В компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) успешно завершены гидравлические испытания реактора ВВЭР-1200 для второго блока белорусской атомной станции.

В Волгодонском филиале операция производилась в специальном стенде гидроиспытаний. Корпус реактора был перемещен в стенд краном грузоподъемностью 600 тонн и установлен в проектное положение. В соответствии с технологией в ходе испытаний с помощью специально подготовленной воды в корпусе реактора создавалось максимальное давление 24,5 МПа. По итогам была подтверждена прочность основного металла и сварных соединений изделия.

Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) сертифицировала полную линейку клиновых задвижек высокого давления, выпускаемых в петрозаводском филиале «Петрозаводскмаш» по собственной конструкторской документации. Это клиновые задвижки из углеродистых и коррозионностойких сталей диаметром от 80 до 600 мм, работающие при давлении рабочей среды от 8,6 до 20 МПа и температуре до 350 ⁰С. Они предназначены для применения на различных трубопроводах атомных станций.

Ранее изделия успешно прошли квалификационные испытания на специализированном стенде АО «Научно-испытательный центр оборудования атомных электростанций» (г. Кашира) и получили положительную оценку со стороны квалификационной комиссии.

В соответствии с полученным сертификатом в адрес строящейся Ленинградской АЭС уже отправлена первая партия из 20 задвижек двух типоразмеров — диаметром 150 и 400 мм. На станции данные задвижки будут применены для проведения пролива на реакторе при холодном, а затем горячем пуске.

Клиновая задвижка — трубопроводная арматура, в которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды. Используется, в том числе, на трубопроводах высокого давления АЭС.

Компания «АЭМ-технологии» изготовила и сдала заказчику комплект трубных узлов главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ), предназначенный для второго энергоблока Ленинградской АЭС-2.

Приёмочную инспекцию на территории Петрозаводского филиала АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» провели представители генподрядчика строящейся Ленинградской атомной станции — «Концерн Титан-2».

ГЦТ соединяет оборудование первого контура атомной станции — реактор, парогенераторы, насосы. Он предназначен для циркуляции теплоносителя — воды температурой 350 градусов под давлением в 17,6 МПа.

В АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) полностью завершено освоение серийного производства клиновых задвижек высокого давления для АЭС. Задвижки из перечня типовых изделий, изготовленные в Карелии Петрозаводским филиалом компании, успешно прошли квалификационные испытания на стенде НИЦ АЭС в г. Кашире Московской области.

Оборудование, изготовленное на Петрозаводскмаше по собственной конструкторской документации, получило положительную оценку со стороны членов квалификационной комиссии. Результаты испытаний распространяются на всю линейку оборудования. Это задвижки клиновые из углеродистых и коррозионностойких сталей диаметром от 80 до 600 мм, работающие при давлении рабочей среды от 8,6 до 20 МПа и температуре до 350 ⁰С.

Филиал АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» изготовил и отгрузил на Белорусскую АЭС комплект ёмкостей системы аварийного охлаждения активной зоны (САОЗ).

Ёмкости предназначены для строящегося энергоблока № 1 Белорусской атомной станции, сообщает пресс-служба предприятия.

Это первый комплект ёмкостей САОЗ, который изготовлен на Петрозаводскмаше по инновационной технологии — с наплавкой плакирующего слоя на внутреннюю поверхность корпусов емкостей. Вместо двуслойного листа для изготовления корпусов ёмкостей использовался лист углеродистой стали, на который на предприятии наносился антикоррозионный слой методом электрошлаковой наплавки.

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) введена в эксплуатацию установка для ионного азотирования поверхностей деталей в импульс-плазме.

Данная установка предназначена для упрочнения поверхности деталей запорной арматуры — регулирующих клапанов. Для проведения операции азотирования на производстве был создан специальный участок и закуплена современная установка, включающая в себя комплект оборудования: линию промывки и просушки деталей, блок управления и вакуумную камеру, где происходит упрочнение поверхности.

Использование данной установки позволит сократить цикл азотирования в сравнении с традиционным газовым от 5 до 10 раз, в зависимости от вида деталей. При этом твердость поверхности может сильно увеличиться. Еще одним преимуществом применения технологии ионного азотирования в импульс-плазме является более высокая степень управляемости процессом, что дает возможность получения гарантированного результата.

