-
23 января
Муфели колпаковых печей © mashprom.ru На производственной площадке АО «НПП «Машпром» в Свердловской области (ООО «ПК НТМЗ») завершилось строительство цеха по производству крупногабаритных цилиндрических изделий типа цистерн, барабанов и муфелей колпаковых печей. Площадь нового цеха составляет 1500 м2. Одной из особенностей является техническая возможность выполнения гофрирования изделий, что увеличивает жесткость, прочностные свойства, и в свою очередь увеличивает эксплуатационные характеристики продукции.
-
20 декабря
© nlmk.com Группа НЛМК реализовала модернизацию обогатительного оборудования на Стойленском ГОКе. На двух из четырех секций обогатительной фабрики заменены по две шаровые мельницы, которые предназначены для измельчения руды. Проект позволит в 2024 году увеличить переработку руды на 2,5 млн т в год и производство железорудного концентрата на 1 млн т в год.
Объем инвестиций составил более $100 млн.
Проект направлен на полное обеспечение железорудным сырьем Новолипецкого металлургического комбината.
-
12 января
Группа НЛМК, международная металлургическая компания, развернула беспроводную сеть связи 5G на площадке Новолипецкого металлургического комбината. Сеть позволяет повысить скорость и эффективность работы существующих цифровых решений, в перспективе она обеспечит взаимодействие единиц оборудования напрямую и повысит уровень автономности управления производственными процессами.
Новая сеть способна поддерживать до одного миллиона подключений на 1 км2 и обрабатывать данные со скоростью до 1 ГБ в секунду, что более чем в 100 раз быстрее возможностей сети 4G. Надежность и высокая скорость сигнала позволяют мгновенно собирать и анализировать данные, а значит — корректировать работу оборудования в режиме реального времени и автоматически.
-
26 января
© bel.ru2021 году Стойленский ГОК (входит в Группу НЛМК) на 11,7% увеличил производство окатышей — до 7,6 млн тонн — по сравнению с 2020 годом. Производство концентрата выросло до 19,3 млн тонн (+7,3% г/г), из которых 8,2 млн тонн пошло на производство окатышей на фабрике окомкования.
Производство аглоруды в 2021 году составило 1,2 млн тонн.
Рост производства продукции — это результат инвестиций, которые были предусмотрены в рамках Стратегии 2022 Группы НЛМК. Инвестиционными программами были охвачены все переделы комбината — начиная с карьера и обогатительной фабрики, и заканчивая фабрикой окомкования и транспортными переделами.
Стойленский ГОК ежегодно увеличивает производство концентрата и окатышей. В текущем году мы почти на 3,6 млн тонн увеличили добычу и переработку руды, на один миллион тонн производство концентрата и окатышей. Уверен, следующий завершающий год стратегического цикла позволит нам достичь всех заявленных целей. Для этого у нас есть все — высокопрофессиональный коллектив, самое современное оборудование и техника, новые технологии.
— Сергей Напольских, руководитель Дивизиона Руда Группы НЛМК
Основной потребитель железорудной продукции СГОКа — Новолипецкий металлургический комбинат.
-
29 ноября
©Видео с / https://www.youtube.com/embed/2eLYelcnU1Q
НЛМК выводит на проектную мощность агрегат непрерывного горячего цинкования N3 после проведенной реконструкции.
Агрегат позволяет производить оцинкованный прокат толщиной до 4 мм. Сталь востребована в строительстве жилых и общественных зданий в регионах Крайнего Севера, зонах повышенной сейсмической активности, а также объектов, которые подвергаются повышенным нагрузкам.
НЛМК — единственный в России производитель проката с данными параметрами.
-
14 сентября
© storage.energybase.ruНоволипецкий металлургический комбинат запустил новый комплекс для лазерной обработки электротехнической трансформаторной стали мощностью 54 тыс. тонн в год. Это четвертая линия для выпуска металла с улучшенными магнитными свойствами на площадках Группы НЛМК.
Лазерная обработка поверхности металла на финальном этапе производства позволяет снизить удельные магнитные потери на 8-10%. Для клиентов это дает возможность производить энергоэффективные трансформаторы в соответствии с растущими требованиями рынка.
