Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
20 марта
© sun1-99.userapi.comВ цехе окраски прессово-рамного завода КАМАЗа запущена автоматическая линия порошковой окраски ресиверов, которая позволила значительно повысить качество нанесения покрытия и в несколько раз снизить потери.
Новая технология внедряется в рамках «Реинжиниринга автопроизводства». Производительность линии — 192 детали в час.
На автоматической линии порошок наносится электростатическим способом напыления, проходит полимеризацию при температуре 180 °C и формирует монолитный слой лакокрасочного покрытия толщиной не меньше 80 микрон. По словам контролёра ОТК Татьяны Куренковой, на деле защитный слой получается ещё прочнее. В каждой из семи контрольных точек ресивера на дисплее толщиномера высвечивается не меньше 100 единиц.
-
19 марта
© gazprom-neft.ruОмский нефтеперерабатывающий завод (принадлежит «Газпром нефти») завершил модернизацию установки гидроочистки дизельного топлива мощностью 3 млн т, что позволит увеличить ее производительность на 10%. Инвестиции в проект составили 800 млн рублей, сообщает компания.
Компания также сообщает, что в 2021 году на предприятии завершится строительство новой установки гидроочистки и депарафинизации дизельного топлива мощностью 2,5 млн т в год.
«Газпром нефть» проводит масштабную программу модернизации Омского НПЗ объемом инвестиций более 300 млрд рублей.
-
18 марта
© yarreg.ruВ рамках соглашения, заключенного между правительством Ярославской области и ОАО «Сыктывкар Тиссью Груп» на Петербургском международном экономическом форуме — 2019, в поселке Семибратово Ростовского района реализуется инвестиционный проект по расширению производства бумажно-гигиенических изделий.
В него уже вложено порядка 600 млн рублей, создано 20 новых рабочих мест. Модернизация позволила в два раза увеличить объем готовой бумажно-гигиенической продукции, выпускаемой компанией.
Всего в рамках расширения производства предусмотрены инвестиции в размере более 930 млн рублей.
-
18 марта
© energybase.ruВ волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) обновлен участок по изготовлению коллекторов первого контура.
Сегодня на Атоммаше в активной фазе изготавливают 20 парогенераторов для российских и зарубежных АЭС. Для эффективного изготовления составных частей теплообменников участок изготовления коллекторов оснастили дополнительными сварочными установками, роликоопорами. Теперь на участке одновременно могут располагаться сразу 8 изделий. Кроме того, этапы изготовления деталей расположены в одном пролете, это сокращает время на перемещение заготовок для зачистки и последующих неразрушающих контролей, а также для наплавки антикоррозионного покрытия на разных сварочных установках.
-
18 марта
фото: Галина Соловьёва Областная газета © www.metalinfo.ruКушвинский завод прокатных валков запустил первое в России серийное производство особо крупных прокатных валков из чугуна весом свыше 30 т.
Около 50% продукции компания будет отправлять металлургам Индии, Канады, США и Таиланда.
До настоящего времени в России не было предприятий, которые серийно выпускали прокатные валки особо крупных размеров массой 30 т и более. Внутренний спрос удовлетворялся за счет зарубежных производителей, в первую очередь из Германии, США, Китая и Бельгии.
Благодаря запуску производства доля зарубежных производителей на этом рынке снизится до 40%.
Общий бюджет проекта составил 200 млн рублей.
-
17 марта
© sun1-23.userapi.comВ логистическом центре «КамАЗа» для доставки комплектующих со склада на производство начали применять беспилотные тягачи. Проект, открытый в рамках реинжиниринга автопроизводства, перешел в стадию опытной эксплуатации.
Пока таких тягачей два. Один работает на автомобильном заводе, второй — на заводе двигателей.
«В течение двух месяцев беспилотные тягачи будут находиться в опытной эксплуатации. Если расчеты логистов по их ключевым показателям эффективности оправдаются, схема транспортного обслуживания производства с помощью беспилотников будет расширяться», — отмечают на «КамАЗе». При этом на заводе уже набирают специалистов для обучения программированию беспилотных логистических систем.
-
Металлоинвест ввел в эксплуатацию машину непрерывного литья заготовок № 3 (МНЛЗ № 3) в электросталеплавильном цехе Оскольского электрометаллургического комбината (ОЭМК) после завершения технического перевооружения.
«Техническое перевооружение МНЛЗ № 3 — один из ключевых инвестиционных проектов программы повышения клиентоориентированности и качества SBQ, — отметил Андрей Угаров. — Новая машина позволит повысить качество непрерывнолитой заготовки до уровня, необходимого для производства проката SBQ, используемого в автомобилестроении и подшипниковой промышленности».
Техническое перевооружение МНЛЗ № 3 дает возможность улучшить качественные характеристики непрерывнолитой заготовки, предназначенной для дальнейшего переката, а также производить заготовки под штамповку и ковку, кордовые марки стали.
Инвестиции Металлоинвеста в техническое перевооружение МНЛЗ № 3 составили около 1 млрд рублей.