«Ранее мы обрабатывали изделия в Белоруссии. Это достаточно дорогой по логистике и долгий по времени процесс. С приобретением данной установки упрочнение поверхности будет происходить на заводе. Кроме того мы рассматриваем программу кооперации для производителей, которым требуется данный процесс упрочнения не только для трубопроводной арматуры, но и таких изделий как пластины, резцы, сверла, инструменты из быстрорежущей стали, штамповый инструмент из высокохромистой стали», — сказал директор филиала Ровшан Аббасов.

«Интер РАО — Экспорт» («дочка» «Интер РАО») и кубинское предприятие Energoimport (входит в состав государственной энергетической компании Union Electrica) заключили контракт на поставку на Кубу запасных частей паровых конденсационных турбин мощностью 100 МВт. Об этом сообщается в пресс-релизе «Интер РАО».

«Номенклатура оборудования включает турбинные лопатки, диафрагмы, сопловые аппараты, уплотнительные кольца, муфты, поршни и другие элементы турбины, которые будут изготовлены на одной из производственных площадок АО „КЗАЭМ“. Поставляемое оборудование предназначено для ремонта энергоблоков ТЭС с установленными турбинами модели К-100-130/3600. Во второй половине XX века советскими специалистами было построено на Кубе в общей сложности одиннадцать таких энергоблоков по типовому проекту», — говорится в сообщении.

Всего в 2009-2015 гг. между «Интер РАО» и Energoimport было исполнено 26 контрактов общей стоимостью более 12 млн евро в рамках поставок на Кубу российского энергетического оборудования и запасных частей.

«Интер РАО — Экспорт» была создана в целях поиска и управления реализацией зарубежных проектов, развития внешнеэкономической деятельности группы «Интер РАО» и расширения географии ее присутствия.

В портфеле компании — реализуемые проекты общей стоимостью около 2 млрд долларов США. Компания ведет бизнес в ряде стран Латинской Америки, активно работая над выходом на новые перспективные рынки в других регионах мира.

На Атоммаше, в Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сборка корпуса реактора для энергоблока № 2 Белорусской АЭС.

В настоящее время идет подготовка к сварке последнего кольцевого шва, соединяющего верхний и нижний полукорпуса реактора, сообщает пресс-служба АО «АЭМ-технологии».

Это одна из ключевых операций по изготовлению данного оборудования. Сварка кольцевого шва будет производится непрерывно в течение десяти суток при постоянном подогреве зоны сварного соединения. Температура нагрева при этом составит более 200 градусов °C. После завершения сварочных работ корпус реактора будет помещен в термическую печь для прохождения термообработки.

Филиал АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» изготовил и отгрузил четыре корпуса главных циркуляционных насосов с проставками, предназначенных для первого энергоблока Белорусской атомной станции.

После проведения необходимого комплекса сварочных и механосборочных работ изделия успешно выдержали гидравлические испытания в присутствии представителей станции. Проверку корпусов ГЦН осуществляли водой, нагретой до 50 °C. Изделия выдерживались под давлением 250 атм в течение 10 мин. После гидроиспытаний корпуса прошли окончательную механообработку, контрольную сборку с проставками, окраску и были готовы к сдаче контролирующим органам.

Комиссия по приёмке оборудования проконтролировала геометрические размеры корпусов, особое внимание уделила резьбовым поверхностям, сверила маркировку, проработала в полном объёме все планы качества. После положительного заключения комиссии корпуса погрузили на автотранспорт и отправили заказчику.

Главный циркуляционный насос на атомной станции обеспечивает циркуляцию теплоносителя по трубам главного циркуляционного трубопровода и передачу тепловой энергии из реактора в парогенераторы.

Специалистам научно-исследовательского института автоматики и электромеханики (НИИ АЭМ) Томского государственного университета систем управления и радиоэлектроники (ТУСУР) удалось впервые реализовать при создании наземной испытательной аппаратуры для космических аппаратов принцип горячего резервирования и горячей замены.

