-
11 июня на Литейно-прессовом заводе «Сегал» состоялся торжественный запуск пятого прессового комплекса.
В рамках церемонии запуска генеральный директор группы компании "СИАЛ", в состав которого входит завод, Александр Нощик доложил о текущей работе и планах развития предприятия, представил образцы выпускаемый продукции, обозначил руководству города и края преимущества от введения нового прессового комплекса.
"До 2017 года мы готовы вложить в модернизацию производства до 1,5 млрд рублей. И уже в этом году объём инвестиций в проект составит порядка 250 млн рублей", - отметил Александр Нощик.
-
Накануне Дня России в сталеплавильном производстве Челябинского металлургического комбината, входящего в компанию «Мечел», произведена 270-миллионная тонна стали. В череде мероприятий, посвященных 70-летию Челябинского металлургического комбината, выпуск 270-милионной тонны стали за всю историю сталеплавильного передала.
Знаменательное событие произошло в кислородно-конвертерном цехе, в котором производится более 70 процентов всей стали комбината.
Сегодня сталеплавильное производство ЧМК представлено тремя цехами: кислородно-конверторным цехом (ККЦ), электросталеплавильными цехами (ЭСПЦ) №2 и №6. В соответствии с программой технического перевооружения комбината основные агрегаты этого передела модернизируются и обновляются. Достаточно вспомнить наиболее значимые инвестиционные проекты, реализованные за последнее время. В 2010 году в ЭСПЦ-6 введен в эксплуатацию комплекс по производству качественных и нержавеющих сталей в составе слябовой МНЛЗ №2 и агрегатов внепечной обработки стали. Благодаря этому был существенно расширен сортамент, а также снижены удельные расходы сырья, материалов и энергии.
-
Автор репортажа - Слава Степанов (ЖЖ gelio)
"Норильский Никель" — крупнейшая в России и одна из крупнейших в мире компаний по производству драгоценных и цветных металлов.
Заполярный филиал ГМК "Норильский Никель" находится в Норильском промышленном районе на Таймырском полуострове, являющимся частью Красноярского края, который целиком расположен за Полярным кругом.
Транспортное сообщение филиала с другими регионами страны осуществляется по реке Енисей и Северному морскому пути (только в теплое время года), а также посредством воздушного сообщения. -
Новолипецкий металлургический комбинат ввел в строй известе-обжиговую печь мощностью 800 т в сутки (256 тыс. т в год) для производства металлургической извести, применяемой в процессе выплавки стали. Новый агрегат позволит увеличить производительность огнеупорного цеха почти на 20%, полностью удовлетворить возросшие потребности производства в Липецке после ввода в строй в 2012 году новых мощностей по производству чугуна и стали.
По сравнению существующими на Новолипецком комбинате аналогами новая печь имеет почти в 2 раза большую производительность. В конструкции агрегата применены современные огнеупоры и горелочные устройства. Автоматический контроль технологического процесса обжига ведется на всех этапах производства извести, что позволяет почти на 27 % сократить расход тепла на тонну производимой продукции. За счет фильтров новой конструкции в 8 раз эффективнее по сравнению со старой технологией происходит очистка отходящих газов. Уровень остаточной запыленности прошедшего аспирацию воздуха соответствует лучшему на сегодняшний день показателю в отрасли.
Инвестиции в проект, реализованный совместно с фирмой «Metso Minerals» (США), составили около 2 млрд. рублей.
-
ООО «ЧерметСервис-Снабжение» (Екатеринбург, входит в Группу Синара) запустило в Волжском новую производственную площадку по заготовке и переработке лома черных металлов для ОАО «Волжский трубный завод» (Волгоградская область, входит в «Трубную металлургическую компанию»).
На площадке установлено современное высокоточное весовое оборудование, промышленные приборы радиационного контроля, эффективные перерабатывающие мощности, а также приобретена современная, высокопроизводительная перегружательная техника.
-
На верхнесалдинском предприятии ОАО "Корпорация ВСМПО-Ависма" после модернизации вошла в строй вакуумно-дуговая печь №1. В работе обновленной печи впервые была опробована новая технология – так называемой консолидации стружки.
