Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
28 апреля
© www.metalinfo.ruООО «Уральский завод трубной изоляции» продолжает наращивать производственные мощности. В конце апреля предприятие внедрило новый спирально-навивной станок, предназначенный для изготовления оцинкованной оболочки труб. Стоимость оборудования составила порядка 17 млн руб.
-
27 апреля
© sudostroenie.infoКМЗ освоил производство деталей судовых двигателей размерности 36/45 производства завода «РУМО» по заказу гражданских судовладельцев. Об этом сообщает пресс-служба изготовителя.
Руководитель проекта сообщил: «Мы проверили работы по актуализации рабочей конструкторской документации. Первая партия состоит из 6 штук. Работы выполнялись в соответствии с требованиями завода-изготовителя под контролем ОТК предприятия».
Также на предприятии освоено производство чугунных втулок цилиндров к двигателям марок Г-60 и Г-70, предназначенных для работы в качестве главного двигателя для привода гребного винта фиксированного шага на речных и морских судах.
-
© kamaz.ruНа заводе двигателей «КАМАЗа» оборудованы новые стенды, предусматривающие возможность приёмо-сдаточных и периодических испытаний на безотказность всех модификаций двигателей Р6.
Во время пуско-наладки стендов программистами был написан ряд программ согласно методикам испытаний, что позволило практически полностью автоматизировать этот процесс.
Всего на завод закуплено четыре стенда: два для приёмо-сдаточных испытаний дизельных двигателей, один стенд для периодических испытаний на безотказность дизельных двигателей и один стенд приёмо-сдаточных испытаний газовых двигателей.
Основное отличие этих стендов — применение паллетной системы, когда вся обвязка двигателя происходит вне бокса. Также их плюсом является работа в режиме генератора: запущенный двигатель вырабатывает электроэнергию, которая возвращается обратно на трансформаторные подстанции, а затем уже распределяется между потребителями на заводе.
-
© aoosk.ruВ цех № 43, в котором работают с изоляцией и специальными покрытиями, поступило свыше 150 единиц современной автоматизированной техники. Самый современный вулканизационный пресс, термопласт и другое новое оборудование позволит повысить эффективность труда.
В газовом цехе Севмаша запущен в эксплуатацию новый поршневый воздушный компрессор. Оборудование отечественного производства, поставленное на предприятие в рамках программы технического перевооружения, позволит увеличить производительность при прежних затратах энергии.
-
© www.elem.ruВ купоросном цехе «Уралэлектромеди» (предприятие металлургического комплекса УГМК) введена в эксплуатацию новая сушильная установка. Ее принципиальное отличие от устаревшего агрегата в том, что сушка купороса проходит во взвешенном состоянии — в «кипящем» слое (слой частиц, через который пропускается нагнетаемый снизу воздух).
-
«Сибур» продолжает выпускать и использовать на своих предприятиях оборудование промышленного интернета вещей (IIoT) собственной разработки, которое заменяет рутинный труд сотрудников и делает опасные зоны предприятий максимально безлюдными.
На производстве пиролиза «Запсибнефтехима», крупнейшего нефтехимического завода в России, компания разместила 190 датчиков контроля температуры теплоспутников, ExT. Теплоспутники — это системы подачи пара на узлы установок, которые необходимо нагревать. Датчик ExT был анонсирован в октябре 2019 года. Тогда, чтобы проверить работу датчика, его нагрели, и система отреагировала характерным сигналом. Теперь пилотная партия датчиков успешно отработала весь зимний период в низких температурах, характерных для Тюменской области.
Раньше температура в трубах измерялась сотрудниками производства вручную на регулярных обходах. Теперь информация о состоянии теплоспутников регулярно поступает в операторную с датчиков промышленного интернета вещей, что позволяет отказаться от тысяч человеко-часов, затрачиваемых на регулярные проверки.
-
22 апреля
© atomic-energy.ruКингисеппский машиностроительный завод модернизировал участок по производству резинотехнические изделий (РТИ). Об этом сообщает пресс-служба предприятия. Говорит зам. директора по реновациям КМЗ Сергей Якушев: «Новый участок позволит изготавливать резинотехнические изделия размером до 500×500 мм. Для этого были приобретены прессы для литья резины под давлением и оборудование вулканизации РТИ в пресс-формах для серийного производства».
-
© kamaz.ruДля участка лазеров в цехе мелких серий прессово-рамного завода ПАО «КАМАЗ» поставлены два гибочных станка с ЧПУ. Завершён монтаж, проведены пуско-наладочные работы, оборудование вводится в эксплуатацию.