На сегодняшний день, по словам представителей НИИ АЭМ ТУСУР, подобный принцип еще не реализован у европейских производителей, аналогов оборудованию института в России также не существует. Разработка данного индустриально-ориентированного оборудования выполнялась по заказу промышленного партнера ТУСУР — АО «Информационные спутниковые системы им. академика М.Ф. Решетнева» (АО «ИСС»), куда в конце марта был отправлен первый комплект оборудования — имитатор аккумуляторных батарей. До конца года НИИ АЭМ ТУСУР планирует изготовить и поставить на предприятие еще девять комплектов.

В Волгодонском филиале «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») введены в эксплуатацию две сварочные установки для изготовления нефтегазохимического оборудования.

На установке со сварочными головками последнего поколения фирмы ESAB (Швеция) будет производится автоматическая сварка под слоем флюса кольцевых швов нефтехимических сосудов различного назначения. Установка работает полностью в автоматическом режиме. Программное обеспечение сварочного оборудования сохраняет до 200 программ и позволяет использовать различные режимы сварки, переключаясь с одной программы на другую непосредственно в процессе работ.

Другая установка, производства фирмы PEMA (Финляндия), предназначена для выполнения сварки и наплавки при изготовлении запорной арматуры. Если ранее технология предусматривала ручную наплавку покрытыми электродами, то с внедрением новой установки наплавка седел шиберной задвижки может выполняться двумя вариантами: с поперечным колебанием проволокой под флюсом и проволокой в среде защитных газов. Весь процесс будет автоматизирован.

«Сегодня около 30% нашей контрактации составляет оборудование для газовой и нефтехимической отрасли. Это бизнес-направление является стратегическим для нашей компании. Поэтому в рамках инвестиционной программы мы создаем специализированные участки и приобретаем высокоточное оборудование. Благодаря автоматизации мы планируем повысить производительность сварочных работ более чем в три раза и, в тоже время, значительно улучшить качество сварных соединений», — заявил генеральный директор АО «АЭМ-технологии» Игорь Котов.

• 
• Клиновые задвижки «АЭМ-технологии»

Филиал АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» в г. Петрозаводск (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) освоил новую технологию изготовления корпусов клиновых задвижек, исключающую ручную аргонодуговую сварку при приварке сёдел (элементов корпуса). После ввода в эксплуатацию нового автоматизированного сварочного комплекса данная операция производится полностью в автоматическом режиме.

«При сварке внутренних кольцевых швов ручным способом сварщику нужно добраться до внутренних поверхностей корпуса. Это достаточно проблематично, особенно на малых диаметрах меньше 150 миллиметров, — пояснил руководитель проекта трубопроводной арматуры Петрозаводскмаша Юрий Самцевич. — Сейчас мы автоматизировали этот процесс, что сократит трудоёмкость и повысит качество выполнения данных работ».

После прохождения всех необходимых испытаний полученных сварных соединений, технология автоматической аргонодуговой сварки при приварке сёдел в корпуса задвижек аттестована, сварщики получили необходимые допуски и приступили к работе над штатными изделиями на новом оборудовании.

Клиновые задвижки — изделия трубопроводной запорной арматуры трубопроводов высокого давления на АЭС.

Литейный завод Петрозаводского филиала АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) приступил к изготовлению станочного литья по заказу ФГУП «Приборостроительный завод», г. Трёхгорный Челябинской обл. (предприятие оружейного комплекса госкорпорации «Росатом»). На предприятии была отлита первая станина для токарного станка — базовая деталь, на которой установлены и закреплены все его механизмы и узлы. Это стало одним из шагов в реализации стратегии импортозамещения в изготовлении деталей станков.

Ученые Научно-исследовательского института автоматики и электромеханики Томского государственного университета систем управления и радиоэлектроники (НИИ АЭМ ТУСУР) разработали системы электропитания для телеуправляемых необитаемых подводных комплексов, не имеющие аналогов по мощности и массогабаритным характеристикам.

«Это первая в России система электропитания такой большой мощности — до 60 киловатт, с передачей энергии на глубину до 6000 метров — предельное значение для известных глубин океанов и морей», — сообщил заместитель директора НИИ АЭМ ТУСУР Виктор Рулевский.

В Волгодонском филиале «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) успешно завершены гидравлические испытания реактора ВВЭР 1200 для первой атомной станции, строящейся в Белоруссии.

