• 
•  © frprf.ru

Волгоградский керамический завод (ВКЗ) запустил новую линию по производству керамогранитной плитки. Фонд развития промышленности (ФРП) ранее предоставил льготный заем на 100 млн рублей.

Общая стоимость проекта составила 770 млн рублей. В рамках проекта будет создано 62 рабочих места.

Привлеченные средства Волгоградский керамический завод направил на приобретение нового современного оборудования: производственных линий по выпуску, глазурованию, сортировке, транспортировке и упаковке готовой продукции. Комплекс имеет высокий уровень автоматизации и роботизации. На текущий момент в России это единственная производственная линия, которая способна выпускать продукцию высокого качества с максимально низким уровнем водопоглощения.

С помощью новой линии предприятие планирует увеличить производство керамической плитки и керамогранита до 14,5 млн кв. м в год — прирост объема составит 30%. Предприятие планирует порядка 70% от общего объема произведенной продукции поставлять на российский рынок, а остальная часть пойдет на экспорт — в Казахстан, Азербайджан, Армению и другие страны СНГ.

• 
•  © engine.space

С 2017 года в НПО Энергомаш реализуется проект модернизации стендовой базы Научно-испытательного комплекса предприятия (НИК). По плану модернизации на НИК внедряются новые прогрессивные технологические процессы вместе с заменой устаревшего и изношенного оборудования на современное.

Для стенда, на котором испытывают на вибропрочность узлы и агрегаты двигателей РД180, РД181, РД191, РД171М, РД171МВ, а также их сборки, приобретены и установлены усилитель мощности и система управления.Это позволит расширить программу испытаний ракетных двигателей, а их проведение станет более простым и надежным.

• 
•  © riamoda.ru

14 декабря дан старт новому виду производства на одном из старейших предприятий Вологды.

Запуск новых красильных аппаратов позволит комбинату выйти на самый высокий уровень окрашивания тканей различных составов и как следствие: увеличить объемы выпуска на 120 тысяч погонных метров, отказаться от услуг сторонних организаций и расширить товарную линейку.

Стоимость проекта составляет порядка 42 млн рублей. Для обслуживания высокотехнологичного оборудования дополнительно создано три рабочих места. Специалисты уже прошли соответствующее обучение.

• 
• http://uralpress.ru/sites/default/files/photo/imgp7278_4.jpg
•  © uralpress.ru

В рамках модернизации на батарее установили новые газоотводящие стояки, второй газосборник и перекидной газопровод. Оборудование улучшит отсос газа при загрузке угольного сырья в коксовые камеры. Реализация позволит сократить выбросы в атмосферу при производстве кокса. Техническое перевооружение коксовой батареи проведено в рамках соглашения о взаимодействии между Росприроднадзором, правительством Челябинской области и ПАО «Мечел» по обеспечению безопасного и социально-ответственного функционирования группы на территории Челябинска.

Экологический эффект по снижению выбросов загрязняющих веществ 1-4 класса опасности по результатам технического перевооружения составит 9,1 тонны в год. Стоимость проекта составила 76 млн руб.

На очереди перевооружение системы газоотвода коксовой батареи № 8, перевод на закрытый цикл охлаждения технической воды в цехе улавливания № 1 и ряд других. Благодаря им выбросы 1-4 классов опасности сократятся еще на 190 тысяч тонн в год.

Общая сумма инвестиций группы «Мечел» в техническое перевооружение завода «Мечел-Кокс» с 2006 года составила около 5 млрд рублей, в том числе на природоохранные мероприятия направлено почти 1,4 млрд. В числе реализованных масштабных проектов — оснащение трех коксовых батарей установками беспылевой выдачи кокса, модернизация бензольных отделений двух цехов улавливания, остановка работы устаревшей коксовой батареи, закрытие отделения кристаллизации нафталина и ректификации и промывки сырого бензола.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/G883lJqGNyA

• 
•  © sudostroenie.info

В 2018 году станочный парк производственного объединения «Севмаш» пополнился десятками единиц современного оборудования.

Среди полученных цехами машиностроения станков — токарно-винторезный, токарные с ЧПУ (в том числе с фрезерной функцией), радиально-сверлильный и пружинонавивочный станки, обрабатывающий центр. Продолжается монтаж тяжёлых расточных станков, фрезерно-расточного станка, токарно-карусельного станка. Они предназначены для сверления, растачивания, фрезерования и нарезания резьбы с большой точностью. Трубообрабатывающий цех 9 оснащён станком для проточки концов труб.