Новые станки позволят изготавливать детали сложных конфигураций, усилия в 3200 кН достаточно, чтобы обрабатывать рамные детали из высокопрочных марок стали толщиной до 10 мм, а также повысить производительность гибки, за счет электронных помощников гибки (датчик контроля угла, датчик защиты рук, компенсатор прогиба
и т. д. ).Новое оборудование приобретено в рамках модернизации производства.
-
18 апреля
© urbc.ru«Сейчас загрузка шихты — концентрата, известняка, кокса — ведется в автоматическом режиме с соблюдением высокой точности объемов каждого компонента. Для оперативного контроля качества концентрата модернизирован его автоматический пробоотборник. Это позволило стабилизировать процесс загрузки сырья, повысить качество агломерата, снизить расход кокса и выход аглоотсева, а соответственно, снизить и себестоимость готовой продукции», — говорится в сообщении производителя железорудного сырья, расположенного в городе Качканар Свердловской области .
-
17 апреля
© www.metalinfo.ruПредприятие ОМЗ-Спецсталь, входящее в Группу ОМЗ, после капитального ремонта вновь запустило уникальную нагревательную печь в кузнечно-прессовом цехе № 47. Модернизация оборудования позволит заводу повысить скорость и надежность изготовления крупногабаритных поковок.
-
16 апреля
© www.metalinfo.ruНа Братском заводе ферросплавов (входит в «Мечел») модернизирован один из основных производственных агрегатов — рудотермическая печь № 3. В результате её мощность увеличена, что позволит нарастить выпуск продукции на агрегате до 40%.
Инвестиции в реконструкцию составили около 1,1 млрд рублей.
Всего на заводе четыре печи. Готовый продукт — ферросилиций, его применяют на металлургических производствах для выплавки стали и реализуют как предприятиям «Мечела», так и на внутренний и внешний рынки.
В ходе работ старое оборудование полностью демонтировали, установили новую ванну с огнеупорной кладкой для выплавки ферросплавов, внедрили автоматизированную систему управления техническим процессом: работа печи контролируется компьютером.
-
10 апреля
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/dJZHeuEbGXQ
Это оборудование является ключевым в технологическом процессе получения электролитного кобальта. Основные компоненты установки — два вертикальных испарителя и два внешних теплообменника трубчатого типа с графитовыми трубками.
Выпарная установка предназначена для упарки до заданной концентрации хлоридного кобальтового электролита перед очисткой экстракционным способом. В дальнейшем из этого раствора в электролизных ваннах получают готовый металл.
-
08 апреля
© kamchatinfo.comНовый всесезонный, с увеличенной производительностью завод по производству бетона, монтаж которого начался осенью прошлого года, успешно эксплуатируется ООО «Бетон 19 км».
-
© polit74.ruНа Челябинском металлургическом комбинате, входящем в группу «Мечел», после модернизации запустили обновленный стан 240. На нем производят термоупрочненную арматуру. Это новый вид продукции ЧМК. Термоупрочненная арматура пользуется большим спросом не только в России, но и в странах СНГ. Ее используют для производства железобетонных изделий, строительства фундаментов зданий, армирования плит перекрытий.
Стан 240 теперь оснащен оборудованием, предназначенным для охлаждения арматурного проката. Эта технология называется «Термтайм» и была разработана российскими учеными. Арматура во время завершающего этапа прокатки обрабатывается водой под высоким давлением. За доли секунд температура стального прутка с 1000 градусов снижается до 500. Затем проходит его естественное охлаждение. Такая технология дает возможность производить арматуру, имеющую оптимальные механические свойства. Это уменьшает ее себестоимость.
-
08 апреля
© plastinfo.ruВ частности, предприятие реализовало проект по модернизации участка сборки крыльев в каландровом цехе, где были установлено устройство контроля диаметра и веса бортовых колец для всех типоразмеров выпускаемых шин.
«Данное решение позволит усилить контроль диаметра и веса бортовых колец до производства сборки крыла, что, в свою очередь, положительно повлияет на соблюдение технологических параметров собираемых шин», — отмечается в сообщении предприятия.
Еще один завершенный проект — модернизирован 3-х валковый прослоечный каландр: увеличены проходные ширины устройства закатки и вновь установленной транспортерной ленты, что позволит выпускать заготовки раскроенного корда для новых типоразмеров автопокрышек.
