-
На Саткинском хлебокомбинате запущена новая производственная линия, которая позволяет выпускать до двадцати тонн продукции в сутки.
В рамках инвестпроекта на хлебокомбинате завершились работы по модернизации и запуску новой современной автоматизированной линии. В результате только на ней предприятие сегодня способно производить порядка 20 тонн продукции в сутки. Сегодня здесь освоен выпуск 11 популярных наименований хлебобулочных изделий.
Всего старейший в области хлебокомбинат выпускает 78 видов продукции, в том числе кондитерские изделия и квас живого брожения. В состав предприятия входит Межевская пекарня, где сохранена старинная выпечка хлеба на древесном угле. В новом цехе производятся подовые сорта хлеба и батонов, в составе которых нет синтетических улучшителей и консервантов.
-
-
В феврале 1992 года на Ашинском металлургическом заводе началось производство термосов с металлической колбой.
Впервые в истории предприятия и города было выпущено 287 тысяч термосов с небьющейся колбой, которые тут же завоевали всеобщую народную любовь, особенно у дачников и путешественников.
Новое производство дополнило ассортимент товаров народного потребления, представленного в начале 90-х столовыми приборами и металлической посудой и расширило ассортимент ЦНП — цеха нержавеющей посуды еще 4 изделиями. По японской технологии в уральской глубинке стали выпускать термосы «Турист», «Гейзер», «Родник» и «Экспресс» емкостью от 1 до 3 литров. А чуть позднее, в 1999 году на поток был поставлен термос разработки заводских технологов, получивший гордое название «Премьер», ведь оснастку для его производства изготовили также на предприятии.
-
-
На площадке Варненского комбината хлебопродуктов построен новый цех рафинации растительных масел
Общая площадь нового комплекса 1,2 тысячи квадратных метров. Он включает в себя производственные помещения, фасовочное отделение по розливу масла. Для хранения готовой продукции есть тёплый склад. В цехе установлены ультрафиолетовые лампы для обработки помещений.
Новый цех отличается высоким уровнем автоматизации. В нем установлено современное отечественное оборудование. Персонал, работающий в комплексе, прошёл специальное обучение у высококвалифицированных технологов и инженеров.
Оснащение цеха позволяет проводить в полном объеме стадии рафинации, винтеризации (вымораживания) и дезодорации растительного масла. После переработки на данных линиях и нескольких этапов фильтрации масло не теряет своих полезных свойств и полностью соответствует требованиям ГОСТов.
На современном отечественном оборудовании будут выпускать продукт премиум-качества под торговыми марками «Царь» и «Элва». Эти растительные масла уже успели прочно занять сковородки тысяч семей не только в Челябинской области, но и далеко за ее пределами, благодаря высокому качеству и доступной цене.
-
-
На, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), запущены в эксплуатацию две обвязочные машины, предназначенные для упаковки особо прочного металлопроката. Их стоимость составила около 35 млн рублей.
-
-
Особенностью технологий, которые применят на ОДЦ, будет полное отсутствие жидких низкоактивных радиоактивных отходов. Пусковой комплекс позволит отработать технологические режимы в полупромышленном масштабе.
Строительство пускового комплекса самого современного в мире опытно-демонстрационного центра (ОДЦ) по переработке отработавшего ядерного топлива реакторов АЭС, в котором будут применяться новейшие, экологически чистые технологии, завершено на предприятии госкорпорации «Росатом» «Горно-химический комбинат» (ГХК, Железногорск, Красноярский край).
Строительство центра стало технологически самым сложным проектом за всю новейшую историю Горно-химического комбината.
-
-
Тюменский фанерный комбинат запустил первую в Тюменской области электрогененрирующую установку на древесных отходах. При фанерном производстве остаётся много отходов в виде фанерного карандаша, обрези и опилок. Утилизировать их дорого, и предприятие решило построить электростанцию, которая будет работать на древесных отходах и производить энергию. Так завод полностью обеспечит себя электричеством, что быстро окупится, ведь фанерное производство достаточно энергоёмкое. Мощность энергообъекта 2,5 МВт., этого хватит даже с учётом нарастающего объёма производства.
-
-
Новый агрегат навивки сделан проверенным российским производителем из Ярославля, который много раз доказывал способность отечественных заводов выпускать оборудование самого высокого уровня. Стоит отметить, что на производственной площадке Алтайского шинного комбината уже работают два современных навивочных агрегата, один из них китайского производства.
Директор по развитию АШК Роман Радченко рассказал, что в отличие от китайского аналога, который рассчитан для радиальных шин, отечественный предназначен для навивки диагональных шин.
— Российский агрегат имеет простые принципы работы, он ближе и понятней нашим специалистам, в том числе и в обслуживании, — уточнил Радченко.
