составляет 45 гектаров. На этой территории модернизированы 6 технологических объектов, и появилась новая дожимная компрессорная станция производительностью 1,5 миллиарда кубометров в год. Вся эта модернизация позволит повысить эффективность и глубину переработки попутного нефтяного газа. Эта комплексная реконструкция на заводе — стала самой масштабной. Благодаря модернизации и увеличению производительности теперь завод перерабатывает почти 98% целевых компонентов — это соответствует лучшим мировым аналогам. Модернизация ГПЗ стартовала в 2014 году, капитальные затраты составили около 2.9 млрд рублей. Но лишь в прошлом году начались активные работы, в которых было задействовано 550 человек. Всего здесь смонтировано почти 20 тысяч технологических трубопроводов, использовалось около 900 тонн металлоконструкций и окрашено свыше 20 тысяч квадратных метров. Поставщиками технологического оборудования и материалов стали российские предприятия ООО «РАН Комплект», ООО «Пензнефтехиммаш», ОАО «Казанькомпрессормаш», НПО «Ленмашнефтехим» и ООО «ИМС Индастриз». Локализация поставляемого оборудования и материалов по проекту составила 99%.

— Сегодня мы с гордостью представляем вам результат первого этапа модернизации производственной площадки 25-го лесозавода на базе участка ЛДК-3, — рассказал на открытии комплекса генеральный директор ЗАО «Лесозавод 25» Дмитрий Крылов. — Этот этап включает в себя запуск линии сортировки пиловочника, абсолютно нового лесопильного цеха, котельной на кородревесных отходах. Второй этап модернизации — это строительство сушильных камер и линии сортировки сухих пиломатериалов.

Выход инвестпроекта на финишную прямую планируется до конца 2017 года. После реализации этого проекта производственные мощности ЗАО «Лесозавод 25» с учётом всех трёх участков составят более 1,5 миллиона кубометров переработки пиловочного сырья в год и 150 тысяч тонн топливных гранул ежегодно.

Объём инвестиций в этот проект составляет 4,2 млрд рублей. Планируется создание более 1200 высокотехнологичных рабочих мест, включая лесозаготовки.

В городе Дегтярск Свердловской области, на территории литейно-механического завода построили новый цех по переработке свинца.

Инвестиции в модернизацию Орского НПЗ компании «ФортеИнвест» составят $1,2 млрд, сообщил в интервью телеканалу «Россия 24» российский бизнесмен Михаил Гуцериев.

Он отметил, что модернизация завода завершится в январе 2018 года.

«Мы заканчиваем в январе Орский НПЗ. Объем инвестиций — $1,2 млрд, глубина переработки — до 90%. Завод 1940 года, тем не менее мы за четыре года умудрились сделать новый завод», — сказал он.

Орский НПЗ («Орскнефтеоргсинтез») — нефтеперерабатывающее предприятие с установленной мощностью 6 млн тонн нефти в год. Завод производит автобензин, дизельное топливо, авиакеросин, битум и мазут.

В 2016 году Орский НПЗ переработал 4,527 млн тонн нефтяного сырья. За отчетный период было произведено 769,78 тыс. тонн бензина. Объем производства дизельного топлива по итогам 2016 года составил более 1,077 млн тонн, реактивного топлива — более 260 тыс. тонн, битума — 286 тыс. тонн.

Акционером компании «Орскнефтеоргсинтез» является компания «ФортеИнвест», подконтрольная финансово-промышленной группе «Сафмар» Михаила Гуцериева.

В Богдановиче Свердловской области после реконструкции открылся мясокомбинат. На первоначальном этапе работы предприятие обеспечит трудоустройство 100 человек, в будущем — двухсот.

В настоящее время завершено строительство мясоперерабатывающего цеха с полным циклом производства мясной продукции — от приемки сырья до отгрузки готовой продукции. Объем производства готовой продукции составит более 400 тонн в месяц или 5000 тонн в год.

• 
• Гидроагрегат Новосибирской ГЭС

На Новосибирской ГЭС ввели в промышленную эксплуатацию гидроагрегат № 3 после модернизации и пуско-наладочных испытаний. В результате модернизации на гидроагрегате установили новую турбину и современную систему управления гидроагрегатом. Гидроагрегат № 3 — уже пятый из семи гидроагрегатов станции, на котором провели замену турбины, отработавшей нормативный срок эксплуатации.

Новая турбина имеет пятилопастное рабочее колесо, более высокий коэффициент полезного действия (94% вместо 89%) и более высокий уровень экологической безопасности. Работы велись силами Саяно-Шушенского филиала «Гидроремонт ВКК» с августа 2016 года соответствии с Программой комплексной модернизации (ПКМ)* РусГидро. Замена турбины позволит, после прохождения процедуры перемаркировки, увеличить установленную мощность Новосибирской ГЭС на 5 МВт.

