Производственная площадка открыта на территории Тимашевского молочного комбината.
Производители подчеркивают, что на заводе соблюдается строгий контроль качества, с применением высоких технологий и строжайших требований к безопасности. Состав творожков «Агуша» строго регламентирован, в продукте — только натуральные ингредиенты.
©Видео с youtube.com
Представляем вам наше самое вкусное видео! А вкусное оно потому, что снято на молочном комбинате «Ставропольский».
Натуральное сливочное мороженое и ароматный сыр — поверьте, эта продукция обязательно найдет путь к вашему сердцу! А еще здесь делают полезные и всегда актуальные глазированные сырки, традиционный российский десерт. Нам кажется, самое время познакомить с этим продуктом зрителей из других стран.
Железорудный концентрат наработан в процессе пуско-наладочных работ. Кроме того, в рамках отладки гравитационного процесса обогащения комбинат уже получает золотосодержащий концентрат. Продолжающаяся пуско-наладка оборудования направлена на устойчивую часовую производительность и качественные характеристики продукции.
Новолипецкий металлургический комбинат (входит в международную Группу НЛМК) завершил гарантийные испытания и ввел в строй новый турбогенератор № 5 мощностью 60 МВт. Агрегат вышел на проектные показатели. Его работа повысит надежность энергоснабжения, на 3% снизит затраты предприятия на закупку энергоресурсов и повысит долю собственной генерации в балансе электропотребления Липецкой площадки до 59%.
Агрегат установили взамен аналогичного по мощности, который уже выработал свой ресурс. Выведенный из строя турбогенератор был оснащен системой водородного охлаждения, тогда как новый охлаждается холодным воздухом — это делает его эксплуатацию более надежной и безопасной.
Генеральным проектировщиком проекта выступил НЛМК-Инжиниринг, один из крупнейших проектных институтов в российской металлургии. Инвестиции в проект составили более 1,8 млрд рублей.
Новую доменную печь запустили на Нижнетагильском металлургическом комбинате («Евраз НТМК»). Печи присвоен номер 7 (ДП 7). Объем печи составляет 2,2 тыс. кубических метров, проектная мощность — 2,5 млн тонн чугуна в год. Печь была построена за 18 месяцев. За время работ было уложено 26 тысяч тонн бетона, смонтировано 21,5 тысячи тонн металлоконструкций. Проложено 670 километров кабеля, 3 километра железнодорожных путей, 2 километра автомобильных дорог.
Стоимость строительства домны составила 15 млрд рублей.
Управление доменной печью № 7 полностью автоматизировано. Интеллектуальная система сама собирает и анализирует статистическую информацию, после чего определяет оптимальный технологический режим доменной плавки. Все трудоемкие операции на горне механизированы. Такие технологические решения обеспечивают высокую эффективность работы всего доменного передела комбината, как с точки зрения производительности, так и с точки зрения сокращения издержек.
Магнитогорский металлургический комбинат снова выбрал компанию «БАЛТКРАН» поставщиком широкопролетного козлового крана для увеличения объёмов отгрузки металлопроката и готовой продукции.
Кран с общей длиной моста более 60 метров, рационально распределяет поступающую рулонную продукцию на склад временного хранения в несколько ярусов и быстро перегружает её на все виды транспорта. Расширенная база позволяет проносить длинномерные конструкции без разворота, ускоряя работу по переносу различных типов груза на площадке.
Испытанная и зарекомендовавшая себя в длительный период эксплуатации фахверковая конструкция портала козлового крана, изготавливаемая из труб, производится компаний БАЛТКРАН более 40 лет и имеет неоспоримые преимущества:
• высокая производительность, в том числе при высокой скорости ветра;
• эффективная работа и плавность движений без раскачки груза;
• низкий расход электроэнергии и низкие затраты на техническое обслуживание;
• уменьшенные затраты на обустройство подкрановых путей.
Перечисленные преимущества существенно снижают затраты Заказчика на эксплуатацию крана и увеличат прибыль в течении всего срока службы крана.
Козловой кран 32 т фахверковой конструкции
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/J7z7GNKMLEc
Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») в 2017 году отгрузил потребителям больше метизов с высокой добавленной стоимостью, чем в 2016 году — сообщает пресс-служба компании.
Наибольший рост — 14% - пришелся на пружинную проволоку для машиностроения и мебельной промышленности. На 13% увеличились поставки арматурных прядей для возведения мостов, а также промышленного и гражданского строительства. Выросли на 10% продажи стальных фасонных профилей высокой прочности для машиностроения и автопрома. Реализация стальной проволоки увеличилась на 9%, в том числе высокопрочной для производства железобетонных шпал — на 4%. Сварочная проволока для изготовления электродов показала рост 5%.