Технология навивки протектора считается одной из самых прогрессивных. Она обеспечивает высокое качество продукции, соблюдение точных параметров по массе шины и более равномерное распределение материалов.
-
-
Автор репортажа — ЖЖ-юзер ZAVODFOTO
А я опять про металлургов. Сегодня я Вам покажу единственное в России металлургическое предприятие полного цикла, на котором в промышленном масштабе внедрены технологии бездоменной металлургии, в результате чего получается металл, практически свободный от вредных примесей и остаточных элементов. Для этого мы отправляемся в город Старый Оскол, что в Белгородской области, именно здесь находится ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» (ОЭМК).
-
-
Предприятие «Боголюбовское», расположенное на севере Красноярского края и входящее в группу компаний Новоангарского обогатительного комбината, приступило к выпуску сурьмяного, золото-сурьмяного и золото-сульфидного концентратов.
Мощность предприятия рассчитана на переработку 500 тысяч тонн руды в год, но за счет реконструкции планируется увеличение мощности до 1 млн тонн. Ежегодно планируется производить 11 тысяч тонн сурьмяного концентрата, 9 тысяч тонн золото-сурьмяного, и 38 тысяч тонн золото-сульфидного концентратов.
Переработкой руды осуществляется с месторождений «Боголюбовское», «Удерейское», «Бабушкина гора». До конца года планируется принять на работу порядка 704 человек.
-
В рамках сотрудничества УФСИН России по Калининградской области, акционерного общества «Калининградский янтарный комбинат» и общества с ограниченной ответственностью «Балт Янтарь ПРОМ» в ИК № 9 открылся цех по обработке янтаря мелкой фракции. 60 человек уже приступили к обучению на данном производстве.
До конца года, отметило руководство ИК, планируется увеличение рабочих мест до 200.
— При выходе на планируемый уровень, данное производство будет одним из самых крупных в Калининградской области, - пояснил врио начальника УФСИН России по Калининградской области Олег Дмитриев.
-
-
Госкорпорация «Росатом» запустила в Красноярском крае на Горно-химическом комбинате промышленное производство МОКС-топлива (mixed-oxide fuel) для реакторов на быстрых нейтронах.
Ранее в августе Железногорский ГХК собрал первую тепловыделяющую сборку (ТВС) с урановыми таблетками из МОКС-топлива.
Производство МОКС-топлива для быстрых реакторов создается в рамках ФЦП «Ядерные энерготехнологии нового поколения». В настоящий момент ведется планирование графика выпуска изделий в соответствии с потребностями реактора БН-800, где, как сообщалось, достигнут минимальный контролируемый уровень мощности (МКУ) и продолжаются работы по подъему мощности в соответствии с регламентом.
Производство МОКС-топлива в подгорной части Горно-химического комбината было создано за три года — в период с 2011 по 2014 гг. Инвестиции составили 9,3 млрд рублей.
-
-
Затраты Магнитогорского металлургического комбината на природоохранную деятельность с января по июнь 2015 года составили 2280,6 млн рублей (2177,1 млн рублей в первом полугодии 2014 года), включая затраты на капитальное строительство природоохранных объектов.
В числе основных направлений природоохранных инвестиций — реконструкция сероулавливающих установок аглофабрики № 2 и реконструкция цикла охлаждения коксового газа блока № 1 с установкой теплообменника взамен градирен в коксохимическом производстве.
-
-
Сясьский целлюлозно-бумажный комбинат в Ленинградской области запустил новую линию по выпуску и упаковке санитарно-гигиенических изделий. Производительность нового оборудования составляет 22 млн рулонов в месяц.
Новая линия по производству санитарно-гигиенической продукции — многослойной бумаги, бумажных полотенец стала пятой, запущенной на комбинате за последние годы.
Ввод линии в строй позволит ОАО «Сясьский ЦБК» завершить процесс модернизации производства, укрепить позиции в изготовлении санитарно-гигиенических изделий и стать крупнейшим производителем бумаги-основы в России. Объем производства увеличится более чем на 30%.
-
-
И как обещают сотрудники предприятия, это будут консервы высшего качества. В России ничего подобного пока нет. В продаже уже есть лакомства для четвероногих друзей от комбината, но сейчас идет настройка оборудования по производству сухого корма. Витамины, белки, калорийность — все рассчитано. Это будет уникальный рецепт, отметили специалисты. Его для ялуторовского завода специально разрабатывают в институтах Москвы и Новосибирска.
Сейчас состав проходит доработку и исследования. Как обещают производители, это будет первый собачий корм в России, который сможет встать в одну линейку с зарубежной продукцией для домашних питомцев супер премиум класса. Существующие отечественные составы пока не попадают даже на нижнюю строчку европейской классификации.
-
В агломерационном цехе Магнитогорского металлургического комбината завершены основные работы по строительству первой системы нового комплекса очистки агломерационного газа сероулавливающей установки № 2.