Корпорация «Галактика», российский разработчик корпоративных информационных систем, приступила к созданию прототипа автоматизированной системы управления кооперационным производством для АО «Научно-производственная корпорация «Уралвагонзавод» в пилотной зоне.

«Уралвагонзавод» — корпорация, занимающаяся разработкой и производством военной техники, дорожно-строительных машин, железнодорожных вагонов. Новая система от «Галактики» повысит эффективность производства специальной техники, сократит издержки и ускорит принятие обоснованных управленческих решений при полном контроле состояния исполнения заказов.

19 июня в Свердловской области на ОАО «СИЗ» введена в эксплуатацию вакуумная печь для термообработки. Запуск этого участка на Свердловском инструментальном заводе позволит расширить номенклатуру и повысить качество выпускаемой продукции, обеспечит высокую конкурентоспособность предприятию.

Инвестиции в проект составили 60 миллионов рублей, часть средств поступили в виде льготного займа из федерального бюджета, часть затрат — 6,9 миллионов рублей, были компенсированы предприятию из регионального бюджета в 2016 году в рамках госпрограммы Свердловской области, направленной на модернизацию и техперевооружение производственных мощностей предприятий Среднего Урала.

• 
• торговый-порт.jpg

Липецкая энергосбытовая компания модернизирует энергосистемы в торговых портах Санкт-Петербурга и Туапсе. Липецкие энергетики приступили к монтажу энергосберегающего оборудования, которое позволит снизить затраты на электричество, теплоэнергию и воду.

В Туапсе специалисты компании модернизируют системы освещения на 43 объектах одного из крупнейших торговых портов России. Он обеспечивает прямые транспортные связи с 36 странами мира. Новые светодиодные светильники со сроком службы 10 лет устанавливают в цехах, складах, гаражах и на пирсах. Новое оборудование потребляет меньше электроэнергии и позволяет сотрудникам порта работать в комфортных и безопасных условиях.

Работы в Туапсе идут с февраля, новую систему освещения морской порт получит «под ключ» уже в июне, она будет потреблять на 89% электроэнергии меньше. Ежегодно предприятие сможет экономить на освещении 5,5 млн руб. Снизятся затраты и на эксплуатацию, в ближайшие пять лет порт сэкономит более 5 млн рублей на обслуживании систем освещения. Вложения в энергосберегающий проект окупятся за 2 года.

Эффективность новой системы освещения достигается за счёт установки светильников с улучшенным показателем светоотдачи и распределения светового потока.

Предприятие Холдинга «Швабе» ввело в эксплуатацию тайваньский портальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ с числовым программным управлением. Данное высокотехнологичное оборудование способно обрабатывать крупногабаритные оптические детали размером до 3,7×4 метров и весом до 21 тонны.

Новый станок был введен в эксплуатацию в I квартале 2017 года в отделении по обработке крупногабаритной оптики предприятия Холдинга «Швабе» — Лыткаринского завода оптического стекла (ЛЗОС). Он был закуплен в рамках комплексного плана развития предприятия ЛЗОС.

• 
• -Узел сгущения СГОК-

Международная сталелитейная компания с активами в России, странах Евросоюза и в США приступила к горячим испытаниям второй очереди узла сгущения цеха хвостового хозяйства на Стойленском ГОКе.

Как сообщает пресс-служба комбината, проект позволит предприятию перейти на более эффективный и экологичный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы (хвостов) после обогащения. Новая технология обращения с пустой породой в отличие от прежней — самотечной системы — предусматривает извлечение жидкости и дальнейшую принудительную транспортировку хвостов в сгущенном состоянии.

Это позволяет экономить природные ресурсы — 80% используемой при транспортировке технологической воды возвращается в процесс обогащения. Помимо этого, существенно снижается пыление хвостохранилища.

Переход Стойленского ГОКа на новую технологию начался в 2013 году с вводом первой очереди узла сгущения, которая обеспечила переработку около 13 млн т добываемой руды в год (40% объёма на тот момент). Запуск второй очереди позволяет охватить новой технологией 100% возросших объёмов добычи — до 37 млн т год начиная с 2018 года.

На Московский НПЗ направлено крупногабаритное оборудование, изготовленное филиалом «Атоммаш» АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш). Уникальная по весогабаритным характеристикам вакуумная колонна войдет в состав блока первичной переработки нефти современной комбинированной установки «Евро+". Новый аппарат обеспечит производство компонентов топлива высокого экологического класса Евро-5 и современного строительного битума.