ПАО «Северсталь» запустило в эксплуатацию на Череповецком металлургическом комбинате первый промышленный 3D-принтер, сообщает управление коммуникаций металлургического холдинга.
С помощью 3D-принтера в цехе машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» будут производить модели для литья деталей агрегатов. Планируется изготавливать на устройстве около трети всей потребности в формах.
ПАО «Северсталь» завершило очередной этап реконструкции основного оборудования прокатного производства — стана горячей прокатки «2000» в листопрокатном цехе № 2 Череповецкого металлургического комбината.
Инвестиции составили более 120 млн. рублей.
В рамках инвестиционного проекта установлена новая рулоновязальная машина № 1 на конвейере горячекатаных рулонов. Она обеспечит необходимые требования к качеству обвязки рулонов, позволит исключить потери ленты с рулонов при транспортировке в цех отделки металла № 2 и на станы холодной прокатки.
Калининградский янтарный комбинат (контролируется Ростехом) установил рекорд, впервые более чем за 41 год добыв 450 тонн янтаря на Приморском карьере в поселке Янтарный и досрочно выполнив годовой план. Об этом сообщила в пятницу пресс-секретарь комбината Анна Манахова.
Кизлярский урицкий мясокомбинат 27 октября начал поставки мяса баранины в Иран. Объем поставок составляет 800 голов в сутки, хотя спрос иранской стороны гораздо выше. В 2018 году планируется расширить и предприятие, и объем поставок. Для того чтобы обеспечить такой объем производства, планируется завозить мясо из соседних регионов, в частности из Ставропольского края и Калмыкии.
Предприятие разработало инвестиционный проект стоимостью 560 млн рублей. На основе производства кормовых гранул из люцерновой зеленой массы, ООО «Кизляр Урицкий мясокомбинат» создал сырьевую базу для увеличения производства колбасных изделий, выпуска новых видов сырокопченых колбас, мясных консервов, мясокостной муки.
В I полугодии 2017 года был запущен новых цех по производству мясных консервов в количестве 157 тыс. банок говядины тушеной высшего сорта, мяса птицы, паштета, языка в желе — всего около 20 наименований консервной продукции. Также был запущены цех по переработке молока мощностью 5 тонн в сутки, цех по производству сырокопченой колбасы в количестве 5 тыс. тонн.
АО «Сибирский химический комбинат» (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») получило уникальное оборудование для модуля фабрикации/рефабрикации Опытно-демонстрационного энергокомплекса (ОДЭК), создающегося на промышленной площадке АО «СХК» в рамках отраслевого проекта «Прорыв».
Поступившие из ООО «НПФ «Сосны» (г. Димитровград Ульяновская области) установка по прессованию шашек и таблеток, комплектующие изделия и технологическая оснастка отгружены на склад АО «СХК» (ЗАТО Северск Томской области). Монтаж оборудования на модуле фабрикации/рефабрикации ОДЭК предположительно начнется в I квартале 2018 года.
Оборудование по фабрикации плотного топлива для реактора нового поколения на быстрых нейтронах создано в рамках международной кооперации, в которую входят специалисты России и Франции. Комплекс прессования шашек и таблеток создан ООО «НПФ «Сосны» в сотрудничестве с французской компанией CHAMPALLE SAS.
Российские аграрии получили возможность устанавливать на свои тракторы New Holland и John Deere шины отечественного производства
В данный момент Алтайский шинный комбинат производит самые большие в России шины для сельского хозяйства. Чтобы начать их выпуск, на предприятии разработали специальную рецептуру состава резиновых смесей, внедрили новые материалы, закупили специальную технику и обучили персонал. «Пришлось изучить очень много литературы, чтобы понять, как это работает и как с этим нужно работать, — рассказала Антонина Швайцер, начальник отдела технологов АШК. — При такой сборке очень много преимуществ — по наложению все более точно, потому что компьютеризировано».
Процесс изготовления обычных шин гораздо дешевле, проще и быстрее, но к новой ступеньке развития комбинат подтолкнула политика импортозамещения. «Шина востребована, шина нужна нашему потребителю, — отмечает Владимир Терницкий, директор по производству АШК. — И специфика нашего края тоже важна — мы хотели дать дешевую, по качеству сопоставимую с импортными аналогами шину, которая применяется в сельском хозяйстве».
