Российские разработчики оборудования для промышленной автоматизации нашли возможность существенно снизить себестоимость готовых технических решений, сократив затраты на их производство. Компании начали создавать решения для автоматизации какого-либо производственного процесса на основе оборудования собственного производства. Как отмечают участники рынка, причиной стал рост конкуренции.
Проект по автоматизации воздушных линий 10 кВ в городе Бишкек был инициирован ведущей энергоснабжающей организацией Республики «Северэлектро», осуществляющей покупку, транспортировку и распределение электроэнергии, а также эксплуатационное и оперативное обслуживание распределительных электрических сетей.
Российский производитель контрольно-измерительных приборов и систем промышленной автоматизации — конструкторское бюро «АГАВА», создал многофункциональной цифровой регистратор с модульной архитектурой для промышленных предприятий. Аналогов устройству в стране на сегодняшний день нет. Вывод его на рынок планируется в конце мая.
Баланс сил на российском рынке программируемых логических контроллеров (ПЛК) для систем промышленной автоматизации постепенно склоняется в сторону отечественного производителя. Небольшие региональные разработчики начали выводить на рынок оборудование, по ключевым техническим характеристикам точно соответствующее запросам основного потребителя, но при этом более выгодное для него с точки зрения затрат.
Как отметил коммерческий директор конструкторского бюро «АГАВА» Олег Полтавцев, сегодня на рынке сформированы все условия для успешной конкуренции отечественных разработчиков с крупными зарубежными производителями ПЛК, такими как Siemens, Schneider Electric и др.
Ёмкостный датчик ВТИЮ.3215 был разработан для контроля аварийного уровня жидкости с диэлектрической проницаемостью 80 (вода, тосол, антифриз) в автомобильной промышленности. Датчик успешно используется в отечественном автопроме вместо кондуктометрического датчика ДКУ1.М, традиционно применяемого для контроля уровня охлаждающей жидкости. ВТИЮ.3215 прекрасно зарекомендовал себя в российском климате при резких перепадах температур.
Программный продукт отечественного вендора NAUMEN, предназначенный для мониторинга IT-инфраструктуры и управления сетями — Naumen Network Manager, вошел в число новых продуктов, добавленных в этом году в единый реестр российского ПО. В перечне — 171 продукт. Глава Минкомсвязи России Николай Никифоров подписал соответствующий приказ 28 марта 2018 года. Naumen Network Manager — одна из немногих полноценных систем класса Network Management System/Software — выступает аналогом решений данного класса ряда зарубежных вендоров, в том числе, Microsoft и IBM.
С 1 июля 2017 года компания NAYADA, ведущий российский производитель систем интерьерных перегородок, дверей и мебели стала единственным партнёром на правах эксклюзивного дилерства по продвижению и продаже трансформируемых систем dormakaba. Целью компаний является постепенная переориентация рынка в сторону полуавтоматических и автоматических решений с раздвижными стенами.
Машиностроительная компания «ВСТЕК» — отечественный производитель оборудования и систем автоматизации для оконных компаний запустил в серию первый в мире автоматический двухголовый фрезер импостов (вертикальный элемент, разделяющий оконный или дверной проём или разделяющий два близко расположенных оконных проёма) с числовым программным управлением VSTEC F1.
Станок прошел испытания в полевых условиях на площадях оконного завода Лабрадор в Санкт-Петербурге и уже получил массу положительных отзывов как от рабочих, так и от специалистов отдела рекламаций, руководителей компании и технических представителей компаний VEKA RUS и REHAU.
Петербургская компания «Стилон» разрабатывает и успешно внедряет автоматизированную систему управления для швейных предприятий: «АСУП Стилон».
Разработка призвана повысить эффективность и конкурентоспособность предприятий отрасли и вывести их на качественно новый уровень управления процессом производства.
АСУП Стилон: — это серия готовых решений для швейного, трикотажного и текстильного бизнеса. Система разработана высококлассными специалистами, и отвечает всем запросам со стороны современных предприятий.
Логика системы полностью соответствует бизнес-процессам предприятий отрасли, включает в себя изобилие полезных инструментов и решает множество практических задач. Это делает систему универсальным решением для оперативной комплексной автоматизации бизнеса.
Сервис Почты России — «Геопочта» (geo.pochta.ru), ранее работавший в тестовом режиме в 14 городах, теперь доступен в 60 городах России. Сервис «Геопочта» предназначен для рассылки рекламно-информационных материалов в пределах конкретного города и создан специально для представителей малого и среднего бизнеса. Он позволяет компаниям выбирать географию доставки на карте с точностью до одного дома, автоматически рассчитывать стоимость услуги и заключать договоры с Почтой России в режиме онлайн.
