-
Свердловские промышленники в рамках программы импортозамещения переходят на отечественное оборудование. В одном из цехов Нижнетагильского металлургического комбината (ЕВРАЗ НТМК) запустили новый станок для резки слябов (стальная прямоугольная заготовка).
Использование российского оборудования обусловлено, в том числе и техническими аспектами производства НТМК — размеры и вес заготовок могут выдержать только наши станки.
Машина для газовой резки слябов произведена одной из компаний в центральной России и предназначена для разрезания металла толщиной до 500 мм. Использование нового оборудования позволило увеличить производительность при роспуске слябов на 30%, сократив длительность процесса с 40 минут до 25.
-
-
ЕВРАЗ активно участвует в программе импортозамещения. Началось проектирование нового шаропрокатного производства на Нижнетагильском металлургическом комбинате. На этом стане будут выпускать шары пятой группы твердости, которые сейчас изготавливают за рубежом.
Проектные работы завершатся в 2016 году, запуск запланирован на третий квартал 2017-го, сообщили в региональном центре корпоративных отношений «Урал». Инвестиции превысят 1 миллиард рублей. Мощность производства составит около 135 тысяч тонн шаров в год. При реализации проекта будут использованы технологии и оборудование как российских, так и европейских партнеров.
Продукция нового стана позволит предложить замену более дорогим зарубежным аналогам.
— Это будет способствовать укреплению позиций ЕВРАЗа на стратегически важном для нас рынке, где ожидается серьезный рост спроса на продукцию, — отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Сталь» Алексей Иванов. — Мы получим возможность увеличить производственные мощности на треть, а, главное, будем производить продукцию, аналогов которой в России нет.
-
-
Белорецкий металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел») — один из основных российских производителей метизов — увеличил поставку шарикоподшипниковой проволоки на внутренний рынок. За пять месяцев текущего года рост реализации данной продукции составил 6% по сравнению с аналогичным периодом 2014 года.
Повышенный спрос на материал обусловлен импортозамещающей политикой отечественных предприятий и переходом на закупки материалов российского производства.
Белорецкий металлургический комбинат является единственным отечественным производителем проволоки диаметра — от 1,9 мм до 11,4 мм для производства компонентов подшипников, применяемых практически во всех авиационных, автомобильных узлах, а также в различных приборах. БМК поставляет материал 15 подшипниковым заводам России. Доля БМК в поставках шарикоподшипниковой проволоки составляет 90%, остальное приходится на зарубежных производителей.
За пять месяцев текущего года Белорецкий металлургический комбинат реализовал более 1100 тонн шарикоподшипниковой проволоки, что на 6% больше, чем за аналогичный период 2014 года.
«Подшипники, изготовленные из продукции нашего комбината, имеют широчайшую область применения: от бытовых электроприборов до космических кораблей. Особо в шарикоподшипниковой проволоке БМК нуждаются заводы, которые производят детали для предприятий высокотехнологичных отраслей, например, для авиастроения. К их продукции предъявляются повышенные требования: она должна быть изготовлена из материалов, сделанных по российским стандартам и с указанием конкретного производителя», — отметил генеральный директор ОАО «БМК» Виктор Камелин.
-
В мае на паровоздуходувной электростанции доменного цеха ОАО «ММК» проведена модернизация турбовоздуходувной машины № 8, которая обеспечивает дутьем высоких параметров доменную печь № 10. В ходе работ заменена паровая турбина и все вспомогательное оборудование (подогреватели, насосы, трубопроводы
и т. д. ), проведен ремонт компрессора. Новый агрегат оборудован автоматизированной системой управления, которая позволяет турбовоздуходувной машине работать в оптимальных режимах. Машина с новым оборудованием не только обеспечит в любое время года стабильную работу одной из самых мощных печей на комбинате, но и снизит затраты на энергоресурсы.Капремонт домны № 8 обошелся предприятию в 2 миллиарда рублей
В конце текущего года планируется провести капитальный ремонт доменной печи № 9 с заменой холодильников печи и восстановлением футеровки, что позволит увеличить объем производства чугуна и понизить его себестоимость.
Вслед за реконструированной в 2013 году доменной печью № 6 в марте 2015 года был окончен капитальный ремонт доменной печи № 8. Основной объем работ в ходе модернизации коснулся самой печи № 8, все элементы которой — холодильники, кожух, футеровка, трубы охлаждения лещади
и т. д. — были заменены. На обновленной печи установлен т.н. «керамический стакан» для защиты углеродистых блоков лещади и горна, что обеспечит снижение потерь тепла и продлит службу горна. Такая конструкция огнеупорной футеровки горна, увеличивающая межремонтный интервал, уже применена на нескольких домнах комбината. Кроме того, кардинально обновилась автоматика печи. Вместо морально и физически устаревших были установлены новые контролеры производства Siemens. При этом большая часть установленного на печи оборудования произведена в России. -
Белорецкий металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел») разработал новый вид стальных канатов с полимерным покрытием, которые могут применяться для ремонта карьерных экскаваторов вместо импортных запасных частей. Канаты отличаются повышенной износостойкостью и гарантируют меньший износ деталей экскаваторов. Новая продукция комбината признана лауреатом республиканского конкурса «Лучшие товары Башкортостана».