В сборочно-вулканизационном цехе по производству брендов проведена модернизация вулканизующего форматора под новые типы пресс-форм.
«Теперь мы можем использовать все виды пресс-форм на новом модернизированном оборудовании, тем самым увеличиваем производительность по выпуску брендовых типоразмеров автопокрышек, таких важных для предприятия в настоящее время», — подчеркивают специалисты предприятия.
-
07 апреля
© urbc.ruВ электросталеплавильном цехе ЕВРАЗ ЗСМК в г. Новокузнецк запустили в промышленную эксплуатацию установку CoreTemp по непрерывному замеру температуры в дуговой сталеплавильной печи. Технология позволяет исключить перегрев металла, снизить длительность плавки, сократить удельный расход электроэнергии и электродов. Экономия от внедрения установки составит 42 млн рублей в год.
До внедрения новой системы сталевары замеряли температуру жидкой стали с помощью специального зонда, надетого на блок манипулятора. Такой способ позволял провести повторный замер и получить результат только через 40 секунд. За это время был возможен перегрев металла.
Установка CoreTemp оснащена автоматизированной системой управления. Замер температуры происходит с помощью оптоволоконного кабеля одним нажатием кнопки. На основании замеров установка строит прогнозную кривую, которая выводится на монитор пульта управления печи. Сталевар видит данные и принимает решение, когда нужно отключать печь.
-
07 апреля
© www.metalinfo.ruНа Синарском трубном заводе (СинТЗ), входящем в ТМК, сдан в эксплуатацию новый комплекс финишной отделки труб. Оборудование установлено в цехе по производству труб нефтяного сортамента, оно позволяет в автоматическом режиме осуществлять все основные этапы финишной отделки труб, включая формирование готовых пакетов труб для отгрузки потребителю.
Внедрение нового комплекса позволило оптимизировать логистику и ускорить процедуру отделки и сдачи труб, поскольку процесс финишной отделки отныне осуществляется в непрерывной технологической линии без лишних крановых операций и межцеховых перевозок.
-
02 апреля
© adm.rkursk.ruНа Михайловском ГОКе (Курская обл., входит в Металлоинвест) завершена реконструкция завода по производству компонентов гранэмита. На комплекс мероприятий в рамках реконструкции с 2018 по 2020 год компания «Металлоинвест» направила около 120 млн рублей. Проектная мощность завода увеличена более чем в два раза — с 15 до 38 тыс. тонн в год.
Специалистами МОСГИПРОМЕЗ (г. Москва), проектно-конструкторского центра и управления капитального строительства МГОКа была разработана рабочая и проектная документация, проведен комплекс инженерных изысканий, пройдена государственная экспертиза.
В ходе реконструкции и комплексной модернизации производства установлены новые более производительные аппараты приготовления компонентов эмульсии, усовершенствована автоматизированная система управления технологическим процессом.
-
29 марта
© sun1-23.userapi.comНа заводе «Грундфос Истра» в Московской области открылась измерительная лаборатория по контролю качества компонентов для производства насосов. Лаборатория оснащена самым современным оборудованием. Среди уникальных контрольно-измерительных приборов лаборатории — первый в России 3D-сканнер Creaform HandySCAN Black Elite.
Открытие лаборатории входит в проект локализации, направленный на усиление присутствия компании в России. Доля локальных компонентов будет увеличиваться. Измерительная лаборатория будет осуществлять два вида контроля компонентов: входной и на этапах производства. Инвестиции в лабораторию составили более 45 млн рублей.
-
29 марта
© kamaz.ruНа агрегатном производстве автомобильного завода «КАМАЗа» повысилась оперативность и точность настройки обрабатывающих центров и автоматических линий. Повышению качества продукции способствовало открытие лаборатории технических измерений с новым оборудованием.
Новая координатно-измерительная машина итальянского производства была смонтирована в конце октября 2019 года. В первую очередь метрологическая поддержка была необходима для освоения выпуска деталей для автомобиля КАМАЗ-54901. При этом универсальное оборудование готово к измерениям продукции самой разной конфигурации и габаритами от трёх метров до нескольких сантиметров в длину. Точность высокая — 2,4 микрона.
Для выполнения различных задач есть целый набор датчиков-щупов, которые можно использовать и в сборе. Также техника позволяет работать с 3D-моделями, сравнивать полученные результаты с ними, вести анализ статистических данных. На каждую деталь контролёры измерительных приборов и специального инструмента составляют свою программу.