Сервис стартовал в начале прошлого года в тестовом режиме, когда заказчики могли воспользоваться им только по приглашению и специальной регистрации. Сейчас «Геопочта» функционирует в полноценном формате и доступна всем заходящим на сайт geo.pochta.ru. За год, с момента запуска, услугой «Геопочты» воспользовались более 600 клиентов Почты России, среди которых образовательные учреждения, строительные компании, клиники, розничная торговля, кафе, финансовый сектор. Почти 40% пользователей являются индивидуальными предпринимателями.
Почта России обновила 30 тыс. комплектов автоматизированных рабочих мест (АРМ). На новых рабочих местах в 17200 почтовых отделениях за 1,5 года установлена Единая автоматизированная система отделений почтовой связи (ЕАС ОПС). Она разработана Почтой России по принципу «единого окна» и заменяет более 15 различных программных продуктов, использовавшихся ранее.
Для установки нового оборудования в первую очередь выбирались почтовые отделения, расположенные в крупных городах с высоким траффиком клиентов. Обновление программного продукта уже затронуло 54 филиала предприятия. В частности, новое ПО установлено в 444 почтовых отделениях г. Москвы.
В нашей стране создана ассоциация «Автонет», объединившая разработчиков транспортных средств с частичным и полностью автономным управлением. В нее уже вошли государственный научный центр НАМИ, «КАМАЗ», «Соллерс», «Группа ГАЗ». Представители российской автоиндустрии уже озвучили планы по внедрению беспилотных машин в рамках ассоциации.
Завод оказался в числе 23-х казахских предприятий, в открытии которых 6 декабря, в канун двадцатилетия независимости Республики Казахстан, в режиме телемоста принял участие Президент Казахстана Нурсултан Назарбаев.
Продукция ТОО «Август Нан» ориентирована не только на внутренний рынок Казахстана, но будет также экспортироваться в Россию. На данный момент это самое крупное и полностью автоматизированное предприятие такого профиля на территории СНГ.
«Это будет практически полностью автоматизированное производство, которое позволит выпускать до 15 миллионов литров продукции в год. До конца года планируем произвести не менее 4 тысяч тонн (этот объем уже законтрактован) и надеемся, что реальные объемы вырастут до 6 тысяч тонн», — поделился гендиректор компании ТОО «Август Нан» Андрей Скутин.
В Краснодаре ввели в эксплуатацию автоматизированную конвейерную линию сборки заказов в региональной компании «ПУЛЬС Краснодар». Новая конвейерная линия станет одной из самых скоростных и высокопроизводительных на сегодняшний день в регионе — 200 000 наименований в сутки — и позволит улучшить качество обслуживания клиентов компании.
«Цель автоматизации складских комплексов — увеличение пропускной мощности складов и сокращение уровня затрат на сборку и комплектацию аптечных заказов. В результате мы сможем предложить лучшие ценовые условия и сервис для наших клиентов», — говорит учредитель компании ООО «ФК ПУЛЬС» Эдуард Нетылько.
«ПУЛЬС Краснодар» устойчиво входит в тройку лидеров среди региональных компаний «ПУЛЬС» по объёму продаж. Ввод в эксплуатацию нового конвейера в Краснодаре является частью комплексной программы по автоматизации логистического звена компании. В 2016 году «ПУЛЬС» планирует инвестировать в автоматизацию складских комплексов 1,5 млрд рублей. Наряду с Краснодаром, автоматизированные конвейерные системы нового типа будут установлены на складских комплексах компании в Подмосковье и в Санкт-Петербурге.
«Лаборатория Касперского» выводит на рынок собственную защищенную ОС для индустриальных систем. Заменой операционок широкого применения она не является. Базовый принцип ее работы с различным оборудованием — «запрещено все, что не разрешено».
9 июня 2016 года руководитель направления «Умный дом/город» холдинга GS Group Василий Сениченков принял участие в крупнейшем российском форуме индустрии микроэлектроники и полупроводников Semicon Russia. Спикер рассказал участникам форума о возможности достижения компромисса между «домашней» и «индустриальной» концепциями применения программно-аппаратных решений для реализации проектов автоматизации на базе Интернета вещей (IoT). В качестве примера спикер представил развитие урбанистической IoT-среды в инновационном кластере «Технополис GS».
ОАО «Сетевая компания» совместно с Филиалами ОАО «СО ЕЭС» «Объединенное диспетчерское управление энергосистемами Средней Волги» (далее — ОДУ Средней Волги) и «Региональное диспетчерское управление энергосистемы Республики Татарстан» (далее — РДУ Татарстана), реализовали пилотные проекты по организации дистанционного управления оборудованием подстанций 500 кВ Щёлоков и 220 кВ Центральная из диспетчерских центров ОАО «СО ЕЭС» и центра управления сетями ОАО «Сетевая компания».
16 июня по итогам комплексных испытаний и опытной эксплуатации системы телеуправления оборудованием подстанций приняты в промышленную эксплуатацию.
Проект дистанционного управления (телеуправления) оборудованием подстанции напряжением 500 кВ в Единой энергосистеме России реализован впервые. Ранее аналогичные проекты реализовывались на подстанциях классов напряжения 220 кВ и 330 кВ.
