В новом корпусе цеха № 14 руководство предприятия продемонстрировало отремонтированные производственные площади и новую линию по производству осей для прицепной техники. Комбинат направил более 34 млн рублей на приобретение современного оборудования для механического, окрасочного и слесарно-сварочного участков.

Предприятие, расположенное в г. Шумерля, реализует инвестиционные проекты по организации производства импортозамещающих прицепов и полуприцепов специального и гражданского назначения на базе автомобилей «ГАЗ», «Камаз», «Урал», «КрАЗ».

В перспективе мощности и площади нового цеха будут использоваться для производства сельскохозяйственных машин, которые планируется поставлять за рубеж. Отметим, что уже сейчас завод выпускает автомобильные прицепы-шасси для Алжира.

Компания PepsiCo завершила очередной этап инвестиционного проекта по увеличению мощностей молочного комбината «Нижегородский» филиала АО «Вимм-Билль-Данн» и запустила новую линию по производству детских питьевых йогуртов «Агуша» и «Агуша Я Сам».

Производственная мощность новой линии составит около 30 тысяч бутылочек объемом 200 мл в час. С запуском линии общая мощность завода достигнет более 400 тонн готовой продукции в сутки, а количество рабочих мест на предприятии увеличится на 30.

Ввод в эксплуатацию нового цеха розлива АО «Пивобезалкогольный комбинат «Крым» обеспечит дополнительные поставки продукции и даст крымчанам дополнительные рабочие места. Проектная мощность производства линии составляет 12 тыс. бут. в час.

Производственная площадь составляет 1152 кв. м. Стоимость линии более 230 млн рублей. На линии будет выпускаться продукция объемом 1 и 2 литра, а также новая бутылка емкостью 1,5 литра. В ближайшем будущем предприятие планирует дальнейшее развитие производства и расширение линейки пивобезалкогольной продукции.

21 июня в рамках государственного праздника — Дня Чувашской Республики, в г. Новочебоксарск открылся завод по производству железобетонных изделий в ООО «Чебоксарский домостроительный комбинат». В выполнение работ на стройплощадке предприятия Военно-промышленный банк (ВПБ) вложил 1 млрд рублей.

На сегодняшний день на предприятии трудится порядка 200 сотрудников. После выхода завода на полную мощность в 2017 году, будут производиться железобетонные изделия для строительства 140 тыс. кв. метров жилья в год, а количество созданных рабочих мест составит 700 человек.

К концу 2018 года в регионе будет работать семь предприятий строительного кластера. Три из них, включая ЧДСК, уже выпускают свою продукцию. В 2014 году была запущена первая производственная линия завода «Экоклинкер» по выпуску клинкерной плитки, а в 2015-м — вторая линия, по выпуску клинкерной брусчатки и кирпича. Строительство всех этих предприятий финансируются банком ВПБ «с нуля».

В планах инвестора открытие новых производственных площадок и запуск заводов по производству сантехники и акриловых ванн.

Семь золотых и 2 серебряные медалей пополнили копилку международных наград Ангарского мясокомбината.

Во Франкфурте-на-Майне (Германия) состоялось награждение победителей конкурса качества, который проводит Немецкая мясная ассоциация. Традиционно, в нем участвуют европейские компании. В 2016 голу впервые приняли участие крупнейшие производители из России и СНГ.

Независимое международное жюри, состоящее из пяти авторитетных экспертов, оценивало представленные образцы. Информация о производителях была скрыта, чтобы сохранить объективность. Учитывались внешний вид продукта, упаковка, вкус, запах, соответствие международным стандартам качества и безопасности.

Сразу девять образцов продукции Группы «Черкизово» получили одобрение жюри. Особенно экспертам пришлись по вкусу сосиски «Классные», «Эскалоп в маринаде для СВЧ» и «Стейк из шейки в сливочно-чесночном маринаде для СВЧ» под брендом «Черкизово». Также судьи отметили прекрасное качество продуктов «Ветчина по-черкизовски» и «Докторская по-черкизовски».

Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») запустил в эксплуатацию новое оборудование — соляную печь для высокотемпературной обработки заготовки. Объем затрат в рамках проекта составил порядка 15 млн рублей. Первая партия высоколегированной проволоки, выпущенной с применением нового оборудования, готовится к отправке Ракетно-космическому центру «Прогресс» и предназначена для изготовления пружин в устройстве отделения первой ступени космического аппарата.

Новая садочная соляная печь спроектирована и построена специалистами БМК в цехе холодного проката ленты. Она предназначена для безокислительного, быстрого и равномерного нагрева катанки и проволоки из высоколегированных марок стали в расплаве солей температурой до 1300˚С. Благодаря высокотемпературной обработке заготовка приобретает пластические свойства для дальнейшего волочения до необходимого диаметра.

С помощью нового оборудования БМК намерен увеличить объемы производства и расширить размерный ряд высокомаржинальной высоколегированной проволоки: сварочной, наплавочной, нихромовой, пружинной высокопрочной. Продукция используется в различных отраслях промышленности, в частности, для изготовления пружин ответственного назначения в авиакосмической промышленности, машиностроении, для сварки корпусов в судостроении и атомной отрасли, для наплавки и восстановления поверхности деталей в машиностроении и металлургии.

Энергозатраты ММК в 2015 году удалось снизить почти на 1,2 миллиарда рублей. Такую цифру озвучил начальник Центра энергосберегающих технологий комбината Данила Целиканов на второй всероссийской конференции «Энергообеспечение, энергосбережение, автоматизация металлургического и машиностроительного производства», которая прошла в Челябинске.

Д.Целиканов отметил, что в рамках специальной программы было выполнено 188 мероприятий с годовым эффектом свыше 71 миллиона рублей. Более 300 миллионов сэкономлено благодаря энергоэффективным идеям работников. Только в прошлом году в Центр энергосберегающих технологий поступило более 700 рацпредложений, 180 было реализовано, свыше 500 находятся в стадии проработки, сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК».

«Северсталь» запустила в промышленную эксплуатацию после реконструкции четырехклетьевой стан холодной прокатки. Техническое перевооружение стана проводилось в цехе прокатки и отжига Череповецкого металлургического комбината в Вологодской области.

Годовая проектная мощность стана составляет 1,3 млн тонн проката. Основными потребителями продукции нового оборудования станут: автомобильная отрасль, производители «белой» техники, предприятия стройиндустрии.

В рамках проекта стоимостью более 3 млрд рублей был обновлен весь комплекс оборудования участка: построен новый автоматизированный стан холодной прокатки, станция газового пожаротушения, центральный пост управления, два вальцешлифовальных станка, установка текстурирования рабочих валков, стенд сборки рабочих и опорных валков, четыре комплектные трансформаторные подстанции.

АО «Калининградский янтарный комбинат» (входит в Госкорпорацию Ростех) по итогам 2015 года увеличило чистую прибыль по сравнению с 2014 годом в 18 раз — до 143 млн рублей. Об этом сообщила пресс-служба компании.

«По итогам 2014 года чистая прибыль комбината составила 8,2 млн рублей (при годовой выручке 1 млрд рублей). В 2015 году предприятие показало выручку 1,3 млрд рублей (на 30% выше чем в 2014 году), а чистая прибыль комбината по сравнению с 2014 годом увеличилась в 18 раз и составила 143 млн «, — сказали в пресс-службе. За год комбинат почти на 3% увеличил объемы продаж янтаря-сырца до 310 тонн (по итогам 2014 года 301,9 тонны). Налоговые отчисления предприятия в бюджеты всех уровней по итогам прошедшего года составили 294 млн руб. — на 23% выше показателя 2014 года (240 млн руб), добавили там. Общий объем добычи янтаря комбинатом достиг 313 тонн, что на 69 тонн больше чем в 2014 году (244 тонны).