По сути, речь идет о строительстве нового природоохранного объекта: все старое оборудование, работавшее с 1963 года, полностью заменяется новым. Общие затраты на реализацию проекта составят более 3 млрд рублей (в том числе в 2015 году — более 1,6 млрд рублей). Завершение работ по реконструкции всего комплекса запланировано на 2017 год.
Реконструкция сероулавливающей установки № 2 позволит существенно улучшить качество атмосферного воздуха города Магнитогорска за счёт сокращения выбросов пыли — на 900 тонн/год, диоксида серы — на 7600 тонн/год, углерода оксида — на 16000 тонн/год. Общая производительность новой сероулавливающей установки № 2 позволит очищать весь объём аглогазов, образующихся на второй аглофабрике, при максимальной загрузке производственных мощностей. Средняя эксплуатационная эффективность очистки по пыли составит более 99%, а по диоксиду серы — 95%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.
-
-
В электросталеплавильном цехе Магнитогорского металлургического комбината произведена выплавка стали марки 35ХГСА для последующего изготовления сортового проката. Прокат из стали этой марки в горячекатаном и калиброванном состоянии востребован предприятиями машиностроения, производителями комплектующих в автомобилестроении для изготовления рычагов, осей, фланцов, валиков и других деталей сложной конфигурации, работающих в условиях знакопеременных нагрузок.
В 2015 году программа освоения нового сортамента предусматривает выплавку в ЭСПЦ ещё минимум трёх новых марок стали.
-
Специалисты Нижнетагильского металлургического комбината ( ЕВРАЗ НТМК) открыли модернизированную экологичную печь для обжига известняка.
Техническое перевооружение цеха, который находится в 10 километрах от города Кушва, продлилось 7 месяцев. Инвестиции в проект составили 200 млн рублей. Известково-обжиговая шахтная газовая печь служит для обеспечения высококачественной металлургической известью сталеплавильного производства комбината.
При строительстве печи были использованы материалы и металлоконструкции российского производства. Высота агрегата превышает 40 метров, а проектная мощность обновленной печи составляет около 150 тысяч тонн извести в год.
-
-
Алтайский шинный комбинат" (АШК) завершил монтаж нового оборудования на своем производстве. Предполагается, что экономический эффект от проведенной реконструкции составит более 10 млн рублей, сообщает предприятие.
В рамках модернизации производства был осуществлен монтаж оборудования на станке СПД-3-970-1500 с питателем типа ПС 12-1600, который был установлен рядом со станком СПР-2-980-1600. Два агрегата образуют комплекс, который будет специализироваться на изготовлении сельскохозяйственных шин.
«Оборудование мы использовали сборное. Задействовали старый станок, в котором металл подвергли капитальному ремонту с полной заменой всех составляющих, включая схему управления. Это делается для рациональных инвестиций и позволяет сэкономить более 10 млн рублей», — приводятся в сообщении комментарии директора по развитию АШК Романа Радченко.
К концу июля АШК приступит к тестированию станка СПД-3-970-1500. С начала текущего года в эксплуатацию было введено более 10 станков. По итогам 2015 года планируется запустить 21 машину.
Общий объем инвестиций, направленных АШК на модернизацию производства в 2014-2015 годах, составит более 1 млрд рублей.
-
-
Бизнес-планы четырех компаний, которые планируют работать на территории особой экономической зоны (ОЭЗ) «Липецк», одобрены на заседании экспертного совета по промышленно-производственным зонам в Минэкономразвития РФ, сообщил ТАСС глава областной администрации, председатель наблюдательного совета ОЭЗ Олег Королев.
«Общее количество резидентов ОЭЗ „Липецк“, таким образом, возросло до 41-го, причем три из четырех новых инвесторов — с иностранным капиталом», — сказал Королев.
Компании планируют организовать на территории ОЭЗ «Липецк» производства полиграфической продукции, систем пассивной противопожарной защиты, пищевых добавок и косметических средств
-
-
НЛМК завершил реконструкцию аспирационной системы в агломерационном производстве на липецкой площадке за 1,25 млрд рублей.
Проект повысил коэффициент очистки газа до 99% и за счет этого позволил снизить валовые выбросы пыли предприятия на 10%.
В новой аспирационной системе установлены два высокоэффективных электрофильтра мощностью в 1,5 млн куб. м газа в час каждый. Вся улавливаемая пыль, содержащая высокое количество железа, возвращается обратно в технологический процесс и используется в качестве сырья, сообщили в пресс-службе компании.
Помимо высоких экологических характеристик новое оборудование отличают лучшие показатели энергоэффективности, чем у прежних установок. Благодаря этому удельные затраты электроэнергии на производство тонны железорудного сырья снизились на 1,5%.
Добавить новость
можно всем, без премодерации, только регистрация