Парк кранового оборудования пополнился отечественным портальным краном грузоподъемностью 160 тонн (установлен на одной из набережных), мостовым краном грузоподъёмностью 20 тонн (установлен в машиностроительном цехе 4). Завершается ввод в эксплуатацию двухсоттонного козлового крана в доке стапельно-сдаточного производства. Он позволит в два увеличить раза массу корпусных конструкций, подаваемых на стапель.

Лабораторная, испытательная и измерительная база пополнились десятками единиц современного оборудования. В корпусообрабатывающем производстве запущена автоматизированная поточная линия очистки и грунтовки крупногабаритного листового металлопроката. База стапельно-сдаточного производства пополнилась шестью испытательными и промывочными стендами корабельных систем.

• 
•  © www.eprussia.ru

На Жигулевской ГЭС с заменой последнего, 24 по счету выключателя на ОРУ-500 кВ завершено обновление распределительных устройств, обеспечивающих надежную связь гидроэлектростанции с энергосистемой. Все устаревшее и изношенное оборудование заменено на современное.

Жигулевская ГЭС является второй по мощности гидроэлектростанцией в Европейской части России и обеспечивает надежную работу энергосистем Центра, Урала и Средней Волги. От станции отходят 17 линий электропередачи, электроэнергия на которые поступает с открытых распределительных устройств (ОРУ) Жигулевской ГЭС напряжением 110, 220 и 500 кВ.

В ходе модернизации распределительных устройств было полностью заменено их электротехническое оборудование — выключатели, разъединители, трансформаторы тока и напряжения, высокочастотные заградители, конденсаторы связи.

Работы велись в рамках Программы комплексной модернизации РусГидро, в ходе реализации которой на Жигулевской ГЭС также были заменены все 20 гидротурбин и модернизированы гидрогенераторы, что позволило увеличить мощность станции с исходных 2300 МВт до 2477,5 МВт.

• 
•  © metalinfo.ru

В цехе приемки и переработки сырья АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) начался монтаж стационарной крановой манипуляторной установки отечественного производства «Велмаш». Современный агрегат предназначен для загрузки отходов меди в пресс. Стоимость установки составит порядка 2,2 млн рублей.

По словам начальника цеха Сергея Лешкова, гидравлический манипулятор установят взамен устаревшего, который выработал уже свой ресурс. Новая установка повысит не только эффективность производства, но и улучшит условия труда работников.

• 
•  © www.metalinfo.ru

На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мирепосле капитального ремонта второго разряда задули доменную печь № 2.

«Обновление доменных печей, входящих в первое звено технологической цепочки, — это приоритетная задача в рамках обеспечения эффективной работы предприятия. На восстановление проектных параметров агрегата было направлено порядка 1,3 млрд руб. Выполненные работы гарантируют стабильную работу агрегата на последующие 10 лет», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

• 
•  © oblgazeta.ru

На Уральском алюминиевом заводе (УАЗ, входит в РУСАЛ) в Каменске-Уральском состоялся запуск реконструированного модуля на участке декомпозиции глинозёмного производства. Так на предприятии завершилась масштабная модернизация, которая уже позволила увеличить объёмы производства глинозёма с 770 до 900 тысяч тонн в год.

Модернизация участка декомпозиции (важнейшей стадии производства глинозёма — оксида алюминия) позволила заменить мощности, которые были построены в 1939-1940- х годах, а благодаря использованию современного оборудования снизилась себестоимость производства глинозёма. За четыре года в модернизацию вложили более 600 млн рублей.

Параллельно с модернизацией мощностей компанией было освоено новое Верхне-Щугорское месторождение на Средне-Тиманском бокситовом руднике (Республика Коми) — оно будет давать бокситы УАЗу минимум до 2042 года.

Комбинат «Карельский окатыш» (входит в Северсталь) запустил в работу новый дробильно-сортировочный комплекс. Он обеспечит щебнем карьер Западный. Комплекс будет производить 100 тыс. т щебня в месяц или 1,2 млн т в год.

Подобный завод уже работает в Центральном карьере, но его мощности недостаточно, чтобы производить щебень для всех карьерных дорог.

