-
Город Волгодонск, Ростовская область, 28 августа.
Специалисты Волгодонского филиала АЭМ-технологии Атоммаша (входит в Атомэнергомаш Росатома) собрали верхний полукорпус реактора для 1го энергоблока АЭС Руппур в Бангладеш.
Об этом сообщил концерн Росатом.
Конструкция состоит из 3х элементов — 2х обечаек и фланца.
В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм.
Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца.
В общей сложности при наплавке использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса.
Нагрев в момент операции составляет 150-300°C. Весь процесс занимает трое суток.
Напомним, что АЭС Руппур общей мощностью 2400 МВт сооружается по российскому проекту в 160 км от столицы Бангладеш, г. Дакки в соответствии с генеральным контрактом от 25 декабря 2015 г.
Для 1й АЭС Бангладеш выбран российский проект с реакторами ВВЭР-1200, успешно реализованный на энергоблоке № 1 Нововоронежской АЭС-2. Этот проект АЭС поколения 3+, полностью удовлетворяет международным требованиям безопасности.
-
На Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) собрали верхний полукорпус реактора ВВЭР-1200 для первого блока АЭС Руппур в Бангладеш.
Конструкция верхнего полукорпуса реактора с зоной патрубков состоит из трех элементов — двух обечаек и фланца. В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм. Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца. В общей сложности при наплавке будет использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса. Нагрев в момент операции составит 150-300 градусов. Весь процесс займет трое суток. Далее специалисты приступят к сварке кольцевых швов верхнего полукорпуса.
АО «Атомэнергомаш» является комплектным поставщиком всего оборудования реакторного отделения АЭС «Руппур» и значительной части оборудования машинного зала. Предприятия дивизиона изготавливают реакторы, парогенераторы, насосное и теплообменное оборудование.
АЭС «Руппур» проектируется и строится по российскому проекту. Станция будет состоять из двух энергоблоков мощностью 1200 МВТ каждый с реакторами типа ВВЭР поколения 3+.
-
Роботизированный участок изготовления литейных форм © roscosmos.ru
На базе модернизированных мощностей литейного производства «Протон-ПМ» (входит в интегрированную структуру НПО Энергомаш) создаётся специализированный центр литейных компетенций.
Для организации специализированного центра компетенций проведены реконструкция и техническое перевооружение литейного производства. Введено в эксплуатацию 50 единиц современного оборудования с программным управлением, работает специальная лаборатория по контролю материалов. Общий объём финансирования составил более 2,5 млрд рублей, включая госфинансирование и собственные вложения предприятия.
-
17 августа 2019 года на здании реактора 10 UJA первого энергоблока Курской АЭС-2 начата укладка бетона в первый ярус внутренней защитной оболочки. К выполнению очередного этапа строительства станции замещения, сооружаемой по проекту ВВЭР-ТОИ, строители приступили в запланированные сроки.
-
https://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/893/89319f3d1a65b353e08681f4972c1978.JPG © rosatom.ru
В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») успешно завершились гидравлические испытания корпуса многоцелевого научно-исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР), сооружаемого в АО «ГНЦ НИИАР» (Димитровград, Ульяновская обл.). Это один из ключевых этапов изготовления реактора.
С помощью 600-тонного крана корпус реактора поместили в кессон гидроиспытаний. Затем установили крышку реактора и наполнили корпус специально подготовленной водой объемом в 80 тонн. При гидравлических испытаниях в корпусе реактора создавалось максимальное давление в 14 атмосфер. Испытания подтвердили прочность основного металла и качество сварных швов. Далее корпусу реактора предстоит пройти вакуумные испытания и сборку с кожухом. Итогом всех исследований станет контрольная сборка всех элементов научно-исследовательского реактора и пневматические испытания.
-
Группа Компаний «СПИКОМ» — производитель портальных машин термической резки металла с ЧПУ серии «ULTRATHERM» и единственный производитель в России профессиональной техники для механической прочистки трубопроводов серии «SPEX». Вся продукция разрабатывается собственным конструкторским отделом компании.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/9_B5nolVyOU
Большинство комплектующих, используемых в производстве, собственного изготовления. За 13 лет работы клиентская база компании «СПИКОМ» насчитывает более 10 000 предприятий Российской Федерации и стран ближнего зарубежья.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/6tkXZK2ERd0
Розничная торговля переживает еще один виток трансформации. Теперь все меньше разницы между ритейлом в Интернете и за его пределами. Онлайн-площадки вкладываются в доставку, а классические торговые точки используют биометрию и нейросети, чтоб увеличивать продажи.