Специалисты компании «Центр» автоматизировали деятельность завода по изготовлению и продаже автофургонов «РусАвто». Новая система, созданная на основе решения «1С:Управление производственным предприятием», помогла модернизировать работу производства, склада, службы закупок и продаж, сообщили CNews в фирме «1С». Компания смогла выявить плохопродаваемые и низкодоходные виды продукции и переориентировала производство на выпуск более востребованных моделей автофургонов и запчастей. В итоге, по оценкам заказчика, себестоимость продукции снижена на 20%, на 15% уменьшились потери от брака, рентабельность производства увеличилась на 35%, количество входящих заказов выросло в 1,5 раза.
Компания «РусАвто» более 10 лет занимается производством около 100 различных модификаций автофургонов. Кроме того, предприятие оказывает услуги по ремонту и утеплению автофургонов, платформ и полуприцепов, модернизации кузовов автомобилей, фургонов, автомастерских, автолавок, прицепов и полуприцепов. Ежемесячно компания получает более 200 заказов на производство и обслуживание техники.
Руководство «РусАвто» поставило задачи по увеличению входящего потока клиентов и повышению рентабельности производства. Для этого нужно было повысить конкурентоспособность компании на рынке — снизить затраты и предоставить клиентам более выгодные цены, обеспечить своевременное выполнение заказов и повысить качество выпускаемой продукции. Требовалось наладить бесперебойную работу производства, оптимизировать загрузку имеющихся производственных мощностей и организовать оперативное снабжение необходимыми ресурсами.
Для решения этих задач была выбрана система «1С:Управление производственным предприятием». Партнером по внедрению стала компания «Центр», имеющая опыт комплексной автоматизации производственных предприятий.
По итогам реализации проекта организован оперативный контроль за выполнением заказов на всех стадиях производственного процесса — с момента передачи материалов в производство до выпуска готовой продукции. Это позволяет руководству своевременно выявлять сбои в работе любого участка производства, устанавливать причины возникновения этих сбоев (например, причины возникновение брака) и быстро принимать меры по их устранению. В результате выполнение заказов на выпуск продукции ускорилось на 20%.
Специалисты компании Axelot автоматизировали работу склада производственного комплекса «Саранский телевизионный завод». Система «1С:WMS Логистика. Управление складом» помогла организовать оперативный учет и оптимизировать хранение около 6 тыс. наименований деталей и комплектующих, сообщили CNews в фирме «1С». Интеграция системы с карусельными стеллажами позволила снизить трудозатраты сотрудников на размещение комплектующих и сборку заказов. По итогам проекта сокращена пересортица и недостачи, снижено количество ошибок при выполнении складских операций. По оценкам заказчика, требования накладные цехов комплектуются полно и точно, скорость сборки заказов цехов выросла вдвое. Почти в два раза увеличилась пропускная способность склада.
«Саранский телевизионный завод» (СТЗ) был основан в марте 1976 г. и сегодня представляет собой производственный комплекс федерального уровня по созданию аппаратурных контейнеров и антенных секций гражданского назначения. На одной технологической площадке объединены современное радиотехническое и металлообрабатывающее производства, включая производство крупногабаритных и строительных металлоконструкций. Штат компании насчитывает порядка 1500 человек.
Руководство СТЗ ориентировано на модернизацию деятельности предприятия. Сегодня компания уже практически полностью оснащена новейшим зарубежным технологическим оборудованием. В частности, хранение продукции на складе организовано как в стандартных лотках и на паллетах на полочных стеллажах, так и с применением вертикальных карусельных стеллажей — автоматизированной управляемой компьютером системы из движущихся вверх-вниз полок, которые подаются к окну доступа после соответствующей команды оператора.
Единовременно на складе хранится около 6 тыс. наименований комплектующих: радиоэлектронные запчасти, кабель-провод, трубопроводная арматура, электротехнические устройства и инструменты. Поставщиками материалов и комплектующих для завода является более 1000 организаций в различных регионах России. Площадь склада деталей и комплектующих составляет 400 кв.м.
ООО «РМТ», проектное предприятие Роснано, управляет инновационным производством термоэлектрических изделий для космических программ при помощи ERP системы Infor SyteLine, внедрение которой стартовало 5 лет назад на двух производственных площадках и успешно завершилось вводом системы в промышленную эксплуатацию.
Компания РМТ основана в 1994 году и специализируется на производстве специальных компонентов для электронной техники и оптоэлектроники. Компания входит в число 10 наиболее крупных производителей термоэлектрической микроохлаждающей продукции в мире и экспортирует около 80% своей продукции — в США, Канаду, Японию, страны Европы и Юго-Восточной Азии.
Компания «РМТ» является единственной в России термоэлектрической компанией, которая получила лицензию Роскосмоса на право разработки и поставки термоэлектрических изделий для космических программ.