Предполагается, что новая разработка комбината будет иметь большие перспективы на рынке. Добывающие компании испытывают острую потребность в высококачественных, износостойких и приемлемых по цене отечественных канатах, так как они являются наиболее востребованным расходным материалом, а импортные аналоги имеют высокую стоимость.
-
-
Предприятие Холдинга «Швабе» — АО «ПО «Уральский оптико-механический завод» (АО «ПО «УОМЗ») заключило контракт с Калининградским янтарным комбинатом на поставку 27 светодиодных прожекторов для освещения территории единственного в мире карьера, добывающего и перерабатывающего янтарь.
Данное световое оборудование обеспечивает бесперебойную работу, как в системах общего освещения, так и в труднодоступных местах и помещениях с особыми условиями: повышенной влажностью, задымленностью и запыленностью.
«Светодиодные прожектора ДСУ-100 будут установлены взамен морально устаревших ламповых прожекторов, что позволит снизить затраты на электроэнергию в 3-4 раза. В сравнении с традиционной световой техникой, наши изделия обладают улучшенными характеристиками в части светоотдачи и направленности светового потока, а также они не требуют обслуживания в ходе эксплуатации», - рассказал директор ООО «Швабе-Калининград» Евгений Плехов.
Промышленная добыча янтаря ведется на побережье Балтийского моря, вблизи поселка Янтарный, где сосредоточено около 90% мировых запасов янтаря-сукцинита, возраст которого составляет около 50 миллионов лет.
-
-
Соглашение о реализации этого проекта заключено на Международном форуме «Сочи — 2011».
-
-
На Череповецком металлургическом комбинате завершилась реконструкция силовых секций главных приводов 5-клетьевого стана 1700 мощностью 1,6 млн т в год.
В рамках реконструкции, которая длилась почти год, были модернизированы силовые секции главных приводов электродвигателей клетей №№ 1,4,5 стана 1700 в цехе прокатки и отжига производства плоского проката ЧерМК. Поставщиком этого оборудования и генеральным подрядчиком стало НПО «Санкт-Петербургская Электротехническая компания». В ходе инвестиционного проекта была произведена замена систем управления приводами стана на цифровой комплекс Sinamiсs производства фирмы «Siemens» .
«Реконструкция 5-клетьевого стана ЧерМК, стоимостью более 60 млн руб., позволит увеличить точность регулирования скорости прокатки, что улучшит потребительские свойства и характеристики холоднокатаной полосы», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Торопов.
В настоящее время на ЧерМК также реализуется проект по реконструкции 4-клетьевого стана, стоимостью более 2,5 млрд рублей, который предполагает 100-процентное техническое перевооружение оборудования агрегата.
-
Специалисты Уральского электрохимического комбината (УЭХК, входит в топливную компанию ТВЭЛ госкорпорации «Росатом») в настоящее время испытывают центрифуги десятого поколения для обогащения урана, заявил генеральный директор комбината Александр Белоусов.
-
-
В этом сезоне добыча на Пальмникенском месторождении ведется инновационной установкой, разработанной специалистами комбината. Уникальность технологии комплекса заключается в небольшом водопотреблении, замкнутом водообороте и низком электропотреблении. Это позволяет более бережно добывать хрупкий от природы янтарь, а также минимизировать вред окружающей среде
Современная технология практически исключает повреждение янтаря во время добычи и при последующей транспортировке на комбинат. Мобильное оборудование можно устанавливать прямо на дне карьера, отходы производства будут храниться на внутренних отвалах в карьере, а не сбрасываться в хранилище на берегу Балтийского моря, как это происходит сегодня, то есть вред окружающей среде будет минимизирован.
Большие позитивные изменения коснулись и системы водооборота — если сегодня огромное количество воды закачивается из Балтийского моря, то благодаря новой технологии вода используется внутри производственной установки многократно по замкнутому кругу. В результате водопотребление снижается в пять раз, значительно сокращается и потребление электроэнергии.
Калининградский янтарный комбинат основан в феврале 1947 года. В начале 2014 года предприятие указом президента РФ Владимира Путина передано госкорпорации «Ростех». В феврале 2015 года ГУП «Калининградский янтарный комбинат» преобразован в акционерное общество.