-
15 октября
© m.lipetskcity.ruНоволипецкий металлургический комбинат, компания Группы НЛМК, в рамках программы экологической модернизации производства запустил комплекс безводного охлаждения доменного шлака, который позволит в 3,5 раза сократить эмиссию сероводорода на соответствующем участке и минимизировать запах от этого химического соединения.
Инвестиции в проект составили более 2 млрд рублей.
С реализацией комплекса первый доменный цех НЛМК (три доменные печи) полностью переходит на технологию сухого охлаждения шлака. Комплекс построен на месте шлакового отвала, накопленного с 70-х годов прошлого столетия. В рамках проекта было переработано почти 6 млн тонн различных материалов и извлечено более 300 тыс. тонн железа, повторно использованного в производстве стали.
-
22 июня
© vologdaregion.ruХолдинг «Синара-Транспортные Машины» (СТМ) в июне поставил Новолипецкому металлургическому комбинату (входит в Группу НЛМК) три тепловоза ТЭМ9 производства Людиновского тепловозостроительного завода (ЛТЗ, входит в СТМ). Первые локомотивы этой серии заказчик начал приобретать в 2018 году. Сегодня парк насчитывает 17 таких машин.
Приобретение тягового состава для главной производственной площадки Группы НЛМК связано с программой обновления локомотивного парка компании. План реализации программы рассчитан до 2022 года. В настоящее время на комбинате эксплуатируют 120 тепловозов.
Локомотивы ТЭМ9 предназначены для выполнения маневрово-вывозных работ. Тепловозы этой серии способны «заходить» в радиус поворота до 50 метров, что делает их универсальными для использования на всей территории предприятия.
-
16 декабря
© altai.nlmk.comАлтай-Кокс (входит в Группу НЛМК) г. Заринск первым в России освоил производство кокса литейного класса 100 мм и более. Такой кокс используется в качестве топлива в высокопроизводительных печах шахтного типа — вагранках — для производства теплоизоляционных материалов.
Освоение новой продукции позволит компании расширить рынки сбыта за счет импортозамещения. Ранее производители теплоизоляционных материалов закупали кокс класса 100 мм на европейском рынке.
Первая партия 800 тонн отгружена производителям тепло- и звукоизоляционных материалов. Объем производства этого вида продукции на Алтай-Коксе планируется на уровне 7 тысяч тонн в год.
-
© www.metalinfo.ruПосле масштабной реконструкции введена в строй доменная печь № 6 (ДП-6) на Новолипецком металлургическом комбинате. В мае 2019 года печь была остановлена. Ее демонтировали и заново отстроили из заранее собранных блоков. Инвестиции в проект составили 35 млрд рублей.
Мощность печи увеличилась на 8% до 3,4 млн тонн чугуна в год. Новые системы очистки воздуха после обновления будут улавливать до 99,9% пыли, обеспечивая остаточную запыленность на уровне наилучших доступных технологий — 5 мг/м3.
Весь доменный газ, который образуется при выплавке чугуна, используется для выработки электроэнергии на теплоэлектроцентрали, а доменный шлак перерабатывается в продукцию для строительной отрасли.
-
02 октября
© upload.wikimedia.orgНа Новолипецком металлургическом комбинате, флагманской компании Группы НЛМК, приступили к горячим испытаниям новой печи для нагрева стальной заготовки перед прокаткой на стане 2000. Ее запуск позволит увеличить производство горячего проката в Липецке на 110 тыс. тонн в год (+2%), на 50% снизить расход энергоресурсов и почти вдвое уменьшить выбросы в атмосферу.
Нагревательную печь с шагающими балками установили на месте печи предыдущего поколения — толкательного типа. Продвижение заготовок внутри печи с помощью подвижных балок исключает образование дефектов на поверхности металла и улучшает параметры нагрева заготовки.
После реконструкции производительность печи вырастет на 23% до 320 тонн металла в час (2,25 млн т в год). Печь оснащена современной автоматизированной системой управления на основе обучаемой математической модели. Система будет самостоятельно корректировать температурные режимы в печи в зависимости от сортамента металла.
-
10 сентября
© www.metalinfo.ruСтойленский ГОК (Белгородская обл, входит в НЛМК) приступил к строительству новой очереди (третьего узла) комплекса сгущения — гидротехнического сооружения, которое обеспечивает отделение твердых частиц пульпы от воды, их сгущение и дальнейшую транспортировку в специальные хранилища. Вода после разделения возвращается в технологический процесс.