-
12 марта
© ura.newsНа Челябинском металлургическом комбинате (ЧМК) запустили в эксплуатацию доменную печь № 4 и конвертер № 1. На более современное и экологичное оборудование было потрачено более 4,5 млрд рублей.
Модернизация производства была предусмотрена соглашением между ПАО «Мечел», Минприроды, Росприроднадзором и правительством Челябинской области. Конвертер получил трехступенчатую систему газоочистки стоимостью 1,5 млрд рублей, которая позволяет на треть снизить выбросы твёрдых загрязняющих веществ. Печь также оборудована современной системой очистки от доменного газа, не пускающей в атмосферу продукты горения. При этом выплавка чугуна вырастет на 15% — до 1,1 млн тонн в год. Управление печью происходит с помощью автоматизированной системы, которая выводит данные на единый монитор.
На этом мероприятия не заканчиваются: строится система аспирации литейного двора, что позволит исключить выбросы твёрдых веществ. В результате модернизации планируется, что выбросы комбината сократятся на 116 тонн в год.
-
11 марта
© sun1-94.userapi.comНовосибирский авиаремонтный завод холдинга «Вертолеты России» завершил реконструкцию корпуса окончательной сборки вертолетов. Реконструкция цеха позволит увеличить объёмы выполняемых работ на 50%.
Реконструкция корпуса площадью более 8 тыс. квадратных метров прошла в рамках инвестиционной программы на 2018-2020 годы. Бюджет проекта — порядка 160 млн рублей.
Этот проект — часть масштабной программы технического перевооружения и модернизации производства, которую холдинг «Вертолеты России» реализует с 2009 года. За это время на девяти предприятиях уже построено и модернизировано 26 объектов, в том числе 4 проекта в рамках госпрограммы развития оборонно-промышленного комплекса.
-
05 марта
© uecrus.comВ рамках проекта технического перевооружения производства электронных агрегатов АО «ОДК-СТАР» ввело в эксплуатацию две новые автоматические гальванические линии по производству печатных плат более высокого класса точности, в том числе для системы управления двигателем ПД-14.
Пермское предприятие разработало и серийно производит системы автоматического управления (далее — САУ) газотурбинным двигателем пятого поколения ПД-14, предназначенным для установки на новейший российский самолет МС-21. К настоящему моменту предприятие серийно произвело и отгрузило головному изготовителю двигателя ПД-14 — АО «ОДК-Пермские моторы» — 5 комплектов САУ ПД-14.
Ввод в эксплуатацию двух новых автоматических производственных линий российского производства (химической и гальванической металлизации отверстий печатных плат) позволит повысить качество и количество выпускаемых печатных плат для электронных агрегатов, в частности, для электронного регулятора РЭД-14; практически полностью исключить ручной труд на данном технологическом этапе и вдвое увеличить производительность труда.
-
05 марта
© sevmash.ruНа Севмаше в цехе малярно-изоляционных работ установлены две автоматические установки для производства различных марок сферопластика. Об этом сообщает пресс-служба предприятия.
Данное оборудование позволит оперативно изготавливать композиты, которые смогут обеспечить плавучесть отдельных конструкций подводных лодок.
Согласно технологии, после заливки и отверждения заготовки извлекаются из формы, подвергаются мехобработке и проходят через ОТК.
Всё приобрётенное оборудование протестировано и готово к работе.
-
04 марта
Печь термообработки Фото компании "Сухой" © aex.ruНа заводе, производящем истребители Су-57 и Су-35, ведут модернизацию производственных мощностей для термообработки деталей, сообщили в пресс-службе компании «Сухой».
"На авиазаводе в Комсомольске-на-Амуре введена в эксплуатацию новая отечественная печь для вакуумной термообработки деталей. Установленное оборудование обладает рядом преимуществ, благодаря которым достигнут новый уровень термообработки деталей, что является важным фактором при производстве современных самолетов Су-35 и Су-57″, — заявили в пресс-службе «Сухого».
Новое оборудование дает возможность охлаждения деталей после обработки при помощи инертных газов, чего не удавалось достичь при модернизации старых печей. Кроме того, управление печью полностью автоматизировано — аппаратура автономно выполняет заданные оператором параметры и контролирует реализацию задачи.
-
04 марта
© orenburg.mediaКомпания «Металлоинвест» в рамках комплексной программы стратегического развития комбината «Уральская Сталь» реконструировала дуговые сталеплавильные печи (ДСП) в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) комбината.
Печи запущены после реконструкции по уникальной технологии гибкой модульной печи FMF (Flexible Modular Furnace).
Технология FMF позволяет выплавлять сталь по конвертерному способу производства, без использования электродов и потребления электроэнергии. FMF-печь может использовать любые компоненты шихты (жидкий и чушковый чугун, горячебрикетированное железо, металлолом) с возможностью увеличения доли жидкого чугуна до 85%.