- фото Уралинформбюро
Как пояснили "Уралинформбюро" в пресс-службе ОАО "", увеличение объёма вовлекаемых в производство отходов – это важнейшая из задач, поставленных перед технологами. Усовершенствованная вакуумно-дуговая печь №1 позволила сделать большой шаг в этом направлении. Если до реконструкции при плавке слитка вовлекалось не более 15% отходов, то помолодевшая "жаровня" способна вплавить в электрод до 35% стружки от общей массы слитка.
Заместитель начальника цеха №32 по качеству и технологии Михаил Чащин отметил, что модернизированная печь уже выпустила несколько партий слитков, которые будут использованы для производства полуфабрикатов.
-
«Ижорский трубный завод» компании, специализирующийся на выпуске труб большого диаметра из штрипса Череповецкого металлургического комбината (оба актива входят в дивизион «Северсталь Российская сталь»), отгрузил продукцию для международного газопровода «Средняя Азия-Китай» (САК).
С января 2013 года предприятие поставило для проекта около 30 тыс. тонн труб диаметром 1219 мм с толщиной стенки 17,5 мм из стали высокой категории прочности Х80, с внутренним и наружным антикоррозионным покрытием.
Трубы большого диаметра изготовлены из собственного листового проката, произведенного на стане 5000 листопрокатного цеха №3 Череповецкого меткомбината. Процесс производства, испытаний и отгрузки осуществлялся под контролем независимой инспекции MOODY International. Продукция изготовлена по требованиям американского стандарта API Spec 5L (уровень PSL 2). Сертификат API Spec 5L позволяет предприятию участвовать в качестве поставщика труб для современных нефтегазовых проектов.
-
Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), ввел в строй после капитального ремонта стан 2000. Ремонт закончен с опережением графика почти на сутки, что позволит произвести дополнительно 15 тыс. тонн металлопроката.
-
Группа Магнезит успешно запустила технологическую линию в рамках проекта по организации производства магнезиальных флюсов производительностью 50 тысяч тонн в год на Пантелеймоновском огнеупорном заводе (Украина). Организованное с нуля производство флюсов уже в 2013 году выйдет на расчетную мощность.
Флюсы — один из перспективных продуктов, позволяющий оптимизировать ремонтные и эксплуатационные затраты металлургических предприятий и успешно решать вопросы повышения стойкости футеровки тепловых агрегатов.
-
В апреле в труболитейном цехе липецкого металлургического завода "Свободный сокол" приступили к модернизации литейной центробежной машины № 5, на которой выпускаются трубы малого диаметра. Цель этого мероприятия – обеспечение технико-экономических параметров в соответствии с требованием международных стандартов, для увеличения службы металлоформ и повышения качества труб. На фото - специалисты, которые занимаются модернизацией ЦМ №5. Слева направо: слесари-ремонтники Владимир Смагин, Дмитрий Куракин, Владимир Косарев, мастер по ремонту центробежных машин Игорь Тасенко, слесарь-ремонтник Алексей Бессонов. -
ОАО «Мечел» сообщил о запуске в эксплуатацию Уватского месторождения кварцитов и поставке первой партии сырья с него на ООО «Братский завод ферросплавов»
Ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, сообщает о запуске в постоянную эксплуатацию Уватского месторождения кварцитов и поставке первой партии сырья с месторождения на ООО «Братский завод ферросплавов».
Около 680 тонн кварцита, добытого на месторождении, были поставлены на Братский завод ферросплавов в марте 2013 года. Реализация проекта разработки Уватского месторождения велась на протяжении 4 лет за счет собственных сил и средств ферросплавного дивизиона «Мечела».