«Перед рудоуправлением комбината стоит задача повышать качество дорог, чтобы увеличивать срок службы шин автосамосвалов. Для этого нужен щебень. Поэтому приняли решение строить еще один щебеночный комплекс в Западном карьере. Теперь не придется завозить сюда материал из Центрального карьера, который находится в 20 км В будущем щебень с нового завода можно будет использовать и в Восточном карьере, который начнут разрабатывать через несколько лет», — отметил начальник фабрики сухой магнитной сепарации Карельского окатыша Альберт Чигаркин.

Новый щебеночный комплекс оснащен современным оборудованием. Дробильщиков специально обучили, так как им предстоит работать с автоматизированной системой, которая получает данные с различных приборов — датчиков загрузки дробилки, перегрузочных устройств. Чтобы управлять комплексом, нужен только компьютер, ручной труд полностью исключен.

• 
•  © rosatom.ru

23 октября на Кольской АЭС выполнено первое ключевое событие на пути завершения работ по продлению срока эксплуатации 1 блока — пролив гидроёмкостей системы аварийного охлаждения активной зоны реактора (САОЗ) на первый контур.

«Пролив гидроёмкостей на реактор — один из важнейших этапов пуско-наладочных работ на вновь смонтированном оборудовании 1 энергоблока. Технологическая операция пролива пассивной САОЗ на реактор демонстрирует работу заложенных в систему проектных основ безопасности», — отметил главный инженер Кольской АЭС Владимир Матвеев.

Работы по проливу САОЗ предусмотрены программой производства пуско-наладочных работ и представляют собой заполнение гидроёмкостей чистым конденсатом, азотом под давлением от 5 до 10 кг, и открытие арматуры на реактор. Теплоноситель — в данном случае чистый конденсат — давлением азота вытесняется в реакторную установку.

Далее персоналу Кольской АЭС предстоит проверить предохранительные устройства гидроёмкостей, системы их обогрева, совершить прокрутку на рециркуляцию. Полный комплекс пуско-наладочных работ на 1 блоке Кольской АЭС завершится к середине ноября.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/stGJDSlGTdY

• 
•  © www.sarges.rushydro.ru

Новое рабочее колесо турбины гидроагрегата № 9 Саратовской ГЭС установили на штатное место. Тщательно подготовленная операция по переносу рабочего колеса диаметром 10,3 м и весом 314 тонн с монтажной площадки в кратер гидроагрегата заняла несколько часов.

• 
•  © www.alrosa.ru

Удачный, 24 октября 2018 г. — В рамках программы технического перевооружения АЛРОСА проводит замену очередной по счету мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) на Удачнинском ГОКе. В текущем году затраты компании на приобретение и установку мельницы составили более 14 млн евро.

«Это уже третья по счету мельница мокрого измельчения, которую установили на участке рудоподготовки, — говорит начальник обогатительной фабрики № 12 Вадим Рудометкин. — Сейчас ведутся пуско-наладочные работы, полностью заменен барабан — основная часть мельницы. Всего на участке имеется семь мельниц: пять импортного производства и две отечественного. В 2011 году заменили первую ММС, в 2015 году — вторую. Часть из них отработали более 40 лет и имели полный физический износ. Сейчас на фабрике № 12 мы планируем увеличить объемы производства до 10,5 млн тонн руды в год в связи открытием Верхне-Мунского месторождения и развитием подземной добычи руды. Поэтому постепенная замена измельчительного оборудования является важнейшей задачей».

• 
•  © rushydro.ru

Новое рабочее колесо турбины гидроагрегата № 9 Саратовской ГЭС установили на штатное место. Тщательно подготовленная операция по переносу рабочего колеса диаметром 10,3 м и весом 314 тонн с монтажной площадки в кратер гидроагрегата заняла несколько часов.

Программа комплексной модернизации (ПКМ) Саратовской ГЭС включает в себя замену всех 24 гидротурбин, установленных на станции, в том числе 21 вертикальной турбины, которые являются крупнейшими по своим размерам в России. Ввод в эксплуатацию обновленного гидроагрегата № 9 запланирован на весну 2019 года. Это 11-й по счету гидроагрегат станции с обновленной турбиной.