-
В настоящее время Шацкий мясокомбинат проводит работы по модернизации цехов и производственных линий предприятия. Реконструирована система хладоснабжения: взамен аммиачной системы установлена более безопасная для персонала и окружающей среды система немецкого производства, работающая на фреоне. Завершен капитальный ремонт цеха упаковки, где установлено новое упаковочное оборудование.
Комбинат активно наращивает производственные мощности. Проводятся работы по модернизации и расширению цеха обвалки и жиловки: за счёт установки дополнительного оборудования увеличилось число рабочих мест. На очереди — реконструкция и расширение убойного цеха: замена части оборудования и установка дополнительной линии убоя скота. В ближайших планах — строительство цеха по переработке биологических отходов.
-
Новолипецкий металлургический комбинат(основная производственная площадка Группы НЛМК) в 2014 году благодаря реализации мероприятий «Экологической программы 2020» повысил степень очистки отходящих газов до рекордных 98,7% и сократил удельные выбросы в атмосферу до 22,09 кг на тонну стали.
Снижение удельных выбросов в 2014 году с 22,3 до 22,09 кг на тонну стали было достигнуто на фоне рекордных объемов производства. Выпуск стали на Липецкой площадке в 2014 году увеличился на 1,3% и достиг максимального уровня за всю 80-летнюю историю предприятия — 12,56 млн тонн. Рекордные объемы были зафиксированы на всех производственных переделах Липецкой площадки.
С 2000 года комбинат инвестировал в экологические мероприятия около 25 млрд рублей, что позволило снизить ключевой показатель воздействия производства на атмосферу практически в 2 раза и вплотную приблизиться к уровню наилучших доступных технологий.
-
-
В Георгиевском районе Ставропольского края начал функционировать крупнейший в регионе автоматизированный логистический складской комплекс.
Комплекс ООО Мясокомбинат «Олимпия» был возведен и пущен в эксплуатацию в течение года и включает роботизированный гравитационный склад, новый цех упаковки и участок одновременной отгрузки с ряда портов.
Ассортимент ООО Мясокомбинат «Олимпия» — свыше 150 названий мясных продуктов и колбасных изделий. В этом году мясокомбинат освоил 25 млн рублей на увеличение мощностей производства сырокопченых колбас. Новый объект позволит увеличить объем отгружаемой продукции в 3 раза, с точностью до 1 кг следить за остатками на складе готовой продукции, а также хранить продукцию в строго контролируемых режимах, от начала упаковки до ее доставки клиенту.
-
-
В рамках реализации проекта «Сила Сибири» по созданию газотранспортной системы для Иркутского и Якутского центров газодобычи Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) в сотрудничестве с Волжским трубным заводом (ВТЗ) и Российским научно-исследовательским институтом трубной промышленности (РосНИТИ) разработал новую технологию производства листового проката.
Специалисты ОАО «ММК» и ОАО «РосНИТИ» разработали композицию химического состава, температурно-деформационный режим прокатки и стратегию ускоренного охлаждения проката. Математическое и физическое моделирование с последующими производственными экспериментами позволили ОАО «ВТЗ» изготовить трубы из листового проката Магнитки. Эти трубы успешно прошли полигонные испытания комиссией ОАО «Газпром ВНИИГАЗ».
-
-
На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), закончен капитальный ремонт конвертера № 1 с заменой корпуса и опорного кольца агрегата. Это мероприятие стало финальным этапом масштабного проекта по строительству установки улавливания неорганизованных выбросов от конвертеров предприятия — ранее аналогичные работы были проведены на конвертерах № 2 и № 3.
Ожидается, что благодаря реализации проекта объём выбросов пыли в атмосферу уменьшится почти в восемь раз. Общая стоимость инвестиционного проекта составляет 3,4 млрд рублей.
-
-
На химико-металлургическом заводе ОАО «Сибирский химический комбинат» (Томская обл., г. Северск, входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») проведены приемосдаточные испытания первой полномасштабной тепловыделяющей сборки ТВС-4 с нитридным топливом. Это результат совместной работы СХК и нескольких отраслевых институтов.
Данная сборка предназначена для загрузки в реактор на быстрых нейтронах БН-600 — третий блок Белоярской АЭС. У этой сборки серьезная миссия — проведение испытаний для дальнейшего принятия решения о возможности эксплуатации нитридного топлива в реакторах нового поколения.
Генеральный директор ОАО «СХК» Сергей Точилин, комментируя событие, отметил, что выпуск комбинатом первой тепловыделяющей сборки собственного дизайна — настоящее историческое событие в российском масштабе. Изделие уникально и ему в данный момент нет аналогов в мире.