Модернизация производства

В дирекции комбината сообщили, что впервые за многие годы, предприятие начало обновлять производственный парк, приобретена новая техника для работы в карьере на общую сумму более 68 млн рублей, запущены шесть новых цехов и производственных участков по переработке янтаря общей площадью 286 квадратных метров. Установлено новое современное оборудование по обработке янтаря на общую сумму 6,2 млн рублей.

На Саткинском хлебокомбинате запущена новая производственная линия, которая позволяет выпускать до двадцати тонн продукции в сутки.

В рамках инвестпроекта на хлебокомбинате завершились работы по модернизации и запуску новой современной автоматизированной линии. В результате только на ней предприятие сегодня способно производить порядка 20 тонн продукции в сутки. Сегодня здесь освоен выпуск 11 популярных наименований хлебобулочных изделий.

Всего старейший в области хлебокомбинат выпускает 78 видов продукции, в том числе кондитерские изделия и квас живого брожения. В состав предприятия входит Межевская пекарня, где сохранена старинная выпечка хлеба на древесном угле. В новом цехе производятся подовые сорта хлеба и батонов, в составе которых нет синтетических улучшителей и консервантов.

В феврале 1992 года на Ашинском металлургическом заводе началось производство термосов с металлической колбой.

Впервые в истории предприятия и города было выпущено 287 тысяч термосов с небьющейся колбой, которые тут же завоевали всеобщую народную любовь, особенно у дачников и путешественников.

Новое производство дополнило ассортимент товаров народного потребления, представленного в начале 90-х столовыми приборами и металлической посудой и расширило ассортимент ЦНП — цеха нержавеющей посуды еще 4 изделиями. По японской технологии в уральской глубинке стали выпускать термосы «Турист», «Гейзер», «Родник» и «Экспресс» емкостью от 1 до 3 литров. А чуть позднее, в 1999 году на поток был поставлен термос разработки заводских технологов, получивший гордое название «Премьер», ведь оснастку для его производства изготовили также на предприятии.

На площадке Варненского комбината хлебопродуктов построен новый цех рафинации растительных масел

Общая площадь нового комплекса 1,2 тысячи квадратных метров. Он включает в себя производственные помещения, фасовочное отделение по розливу масла. Для хранения готовой продукции есть тёплый склад. В цехе установлены ультрафиолетовые лампы для обработки помещений.

Новый цех отличается высоким уровнем автоматизации. В нем установлено современное отечественное оборудование. Персонал, работающий в комплексе, прошёл специальное обучение у высококвалифицированных технологов и инженеров.

Оснащение цеха позволяет проводить в полном объеме стадии рафинации, винтеризации (вымораживания) и дезодорации растительного масла. После переработки на данных линиях и нескольких этапов фильтрации масло не теряет своих полезных свойств и полностью соответствует требованиям ГОСТов.

На современном отечественном оборудовании будут выпускать продукт премиум-качества под торговыми марками «Царь» и «Элва». Эти растительные масла уже успели прочно занять сковородки тысяч семей не только в Челябинской области, но и далеко за ее пределами, благодаря высокому качеству и доступной цене.

На, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), запущены в эксплуатацию две обвязочные машины, предназначенные для упаковки особо прочного металлопроката. Их стоимость составила около 35 млн рублей.

Особенностью технологий, которые применят на ОДЦ, будет полное отсутствие жидких низкоактивных радиоактивных отходов. Пусковой комплекс позволит отработать технологические режимы в полупромышленном масштабе.

Строительство пускового комплекса самого современного в мире опытно-демонстрационного центра (ОДЦ) по переработке отработавшего ядерного топлива реакторов АЭС, в котором будут применяться новейшие, экологически чистые технологии, завершено на предприятии госкорпорации «Росатом» «Горно-химический комбинат» (ГХК, Железногорск, Красноярский край).

Строительство центра стало технологически самым сложным проектом за всю новейшую историю Горно-химического комбината.