По словам работников комбината, у них уже есть заказы на месяцы вперед, и хотя расходы на новую технику пока не окупились, но в успехе предприятия никто не сомневается. В будущем планируется осваивать и зарубежные рынки.
На Череповецком металлургическом комбинате (входит в компанию «Северсталь») 12 июля запущен в промышленную эксплуатацию агрегат комплексной обработки стали — вторая установка «печь-ковш» (УПК-2).
Общая стоимость проекта — более 3 млрд рублей. Из них около 40% составили затраты на строительство и монтаж газоочистного оборудования.
В состав комплекса УПК-2 вошли: установка «печь-ковш», тракт подачи легирующих материалов и ферросплавов, газоочистка, объекты внешнего энергоснабжения, технологический кран грузоподъемностью 520 т.
Новая установка увеличит производство конвертерной стали до 84 плавок в сутки или 10,2 млн. тонн в год. До сих пор рекорд на комбинате составлял 9,5 млн. тона в год. Установка обеспечит 100% обработку плавки на одном агрегате. Один из крупнейших инвестиционных проектов компании не только повысит производительность сталеплавильного производства, но и решит важные экологические задачи.
Магнитогорский металлургический комбинат приступил к модернизации стана, на котором в годы Великой Отечественной войны производились детали для бронетехники.
В 40-е стан № 2350 выпускал защитные листы для бронекатеров, фронтовых штурмовиков и «летающих танков». Сегодня оборудование используется в машиностроении, судостроении и мостостроении, пишет агентство ФАН со ссылкой на URA.ru.
Эксплуатация оборудования ведется еще с июля 1942 года и до сих пор агрегат работает безотказно, не собираясь «на пенсию», подчеркивают уральские металлурги.
Сейчас руководство комбината усовершенствует нагревательные печи стана и установит на нем новый рекуператор. После этого оборудование прослужит российской промышленности еще долгие годы, уверены на предприятии, отмечая высокую надежность советских агрегатов.
Парк железнодорожных кранов Медногорского медно-серного комбината (предприятие металлургического комплекса УГМК, Оренбургская область) пополнился еще одной единицей техники на собственном ходу. Стоимость нового оборудования составляет порядка 7 миллионов рублей.
Грузоподъемность нового крана 25 тонн, длина стрелы 15 метров, а высота подъема более 14 метров. По сути, новое оборудование — это многофункциональный грузоподъемный механизм. Он может работать с крюком для перемещения твердых грузов, грейфером, предназначенным для сыпучих материалов (медного концентрата, антрацита, шихты
В хуторе Плавненском Киевского сельского поселения в мае состоялась торжественная закладка камня под строительство «Крымского консервного комбината». В него инвестируют почти 700 млн рублей.
Соглашение о возведении нового объекта АПК было подписано на инвестиционном форуме «Сочи-2017» между районной администрацией и «Крымским консервным комбинатом».
Проект представляет собой строительство комбината по хранению и переработке овощей и фруктов с возможностью производства любых видов пищевых консервов. Предприятие будет работать круглогодично благодаря собственным хранилищам, оборудованию по заморозке, переработке сублимированных и замороженных продуктов.
В результате реализации инвестиционного проекта будут созданы 120 рабочих мест.
В сентябре закончатся проектные работы и уже в этом году приступят к возведению комбината. В 2018 году планируется получить первый выпуск продукции, завершение строительства второй очереди запланировано на 2019 год, третьей — на 2020 год, сообщает пресс-служба администрации Краснодарского края.
В настоящее время на территории ГОКа продолжаются строительно-монтажные работы по всему перечню объектов поверхностного комплекса. Ведется строительство трех подземных сооружений, необходимых для добычи сильвинитовой руды — сырья для получения калийных солей. Весь комплекс будет располагаться на глубине минус 1150 метров. Стоимость всего инвестиционного проекта 117 млрд. рублей. К 2020 году все объекты комбината будут сданы в эксплуатацию в полном объеме. Приступить к опытно-промышленной эксплуатации предприятие планирует в январе 2018 года. Напомним, минерально-химическое производство мирового уровня создается на базе Гремячинского калийного месторождения. По итогам реализации проекта на руднике ежегодно будут добывать 7,3 миллиона тонн сырья, обогатительная фабрика комбината рассчитана на выпуск 2,3 миллиона тонн хлористого калия в год. Производство калийных удобрений не только обеспечит потребности сельхозтоваропроизводителей России, но и создаст фундамент для развития многих отраслей экономики Волгоградской области. Комбинат обеспечит около 3 тысяч новых рабочих мест и более 10 тысяч в смежных отраслях.