-
-
В ОАО «Сибирский химический комбинат» (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») завершена наработка очередной партии терморасширенного фторграфита. Производство ведется на опытной установке в Центральной заводской лаборатории комбината. Наработанный терморасширенный фторграфит будет направлен в один из российских научно-исследовательских институтов, где пройдет исследование сорбционных свойств изготовленного на СХК материала и возможность применения его для извлечения токсичных веществ из водных растворов.
Наработанные образцы терморасширенного фторграфита предполагается также испытать в различных областях: в медицине, в нефтегазовой, космической промышленности и других. В частности, он может использоваться как адсорбционный материал с высокой емкостью для очистки газов и жидкостей, как антибактерицидный материал
и т. п. Данный продукт содержит атомы йода, что придает ему дополнительные уникальные свойства. Использование его в раневых повязках позволяет в разы сократить скорость заживления глубоких ран.Развитие производств в неядерной сфере является важнейшим направлением деятельности Топливной компании Росатома «ТВЭЛ». ОАО «СХК» готов к развитию общепромышленной деятельности, т.к. обладает компетенциями в широком спектре технологий неорганического синтеза и располагает мощной исследовательской базой.
-
-
ГК «Карельский Комбинат» заявляет о модернизации технологической линии на предприятии в г. Сортавала. Так, обновленное производство позволит увеличить объем выпускаемой продукции на 25%.
ГК «Карельский Комбинат» является единственным в России предприятием — производителем сурими, и на сегодняшний день обеспечивает порядка 20% этого рынка.
Как отмечает руководство компании, обновленные линии будут иметь ряд технологических инноваций. «На данный момент мы модернизируем японское оборудование, на котором работает большинство компаний данной отрасли. Так, мы внедряем ряд собственных технологических инноваций, которые позволяют улучшить качество итогового продукта», — поясняет директор ГК «Карельский Комбинат» Максим Трало.
Заменены целые технологические узлы. Российские эксперты использовали и специальное нанопокрытие для ряда элементов, которое, в свою очередь, позволяет усовершенствовать процесс обработки белка.
Производство сурими в России было запущено в 2003 году. За 11 лет это вторая модернизация фабрики.
-
-
ГК «Карельский Комбинат» переориентирует свое производство в связи с решением Правительства об ограничении импорта сельхозпродуктов, сырья и продовольствия из стран, которые ввели против нее санкции.
Ранее компании заявляла об открытии в 2014 году новой производственной площадки на побережье Западной Африки. По предварительным договоренностям значительная доля продукции открывающегося предприятия предназначалась для азиатского и европейских рынков. В связи с принятыми правительством ограничениями ГК «Карельский Комбинат» увеличит долю поставляемой продукции на российский рынок.
«Подчеркну, что в данной ситуации мы не отказываемся от экспорта продукции на другие рынки, более того, сегодня в продукции нашего производства заинтересованы многие иностранные предприятия. Договоренности с ними остаются в силе, однако мы ожидаем увеличения спроса на отечественном рынке, и в этой ситуации мы приняли решение удовлетворить, в первую очередь, потребности российских потребителей, — заявляет Председатель совета директоров ГК «Карельский Комбинат» Максим Трало.
Введенные санкции не отразились на взаимоотношении с иностранными партнерами, отмечает руководство компании.
-
-
В «Карельском Комбинате» придумали и внедрили уникальную технологию переработки рыбы. Инновацией заинтересовались на Западе и в Японии.
«Карельский Комбинат» занимается производством сурими — специальной рыбной пасты, из которой, например, изготавливаются крабовые палочки. Именно этим товаром в России в основном и представлен рынок сурими-продуктов. Однако в азиатских странах и в Европе этот список куда шире, а спрос на рыбную пасту — значительно выше. Удовлетворяется он, в том числе, и продукцией «Карельского Комбината» — единственного в России предприятия-производителя сурими.
Иностранные закупщики высоко оценили качество и технологические свойства российской продукции. При этом для ее изготовления использовались серые сорта рыбы, такие как сельдь, получение сурими из которых считалось невозможным. Российские предприниматели пока не спешат открывать подробности технологического процесса, однако отмечают, что инновацией заинтересовались иностранные компании.
Руководитель ГК «Карельский Комбинат» Максим Трало отмечает, что технология основана на изменении структуры белков на молекулярном уровне. И добавляет, что при этом используется озон. Все манипуляции направлены на то, чтобы замедлить денатурацию белка, что позволяет повысить качество продукции и увеличить ее выход. Также, по словам производителей, данный метод лучше сохраняет протеин.
Представители «Карельского Комбината» поясняют, что на данный момент ведутся переговоры о продаже инновационной технологии крупной иностранной компании.
-
- Производство
-
Добавить новость
можно всем, без премодерации, только регистрация