Тюменский фанерный комбинат запустил первую в Тюменской области электрогененрирующую установку на древесных отходах. При фанерном производстве остаётся много отходов в виде фанерного карандаша, обрези и опилок. Утилизировать их дорого, и предприятие решило построить электростанцию, которая будет работать на древесных отходах и производить энергию. Так завод полностью обеспечит себя электричеством, что быстро окупится, ведь фанерное производство достаточно энергоёмкое. Мощность энергообъекта 2,5 МВт., этого хватит даже с учётом нарастающего объёма производства.

Новый агрегат навивки сделан проверенным российским производителем из Ярославля, который много раз доказывал способность отечественных заводов выпускать оборудование самого высокого уровня. Стоит отметить, что на производственной площадке Алтайского шинного комбината уже работают два современных навивочных агрегата, один из них китайского производства.

Директор по развитию АШК Роман Радченко рассказал, что в отличие от китайского аналога, который рассчитан для радиальных шин, отечественный предназначен для навивки диагональных шин.

— Российский агрегат имеет простые принципы работы, он ближе и понятней нашим специалистам, в том числе и в обслуживании, — уточнил Радченко.

Технология навивки протектора считается одной из самых прогрессивных. Она обеспечивает высокое качество продукции, соблюдение точных параметров по массе шины и более равномерное распределение материалов.

Автор репортажа — ЖЖ-юзер ZAVODFOTO

А я опять про металлургов. Сегодня я Вам покажу единственное в России металлургическое предприятие полного цикла, на котором в промышленном масштабе внедрены технологии бездоменной металлургии, в результате чего получается металл, практически свободный от вредных примесей и остаточных элементов. Для этого мы отправляемся в город Старый Оскол, что в Белгородской области, именно здесь находится ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» (ОЭМК).

Предприятие «Боголюбовское», расположенное на севере Красноярского края и входящее в группу компаний Новоангарского обогатительного комбината, приступило к выпуску сурьмяного, золото-сурьмяного и золото-сульфидного концентратов.

Мощность предприятия рассчитана на переработку 500 тысяч тонн руды в год, но за счет реконструкции планируется увеличение мощности до 1 млн тонн. Ежегодно планируется производить 11 тысяч тонн сурьмяного концентрата, 9 тысяч тонн золото-сурьмяного, и 38 тысяч тонн золото-сульфидного концентратов.

Переработкой руды осуществляется с месторождений «Боголюбовское», «Удерейское», «Бабушкина гора». До конца года планируется принять на работу порядка 704 человек.

В рамках сотрудничества УФСИН России по Калининградской области, акционерного общества «Калининградский янтарный комбинат» и общества с ограниченной ответственностью «Балт Янтарь ПРОМ» в ИК № 9 открылся цех по обработке янтаря мелкой фракции. 60 человек уже приступили к обучению на данном производстве.

До конца года, отметило руководство ИК, планируется увеличение рабочих мест до 200.

— При выходе на планируемый уровень, данное производство будет одним из самых крупных в Калининградской области, - пояснил врио начальника УФСИН России по Калининградской области Олег Дмитриев.

Госкорпорация «Росатом» запустила в Красноярском крае на Горно-химическом комбинате промышленное производство МОКС-топлива (mixed-oxide fuel) для реакторов на быстрых нейтронах.

Ранее в августе Железногорский ГХК собрал первую тепловыделяющую сборку (ТВС) с урановыми таблетками из МОКС-топлива.

Производство МОКС-топлива для быстрых реакторов создается в рамках ФЦП «Ядерные энерготехнологии нового поколения». В настоящий момент ведется планирование графика выпуска изделий в соответствии с потребностями реактора БН-800, где, как сообщалось, достигнут минимальный контролируемый уровень мощности (МКУ) и продолжаются работы по подъему мощности в соответствии с регламентом.

Производство МОКС-топлива в подгорной части Горно-химического комбината было создано за три года — в период с 2011 по 2014 гг. Инвестиции составили 9,3 млрд рублей.