Дивизион АСУ и электротехники Росатома вышел на серийное производство систем верхнего уровня управления. Их выпускает предприятие «Парус электро». Оборудование предназначено для централизованного управления технологическими процессами на атомных станциях, энергетических и промышленных объектах.

Компания «МАЯК» приступила к производству новой серии башенных кранов грузоподъёмностью 12 тонн. Ключевые элементы машины разработаны российским конструкторским бюро с учётом отечественных стандартов, доступного сортамента металла и практических требований российских строительных компаний.

Речь идёт не о косметической адаптации готовой импортной модели. Российские специалисты спроектировали основную поворотную часть крана: консоль, стрелу, грузовую каретку, крюковую подвеску, кабину, систему управления и безопасности.

Проект реализуется без финансирования со стороны государственных фондов и институтов развития. Компания вкладывает собственные средства и стремится максимально задействовать российских инженеров, конструкторов, производителей металлоконструкций и комплектующих.

Благоустройство стало возможным благодаря победе в VIII Всероссийском конкурсе лучших проектов создания комфортной городской среды. Работы велись поэтапно: сначала была выполнена планировка, проложены инженерные сети и оборудован спуск к воде, затем установлены пергола, амфитеатр, система освещения и проведено озеленение. Общий бюджет проекта составил 136 млн рублей (65 млн — из федерального бюджета, 57 млн — из областного, 2,8 млн — из местного). Ещё 10 млн рублей внебюджетных средств направлены на противоаварийные работы в Благовещенском соборе и здании «Мельница».

Крупнейший инвестиционный проект «Северстали» — цех по производству железорудных окатышей — вступил в этап пусконаладки основного технологического оборудования. Инвестиции в него превысили 116 млрд рублей.

Сейчас специалисты приступили к индивидуальной прокрутке каждого узла обжиговой машины — ключевого звена всего комплекса, где окатыши проходят сушку, нагрев и обжиг перед подачей в доменные печи. Параллельно идёт проверка энергообъектов: насосной и компрессорной станций, вентиляционных систем. Горячие испытания и выпуск первой продукции намечены на III квартал 2026 года.

21 июля 2026 — Одним из важных этапов подготовки к получению первой продукции Амурского ГХК стало предварительное тестирование режимов работы будущего производства. Для этого они были достоверно воспроизведены в полупромышленном масштабе на базе научно-технологического центра СИБУРа. Такой подход позволяет заранее определить оптимальные параметры пусковых операций на реальном оборудовании и основные сценарии его дальнейшей эксплуатации.

Амурский ГХК — первый в истории российской нефтегазохимической отрасли проект, где опыт эксплуатации новых мощностей нарабатывается еще до ее фактического начала. Работа одной из линий АГХК по выпуску полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) была успешно смоделирована на базе Центра пилотирования технологий (ЦПТ) в Тобольске — уникального научно-технологического комплекса, инфраструктура которого позволяет с высокой точностью воспроизводить технологические процессы, заранее проверять инженерные решения и отрабатывать различные сценарии работы будущих производств. В сочетании с многолетним опытом специалистов компании по вводу в эксплуатацию новых мощностей, в том числе мирового уровня, такой подход делает запуск нового комплекса максимально предсказуемым и позволяет значительно сократить время выхода производства на проектные показатели.

«В мировой практике на подбор оптимальных режимов работы и вывод установки на проектные показатели может уходить от нескольких месяцев до двух лет. Центр пилотирования технологий позволяет фактически заглянуть в будущее: еще до запуска промышленной установки мы воспроизводим будущий технологический процесс, определяем оптимальные режимы применения катализаторов, видим возможные отклонения и получаем тот практический опыт эксплуатации, который обычно появляется уже после начала работы производства. Это позволяет пройти значительную часть пути заранее и подойти к запуску Амурского ГХК с гораздо более высокой степенью готовности. Следующий этап этой работы пройдет непосредственно на площадке комплекса, где специалисты Центра пилотирования технологий будут участвовать в пусковых операциях. Испытания катализаторов, включая собственные разработки ученых СИБУРа, также продолжатся», — отметил Ильдар Салахов, доктор химических наук, исполнительный директор Центра пилотирования технологий СИБУРа.