Инвестиции в строительство новой очереди узла сгущения составят 1,5 млрд рублей.
Проект позволит СГОК уже в 2020 г. полностью перейти на более эффективный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы после обогащения. Новый узел сгущения также обеспечит надежную работу обогатительного передела после планируемого в 2021 году увеличения объемов производства. При этом удельные расходы воды и требуемых площадей под хвостохранилища будут сокращены в несколько раз.
-
25 октября
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/YDGMU7MqbTE
Группа НЛМК, международная металлургическая компания, в начале октября 2018 года приступила к проекту внедрения технологии трамбования угольной шихты на действующей батарее Алтай-Кокс, ведущего российского производителя металлургического кокса.
Проект с общим объемом инвестиций 3,3 млрд рублей позволит повысить качество кокса и снизить его себестоимость, а также улучшить экологические параметры производства.
Технология трамбования внедряется на пятой, самой большой и современной коксовой батарее предприятия (всего на Алтай-Кокс работает пять батарей), запущенной в 2006 году.
Ее проектная мощность — 1,1 млн тонн в год, и она обеспечивает четверть всего производства Алтай-Кокс. Батарея будет реконструирована и оснащена современными и эффективными системами сбора и очистки отходящих газов. Комплексным поставщиком технологии является компания HuDe (Германия), один из мировых лидеров в этой области.
Для коксовой батареи построят новую угольную башню с трамбовочными устройствами, установят конвейеры и машины для загрузки спрессованной шихты в печи. Приступить к пуско-наладочным работам планируется осенью 2019 года.
Технология трамбования предполагает, что угольную шихту загружают в коксовую печь не традиционным способом — насыпью сверху, а горизонтально в виде предварительно уплотненного угольного брикета.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/P4KwqvtLWeM
Группа НЛМК, международная металлургическая компания, принимает участие в крупнейшей выставке строительной техники и оборудования в России и странах СНГ bauma CTT RUSSIA 2018, которая открылась сегодня, 5 июня, и будет проходить до 8 июня в Москве в выставочном центре «Крокус Экспо».
-
19 марта
Санкт-Петербургский филиал Первой грузовой компании (ПГК) за два месяца 2018 года перевез более 1,6 млн тонн грузов в полувагонах, на четверть превысив аналогичный показатель прошлого года. Грузооборот в указанном сегменте вырос на 32%, до 2,3 млрд т-км.
«С начала года филиал на треть увеличил перевозки железной руды и окатышей для ПАО „Северсталь“, до 1,2 млн тонн. Кроме того, в рамках сервисного договора с НЛМК с февраля начались перевозки железорудного концентрата с „Ковдорского горно-обогатительного комбината“, расположенного в Мурманской области, в адрес НЛМК», — отметил директор Санкт-Петербургского филиала Павел Ситало.
Основную номенклатуру перевозок в полувагонах составили руда, строительные грузы, химические и минеральные удобрения.
Так, перевозка руды за отчетный выросла на 30%, до 1 млн 269 тыс. тонн, строительных грузов — на 15%, до 166 тыс. тонн, химических и минеральных удобрений — на 9%, до 109 тыс. тонн.
Грузы следовали со станций Октябрьской железной дороги в адрес грузополучателей России.
-
10 января
Крупнейшее предприятие Белгородской области, входящее в Группу НЛМК, международную сталелитейную компанию с активами в России, странах Евросоюза и в США, накануне Нового года выпустил шестимиллионную тонну окатышей.
-
- 6-млн-тонн.jpg
- © bel.ru
Как сообщает пресс-служба комбината, одна из крупнейших фабрик окомкования Европы была запущена на СГОКе в ноябре 2016 года. В июне 2017 года она вышла на проектную мощность — шесть миллионов тонн окатышей в год — и стала ежемесячно отправлять на Новолипецкий металлургический комбинат более 500 тысяч тонн окатышей с содержанием железа 64,8%, что соответствует проектным показателям фабрики.
Шесть миллионов тонн окатышей — это показатель успеха главного инвестиционного проекта Стратегии 2017 Группы НЛМК. При сохранении текущего уровня производительности обжиговой машины в 2018 году мы планируем выпустить уже 6,4 млн тонн окатышей, а в перспективе — повысить производительность машины на 20% и выйти на 7,2 млн тонн окатышей в год. Выполнение поставленных задач позволит обеспечить низкозатратным сырьём дальнейшие проекты роста Группы НЛМК — рассказал генеральный директор Стойленского ГОКа Сергей Напольских.