-
Петрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй новый сварочно-наплавочный комплекс для увеличения объемов выпуска оборудования реакторной установки.
Комплекс установлен в сборочно-сварочном производстве Петрозаводскмаша и задействован в изготовлении компенсаторов давления, ёмкостей системы аварийного охлаждения и системы пассивного залива активной зоны. Новое оборудование предназначено для сварки кольцевых и продольных швов при сборке обечаек и электро-дуговой антикоррозионной наплавки на внутренние поверхности оборудования. Сварочная колонна и стрела стенда позволяют сваривать изделия длинной до 20 метров и диаметром до 5 метров. Масса обрабатываемых заготовок может достигать 30 тонн.
-
На ядерном острове второго энергоблока Курской АЭС-2 идет укладка бетона в конструктив контурных стены реакторного здания. К выполнению очередного этапа строительства станции замещения, сооружаемой по проекту ВВЭР-ТОИ, специалисты приступили на месяц раньше запланированного срока.
-
ФГУП «Росморпорт» и «Мурманский морской торговый порт» заключили договор на реконструкцию причала № 2 ММТП. Об этом сообщает пресс-служба унитарного предприятия.
В рамках проекта будет построен швартовочный пал для приема балкерных судов вместимостью до 75 тыс. т и перераспределения грузопотока по перевалке угля с причала № 4.
В рамках работ по объекту особая роль отводится минимизации негативного воздействия на окружающую среду города Мурманска.
Стоимость реализации проекта составляет 918,2 млн рублей.
Сроки реализации — 2019-2020 гг.
-
В здании реактора энергоблока № 2 Ленинградской АЭС-2 успешно выполнена установлены на штатное место четыре электродвигателя главных циркуляционных насосных агрегатов (ГЦНА), отвечающих за циркуляцию теплоносителя основного контура. Вес каждого агрегата — около 46 тонн. Сначала электродвигатели собрали на площадке сооружения нового энергоблока, а затем произвели такелаж в гермообъем здания реактора.
-
ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») завершил производство котельного оборудования для первого завода по переработке отходов в энергию, строящегося в Воскресенском районе Московской области вблизи деревни Свистягино.
Предприятием были изготовлены основные и вспомогательные элементы трех котельных установок, в том числе блоки экономайзеров и блоки экранов топки.
Блоки экономайзеров общей массой 1210 тонн предназначены для подогрева питательной воды до заданных параметров. Экраны топки котла обеспечивают восприятие тепла для последующего нагревания воды и получения пара, вращающего турбину. Общая масса изготовленных блоков составляет 801 тонну.
Завод будет сдан в 2021 году.
-
На площадке строящегося энергоблока № 2 Ленинградской АЭС-2 (г. Сосновый Бор, Ленинградская обл.) выполнена операция по установке транспортного шлюза. Многотонное корпусное оборудование впервые устанавливалось на отметку +26,000 метра с использованием гусеничного крана Liebherr 1350. Это последнее крупногабаритное оборудование, которое конструктивно завершает здание реактора.
-
Петрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй специализированный участок входного контроля материалов, которые поступают в производство для изготовления оборудования АЭС.
Ввод в действие нового участка позволит сократить более чем в два раза время прохождения входного контроля заготовок главного циркуляционного насоса, трубопровода и коллекторов парогенератора.
Новый участок занимает площадь около 1300 кв.м., включает в себя 12 рабочих мест. Они оснащены роликоопорами, ложементами и оснасткой для кантовки оборудования. Для проведения визуального и измерительного контроля установлено эффективное энергосберегающее светодиодное освещение. Специализированный участок организован на освобождённых площадях механосборочного производства в рамках проекта по сокращению времени прохождения входного контроля заготовок. Теперь все крупногабаритные заготовки оборудования реакторной установки поступают сюда на расконсервацию и проверку качества материала заготовки.