Бетон — главный строительный материал России. В 2025 году его произведено более 60 млн кубометров. Из него возводят дома, мосты, тоннели и плотины. Главная угроза для таких конструкций — вода. Она проникает в микропоры, замерзает и расширяется, разрушая материал изнутри, а также вызывает коррозию арматуры. В итоге здания, рассчитанные на десятилетия, могут начать разрушаться уже через 5-10 лет. Поэтому контроль водонепроницаемости бетона критически важен.

Компания Scamatic (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) предлагает автоматические конвейерные весы для штучной продукции, которые встраиваются в производственную линию и работают без остановки транспортера.

Эпоксидные смолы прочны и долговечны, но дороги. Полиэфирные — дешевы и технологичны, но не годятся для ответственных деталей, так как они хрупки, боятся влаги и быстро изнашиваются. Ученые Пермского Политеха (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) решили эту проблему, впервые создав технологию совместного применения нескольких модификаторов, каждый из которых отвечает за одно свойство.

Исследователи Томского политехнического университета (член Национальной ассоциации участников рынка робототехниеи) совместно с международными коллегами разработали инновационный гидрогель с магнитоэлектрическими наночастицами, способный восстанавливать поврежденные участки мозга после черепно-мозговых травм.

30 июня на производственной площадке АО «Пожгидравлика» в Миассе прошли демонстрационные испытания установок компрессионной пены собственной разработки. Гостями стали руководители и сотрудники 1-го пожарно-спасательного отряда МЧС России по Челябинской области.

Компрессионная пена (CAFS — Compressed Air Foam System) — технология, при которой огнетушащее вещество подаётся в рукав под давлением сжатого воздуха. Результат: пена значительно легче воды, лучше держится на поверхностях и эффективнее подавляет горение.

Коллектив Нижегородского политеха (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) получил евразийский патент на уникальное устройство, которое позволяет колесной или роботизированной технике преодолевать болота, снежные заносы, лед и даже минные поля. Инженеры решили давнюю проблему: как обеспечить подвижность машин там, где они гарантированно застрянут.

Российский холдинг «Кордиант» сообщил, что провел модернизацию своей исследовательской лаборатории — обновление направлено на ускорение работ по созданию новых моделей автомобильных шин.

В России создана установка электронно-лучевой литографии для изготовления фотошаблонов и формирования рисунка на подложках без использования маски. Оборудование с проектными нормами 150 нм разработал Зеленоградский нанотехнологический центр, сейчас опытные образцы проходят испытания.

Нижегородский завод «Автомастер» организовал выпуск экспедиционных внедорожников «Кабан». Это прямой наследник модели «Вепрь», которая базировалась на агрегатах полноприводного грузовика «Садко». Сборка «Вепрей» прекращена, так как Горьковский автозавод вывел из производственной гаммы исходное шасси.

Корпорация ВСМПО-АВИСМА, крупнейший в мире производитель титановой продукции, официально представила титановый сплав VST-5 для имплантируемых медицинских изделий: эндопротезов, систем остеосинтеза, спинальных и кардиологических конструкций, стоматологических имплантов. Сплав презентовали на всероссийской конференции «Перспективы титановых сплавов в медицине», которая впервые прошла в Научно-техническом центре ВСМПО-АВИСМА в Верхней Салде (Свердловская область).

Работа ведётся в рамках программы импортозамещения при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ.

Компания «Росзарубежнефть» запустила защищённую систему корпоративных коммуникаций на базе российской платформы TrueConf Server. Решение развёрнуто в собственном ЦОД в закрытом контуре и соответствует требованиям политики информационной безопасности.

В рамках проекта сотрудники получили единый сервис для обмена сообщениями, аудио- и видеосвязи, совместной работы и проведения онлайн-встреч в приложении «Труконф» (на ПК и смартфонах).

Система интегрирована с каталогом пользователей и телефонией компании. Файлы, каналы и чаты теперь хранятся в защищённом мессенджере, доступном сотрудникам 24/7.

На территории особой экономической зоны «Тольятти» началось производство светотехники для кроссовера Lada Azimut.

Светотехника для Азимута производится по инновационной технологии трехкомпонентного литья, инвестиции в выпуск только этих компонентов составили 3,5 млрд рублей, из которых 1,9 млрд — это льготный заем от Фонда развития промышленности.

Специалисты Пермского политехнического университета (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) и ПАО «ПНППК» разработали первую в России технологию обработки кварцевых труб для производства оптического волокна из отечественного сырья. Раньше стандартные методики были рассчитаны исключительно на импортные заготовки, а российское кварцевое стекло из-за своей хрупкости покрывалось микротрещинами при традиционной обработке.