Новые гидротурбины изготавливаются на предприятиях компании «Voith Hydro» и по частям доставляются на Саратовскую ГЭС, где происходит их окончательная сборка. Наиболее крупный элемент гидротурбины, рабочее колесо, собирается на монтажной площадке станции и затем переносится кранами в кратер гидроагрегата. Подобные операции требуют тщательной подготовки и проводятся только в безветренную погоду: в силу конструктивной особенности гидростанции крупногабаритные элементы переносят над зданием ГЭС при помощи козловых кранов и устанавливают через открытую кровлю.

Новые турбины — более эффективные и мощные, отвечают всем современным экологическим требованиям, а также требованиям к эксплуатационной надежности и безопасности гидроэнергетического оборудования ГЭС. Они имеют новую конструкцию рабочего колеса и пять лопастей вместо четырех. Кроме того, сервомотор интегрирован в рабочее колесо как завершенный конструктивный узел. Благодаря такому техническому решению давление масла на уплотнения лопастей почти в двадцать раз меньше, чем это было в старой конструкции.

• 
•  © www.nknh.ru

На заводе этилена ПАО «Нижнекамскнефтехим» ввели в эксплуатацию две новые печи пиролиза типа SRT-VI. Их строительство было проведено в рамках программы модернизации и наращивания мощности производств.

Основное преимущество нового оборудования — это его энергоэффективность и экологическая безопасность. Также их внедрение позволит сократить потребление топливного газа и уменьшить выброс вредных веществ в атмосферу.

Всего в настоящее время на заводе этилена установлено 18 печей пиролиза: 11 из них находятся в работе, остальные — в резерве. Две новые печи типа SRT-VI смогут заменить 4 старые, поскольку обладают более высокой мощностью и селективностью. Устройство данных печей позволяет увеличить выход целевых продуктов — этилена, пропилена, бензола и вырабатывать кондиционный пар сверхвысокого давления.

• 
•  © agrofoodinfo.com

Башкирская содовая компания в рамках инвестиционной программы поэтапной модернизации производства запустила линию фасовки пищевой соды в картонные коробки массой 0,5 кг. Общий объем инвестиций в проект реконструкции производства пищевой соды составляет 1,3 млрд рублей.

Производственная линия позволит создать новую упаковку, которую снабдят удобным клапаном и защитой от просыпания. Как отмечает Башкирская содовая компания, новая упаковка даст возможность предприятию расширить рынки сбыта своей продукции. Сейчас соду от БСК можно найти на прилавках супермаркетов в Германии, Литве, ОАЭ, Китае.

• 
•  © Фото из открытых источников

На заводе «Электрокабель» (Владимирская обл., входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) завершен очередной этап масштабной модернизации производства. В цехе № 20 установлен комплекс оборудования стоимостью порядка 50 млн рублей для изготовления волочильного инструмента (фильер или волок).

Волочильный инструмент используется на начальном этапе выпуска кабельной продукции. В процессе волочения медная или алюминиевая катанка диаметром 8 мм, проходя через волоки, вытягивается в тонкую проволоку, из которой делают токопроводящую жилу кабеля.

• 
•  © www.bragazeta.ru

На фабрике «Пролетарий» в Сураже Брянской области открыт новый цех гофрокартона. Строительство обошлось в 1,5 млрд рублей.

На старейшем предприятии области установили новое оборудование, аналогов которому нет в России. Брянский гофрокартон будет востребован не только на российском рынке и заменит импортный, но и пойдет на экспорт.

Завод является градообразующим предприятием и входит в пятерку крупнейших налогоплательщиков области. Только за 2017 год уплачено в бюджеты всех уровней и внебюджетные фонды более 700 млн рублей. Число занятых на производстве достигло 900 человек.

• 
•  © static.sakh.com

Строительные работы на отдельных железнодорожных мостах на Сахалине ведутся с начала года. К лету на ряде объектов было завершено сооружение временных мостов и подходов, ещё на десяти мостах в основном завершились подготовительные работы.

В настоящее время работы по строительству новых мостов продолжаются на 35 объектах — от станции Корсаков до станции Буюклы.

Под особым контролем находятся самые крупные из строящихся сегодня на острове мостов на 269 и 249 километрах линии Ноглики — Корсаков. На первом из них уже начался монтаж цельнометаллического пролёта, его длина составит 88 метров. Второй, длиной 130 метров, смонтируют из двух ферм по 66 метров, монтаж мостовых пролётов начнется уже в ближайшее время.