Операция производилась в специальном стенде гидроиспытаний. Корпус реактора был перемещен в стенд краном грузоподъемностью 600 тонн и установлен в проектное положение. В соответствии с технологией в ходе испытаний в корпусе реактора создается максимальное давление 24,5 МПа. По итогам была подтверждена прочность и плотность основного металла и сварных соединений изделия.

«Наши специалисты приложили большие усилия для воссоздания и совершенствования этой уникальной операции. Была проделана большая работа — восстановлен и усовершенствован стенд гидроиспытаний, полностью заменена система насосного оборудования и контрольно-измерительных приборов. Появилась возможность отслеживать процесс испытаний в режиме реального времени, удалось значительно повысить точность полученных результатов. Благодаря командной работе сотрудников завода производственная операция прошла успешно», — подчеркнул генеральный директор АО «АЭМ-технологии» Игорь Котов.

В Волгодонском филиале ОАО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершен один из самых важных и технологически сложных этапов изготовления парогенератора для четвертого блока Ростовской АЭС — работы по набивке корпуса теплообменными трубами. 11 000 нержавеющих труб, общей длиной около 125 километров, специалисты установили в корпус парогенератора, развальцевали и обварили их концы внутри коллекторов. На следующей стадии к корпусу парогенератора будут приварены днища, оборудование пройдет гидравлические испытания и целый комплекс контрольных мероприятий, включая вихретоковый контроль теплообменных труб.

Парогенераторы для Ростовской АЭС — первые в новейшей истории атомной отрасли, изготавливаемые в цехах бывшего «Атоммаша».

Устройство локализации расплава, изготовленное Волгодонским филиалом ОАО «АЭМ-технологии», прибыло на площадку строящегося второго блока Белорусской АЭС.

• 
• отгрузка ловушки со спецпричала предприятия в Волгодонске в конце июля

При доставке устройства локализации расплава до Белорусской станции использовался водный и автомобильный транспорт. Водная часть пути прошла по рекам Дон, Волга, Шексна, Свирь и Волхов. Протяженность маршрута составила около 3000 км. При переходе с водного на автомобильный транспорт в районе Великого Новгорода был разработан новый маршрут, полностью согласованный с отделениями РЖД, городскими администрациями, федеральными дорожными службами и органами ГИБДД. В ходе проведенных мероприятий крупногабаритные и тяжеловесные элементы устройства локализации расплава были успешно доставлены на строящуюся площадку Белорусской АЭС.

Волгодонский филиал ОАО «АЭМ-технологии (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) отгрузил три подогревателя низкого давления (ПНД) для модернизирующегося блока № 2 крупнейшей в Казахстане тепловой электростанции Экибастузской ГРЭС- 1.

Волгодонский филиал ОАО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) отгрузил барабан котла БКЗ-201−140ф в адрес РУП «Гомельэнерго» Филиал «Светлогорская ТЭЦ» Республики Беларусь.

На завершающей стадии изготовления аппарат успешно прошел этап приемо-сдаточных заводских испытаний. Специалистами Светлогорской ТЭЦ был проведен входной контроль изделия. При проведении испытаний и входного контроля оборудования каких-либо несоответствий выявлено не было. Аппарат отгружен железнодорожным транспортом.

Изделие представляет собой горизонтальный цилиндрический сварной сосуд, состоящий из обечаек и эллиптических днищ толщиной 115 мм. Барабан является составной частью котла БКЗ 210−140 и предназначен для распределения теплоносителя в контуре испарения и получения пара. Для получения качественного пара, в том числе из солесодержащей воды, в барабане котла применена схема двухступенчатого испарения и сепарационные устройства. Такая схема обеспечивает необходимое качество пара.

Это уже не первый опыт поставки оборудования заводом для белорусских энергетических объектов. Ранее поставлялись деаэраторы, подогреватели высокого давления. В настоящий момент с белорусскими энергетиками обсуждаются новые проекты.

ЗАО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома - Атомэнергомаш) отгрузило отстойник кислоты 52-V3003 для ООО «Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез». Оборудование было изготовлено Волгодонским  филиалом ЗАО «АЭМ-технологии».