-
ГК «СПИКОМ» производит широкий ряд водогрейных котлов под брендом «ENERGOMAX» КВр: КВр-0,1, КВр-0,2, КВр-0,4, КВр-0,6, КВр-0,8, КВр-1,0, предназначенных для сжигания каменного и бурого угля, а также работающих на дровах. Все водогрейные котлы КВр выполняются с двумя вариантами топок — колосниковая решетка и водоохлаждаемая топка ОУР (охлаждаемая уголковая решетка). Для котлов КВр предназначенных для работы на дровах, на фронте котла устанавливается дополнительная дверка для загрузки топлива. Все котлы поставляются заказчику в газоплотном исполнении, максимальной заводской готовности, что позволяет значительно снизить временные и материальные затраты на монтаж.
-
Концерн РУСЭЛПРОМ изготовил первую партию комплектов тягового электрооборудования (КТЭО) для аргентинского производителя тракторов PAUNY. КТЭО будут установлены на модель NOVO 710 ECO с двигателями Cummins мощностью 300 л.с. Новые тракторы с российской электрической трансмиссией будут использоваться агропромышленными компаниями в Аргентине и других странах Латинской Америки. Ежегодно планируется поставлять 300 комплектов оборудования.
Преимущества такой трансмиссии — это экономия топлива, увеличение производительности, увеличение ресурса двигателя, увеличение межсервисных интервалов, точность управления машиной.
Разработка полностью российская и велась в Управлении комплектного тягового электрооборудования ООО «Русэлпром». Производились КТЭО тоже в России — на предприятиях НИПТИЭМ и РУСЭЛПРОМ-Электромаш, входящих в структуру концерна.
-
В июне на международной специализированной выставке технологий горных разработок «Уголь России и Майнинг-2019» РУСЭЛПРОМ представил модернизированную линейку взрывозащищенных электродвигателей серий ВАМ, ВРАМ, ВАМС и ВРАМК повышенной мощности с классом энергоэффективности IE2 и IE3. Эти электрические машины оснащены активными частями или, иначе, электромагнитным ядром нового поколения — 8Аu. Концепт этой инновации разработан в научно-исследовательском институте НИПТИЭМ, входящем в состав концерна.
-
В волгодонском филиале «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершили сварку нижнего полукорпуса реактора для АЭС «Аккую» (Турция). Это один из ключевых этапов изготовления ядерного реактора.
Нижний полукорпус состоит из обечайки и днища — общий вес конструкции 160 тонн. Процесс сварки этих деталей происходит в течение 12 дней при непрерывном подогреве зоны сварных швов. Далее нижний полукорпус нагрели до 300 градусов и переместили в газовую печь на термообработку. Изделие находилось в печи в течение трех суток при температуре 650 градусов.
После термообработки конструкция поступила на этап проведения контролей сварных соединений. В дальнейшем полукорпус будет подготовлен для нанесения внутренней коррозионностойкой наплавки в зонах сварных швов. На сегодняшний день верхний полукорпус реактора специалисты готовят к нанесению защитной наплавки.
-
В филиале АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввели в строй новую установку электрошлаковой наплавки. Оборудование предназначено для нанесения антикоррозионного слоя на внутреннюю поверхность трубных заготовок главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ).
Наплавочный комплекс может работать с заготовками длиной до 8,5 метров и внутренним диаметром до одного метра. При этом толщина наплавляемого слоя составляет 5 мм.
По сравнению с имеющимися на заводе установками новый комплекс усовершенствован автоматической системой контроля за положением наплавочной головки и системой удаленного управления сварочными режимами непосредственно с рабочего места технолога.
-
5 июля в Татищевском районе начал работу центр малотоннажной химии ПАО «Саратовский электроприборостроительный завод имени Серго Орджоникидзе».
На предприятии будет производиться осажденный мел (карбонат кальция). Сейчас это единственный подобный завод на территории России. На реализацию значимого инвестпроекта из федерального бюджета выделено более 400 млн рублей.
Для производства конечного продукта на заводе будут использовать природный мел, который пройдет процессы дробления, обжига, гашения, восстановления, фильтрации, сушки и конечной упаковки. Химически осажденный мел используется в производстве бумаги, резинотехнических изделий, полимерных материалов, а также лакокрасочных и строительных материалов. Продукт найдет свое применение и в косметической, пищевой, фармацевтической промышленности.
Завод находится в полутора километрах от деревни Докторовка. Сейчас в действующем корпусе работают около 50 сотрудников, по завершении строительства всего комплекса рабочие места получат еще 250 человек.