-
-
25 декабря
-
- Валковый-пресс-выского-давления.jpg
- © bel.ru
Группа НЛМК, международная сталелитейная компания с активами в России, США и странах Евросоюза, ввела в эксплуатацию еще четыре установки пресс-валкового измельчения руды, увеличив производительность обогатительной фабрики Стойленского ГОКа на 0,8 млн тонн железорудного концентрата до 17,4 млн тонн в год. Таким образом, СГОК на 100% закрыл потребности доменного производства Группы в железорудном концентрате с содержанием железа выше 65%.
Технологию пресс-валкового измельчения руды (HPGR)* начали внедрять на каждой из четырех технологических линий обогатительной фабрики в 2016 году. Первые четыре дробилки были установлены на 1-й и 4-й секциях в дополнение к традиционным конусным дробилкам и шаровым мельницам. Благодаря им СГОК повысил производительность секций на 12,5% и нарастил мощности по выпуску железорудного концентрата на 1 млн до 16,6 млн тонн в год. Кроме того, существенно сократились энергозатраты и расход мелющих тел на переработку этой руды.
-
-
09 октября
На рынке оборудования для горно-металлургических компаний наметилась новая тенденция. Российские ГОКи массово начали менять дробильно-размольное оборудование, однако теперь заказы на дробилки размещают не у компаний из Финляндии и Германии, а у российского производителя «Уральского завода тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод»). Впервые специалисты «Уралмашзавода» полностью заменили оборудование «Стойленского ГОКа» НЛМК за рекордные семь суток, чтобы комбинат не терял объемов производства, а следовательно, и своей прибыли. Теперь ученые, конструкторы УЗТМ и инженеры совместно работают над новыми модификациями дробилки, которые в России пока не выпускают, но отечественные и зарубежные горные компании ждут выхода анонсированного дробильного оборудования. А пока УЗТМ осуществляет постоянный инженерный надзор за комплексом, который накануне был запущен на горном активе в Белгородской области.
«Уральский завод тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод», контролируется ПАО «Газпромбанк») возвращает себе позиции лидера по выпуску дробильно-размольного оборудования для горнодобывающих компаний России и стран СНГ. 6 октября на «Стойленском ГОКе» (входит в НЛМК) в эксплуатацию была запущена 430-тонная дробилка ККД-1500/180. Конусная дробилка «Уралмашзавода» начала переработку железистых кварцитов Стойленского месторождения.
-
-
12 сентября
Группа НЛМК, международная сталелитейная компания с активами в России, странах Евросоюза и в США, объявляет о начале работы дочерней торговой компании в Турции — NLMK Turkey.
В рамках реализации «Стратегии 2017» Группа НЛМК фокусирует продажи на ключевых рынках, в том числе в Турции, на рынок которой приходится до 20% экспорта Группы. Открытие NLMK Turkey позволит повысить уровень клиентского сервиса и будет способствовать развитию прямых продаж.
-
-
05 сентября
АО «Первая Грузовая Компания» (ПГК) ввело в эксплуатацию участок текущего отцепочного ремонта (ТОР) грузовых вагонов на станции Заринская Западно-Сибирской железной дороги (ЗСЖД) производственной мощностью до 3,6 тыс. вагонов в год.
Участок ТОР Заринская ЗСЖД располагается на железнодорожном пути коксохимического предприятия ОАО «Алтай-Кокс» (входит в Группу НЛМК).
В рамках реализации проекта проведен капитальный ремонт производственной зоны: залит новый фундамент под домкраты и манёвровые лебедки, забетонированы четыре площадки, установлены новые тупиковые упоры, проведены коммуникации и электропитание, отремонтированы помещения для специалистов. На открытой площадке уложены рельсовые пути, организованы места для хранения колесных пар и запасных частей, установлено современное технологическое оборудование.
Работа новой площадки и увеличение номенклатуры ремонтов подтверждено свидетельством Федерального агентства железнодорожного транспорта (номер «341/7») о присвоении условного номера клейма «1679». Документ дает право проводить текущий отцепочный ремонт в объеме ТР-1, ТР-2.
-