Среди преимуществ технологии — использование энергии химической реакции для расплавления твердой части шихты, что позволяет уменьшить расход энергоресурсов и минимизировать образование отходящих газов.
-
03 марта
© sun9-61.userapi.comСтенд находится в Санкт-Петербурге на Ленинградском электромашиностроительном заводе (ЛЭЗ) и предназначен для агрегатирования и испытаний судовых дизель-генераторов до 9 МВт на соответствие указанным в проектной документации техническим и эксплуатационным характеристикам. Испытания проводятся в соответствии с программой-методикой, утверждённой Российским морским регистром судоходства (РМРС).
Появление стенда на площадке ЛЭЗ позволило концерну значительно повысить качество выпускаемого оборудования, а также расширить номенклатуру выпускаемой продукции.
-
Лазерный технологический комплекс © uecrus.comВ рамках реализации мероприятий федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации на 2011-2020 годы» завершены работы по реконструкции и техническому перевооружению 570-го авиационного ремонтного завода (г. Ейск Краснодарского края, входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации «Ростех»).
В результате реализации инвестиционного проекта проведена реконструкция корпусов основного производства, реконструирован испытательный комплекс предприятия, обновлен парк технологического и общепромышленного оборудования, что позволило оптимизировать имеющиеся производственные площади предприятия. При этом освоены новые технологии капитального ремонта авиационной техники по направлениям — восстановление рабочих поверхностей деталей, сборке и испытаниям авиадвигателей.
-
02 марта
© energybase.ruУральский турбинный завод завершил создание современного стенда для сборки паровых турбин: в эксплуатацию введен новый стенд. Таким образом, сборочный участок завода полностью обновлен и отвечает всем современным требованиям.
Сборочный стенд предназначен для окончательной общей сборки турбины в условиях завода. Кроме собственно сборочных работ, на стенде производят сопряжение собираемых деталей с обеспечением необходимых зазоров, их регулировку и контроль, испытания вращением ротора турбины валоповоротным устройством. Первая турбина, которая «встанет» на стенд — турбина Т-100 для Автовской ТЭЦ. Работа над ней на сборочном стенде уже началась.
-
© www.protonpm.ruПАО «Протон-ПМ» (г. Пермь) ввело в эксплуатацию автоматизированную установку электронно-лучевой сварки АЭЛТК-32. Это позволит предприятию освоить производство крупногабаритных деталей камер сгорания ракетных двигателей РД-191.
Установка предназначена для сварки узлов и агрегатов из титана, хромоникелевых и тугоплавких сталей и других сплавов, а также для соединения биметаллических материалов. Рабочая камера объёмом 32 куб. м. позволяет выполнять сваривание деталей длиной до трёх метров.
-
01 марта
архивное фото © promintel-agro.ruВ рамках выполнения обязательств по специальному инвестиционному контракту (СПИК) в 2019 году завод «КЛААС» в г. Краснодар завершил очередной этап локализации производства зерноуборочного комбайна TUCANO. Для этого в проект модернизации завода на текущий момент инвестировано свыше 930 млн руб., что превышает обязательства по инвестициям, взятые на себя предприятием перед Правительством России со сроком исполнения — до 2026 года.
Так, по итогам 2019 года завод «КЛААС» в Краснодаре завершил локализацию производства барабанов, кабины. Российским поставщиком завершен второй этап локализации соломоизмельчителя. Также на комбайн TUCANO устанавливаются шины российского производства. В настоящее время идет процесс освоения выпуска клавиш соломотряса, который завершится в 2020 году. В 2023 году на комбайн TUCANO начнут устанавливаться двигатели российского производства, а полное выполнение обязательств по СПИК запланировано на 2026 год.
-
© pnzreg.ruЗапуск высокотехнологичного оборудования для производства обоев на флизелиновой основе состоялся на площадях холдинговой компании «Маяк».
Ввод в эксплуатацию четвертой обойно-печатной линии «Ольбрих» позволит увеличить объемы производства более чем на 2,5 млрд рублей в год и расширить ассортимент выпускаемой продукции. Дополнительно создано 20 рабочих мест. Стоимость инвестиционного проекта — 325 млн рублей.
-
27 февраля
© sun1-97.userapi.comЛитейое предприятие «ВКМ-Сталь», входящее в периметр одного из крупнейших производителей вагонов в России — компанию «РМ Рейл», завершило первый этап модернизации производства запуском новой дуговой сталеплавильной печи.
За счет характеристик печи продолжительность плавки станет меньше на 30-40%, а это повысит производственные мощности и позволит нам перейти отметку в 1000 вагонокомплектов в месяц.
В рамках второго этапа, который завершится в августе, планируется достигнуть показателя свыше 1200 вагонокомплектов в месяц.
Модернизация литейного производства проводится в рамках стратегии РМ Рейл по развитию компонентного бизнеса, которая позволит даже в условиях снижения спроса на рынке вагонов предлагать клиентам высококачественное литье для ремонтов и сервисного обслуживания подвижного состава.