«Это событие — ключевой шаг в успешном развитии Уватского месторождения. Уже во втором полугодии 2013 года Братский завод ферросплавов будет полностью обеспечен собственной рудой для производства высококачественного ферросилиция с содержанием кремния 65-75%. Это позволит усилить сырьевую независимость предприятия и получить собственное высококачественное сырье по себестоимости на 25-30% ниже по сравнению с ценой на внешних рынках. Также это окажет позитивное влияние на финансово- экономические результаты деятельности БЗФ, который является одним из самых успешных предприятий ферросплавного направления «Мечела», — отметил генеральный директор ООО УК «Мечел-Ферросплавы» Сергей Жиляков.
-
Поставки продукции со стана 5000 ОАО "ММК" (Магнитогорский металлургический комбинат) для нужд мостостроения в прошлом году выросли более чем в два раза по сравнению с предыдущим годом, и достигли 67 тыс. тонн. Объем отгрузки для судостроительной отрасли увеличился почти втрое - до 75 тыс. тонн металлопродукции.
-
В химико-металлургическом цехе ОАО «Уралэлектромедь» открылся новый участок производства теллура. Теллур широко используется в электронике, полупроводниковой технике, химической промышленности и металлургии.
В данный момент здесь ведутся пуско-наладочные работы, отрабатываются технологические операции и работа системы автоматического управления. Первая продукция на участке будет произведена через два месяца. Стоимость проекта составила 105 млн. рублей. В результате «Уралэлектромедь» сможет расширить объем производства теллура с 30 до 40 тонн в год.
-
4 апреля, на Череповецком металлургическом комбинате в Вологодской области запущена новая коксовая батарея:
Инвестиции - 4,5 млрд руб
Мощность производства - 700 тыс т кокса в год
Число новых рабочих мест - 34 (производство максимально автоматизировано)
-
Стало известно, что Выксунский металлургический завод инвестирует 500 млн. рублей в запуск производства новых колес для установки на скоростные поезда. Об этом сообщил управляющий директор предприятия Филиппов Сергей.
-
, один из крупнейших мировых производителей трубной продукции для нефтегазового комплекса, отгрузила первую опытную партию теплоизолированных лифтовых труб (ТЛТ) из стали 13CrS (суперхром) для эксплуатации на Бованенковском нефтегазоконденсатном месторождении Газпрома, расположенном на полуострове Ямал. Объем партии составил около 500 погонных метров ТЛТ.
ТЛТ – трубы с повышенными теплоизоляционными свойствами, предназначенные для эксплуатации в качестве верхней секции лифтовой колонны на нефтегазовых месторождениях в условиях Крайнего Севера. Конструкция ТЛТ представляет собой сборную конструкцию, образованную двумя трубами, одна из которых помещена в другую. В межтрубном пространстве расположена многослойная экранная изоляция и создается глубокий вакуум для уменьшения теплопотерь. Это позволяет обеспечить необходимые теплофизические характеристики и предотвратить растепление многолетнемерзлых грунтов вокруг скважины, которое может привести к искривлению ее ствола.
-
Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), вводит в эксплуатацию новые системы управления процессом выплавки, а также доводки конвертерной стали, общей стоимостью 187 млн.рублей.
- конвертерный цех ЧерМК
В настоящее время готовятся к сдаче в эксплуатацию сразу двапрограммно-аппаратных комплекса – АСУ ТП «Плавка» в цехе выплавки и АСУ ТП «Доводка» в цехе внепечной обработки конвертерной стали.
«Решение о внедрении новых автоматизированных систем было принято исходя из планов компании по развитию производства конвертерной стали и возрастающих в связи с этим требований к объемам расчетных, контролируемых параметров ведения процессов выплавки и доводки металла», — говорит директор по производству–главный инженер дивизиона Андрей Луценко.
-
Сегодня на рязанском заводе Точинвест состоялось открытие нового цеха горячего цинкования. Новый цех позволит предприятию производить оцинковку крупногабаритных изделий – дорожных ограждений, мостовых и тоннельных конструкций, железнодорожных ригелей и опор, опор ЛЭП, металлоконструкций для строительных компаний:
Мощность нового производства - 80.000 т в год, габариты ванны цинкования - 13 х 1,8 х 3 м
Инвестиции - 864 млн руб
Число новых рабочих мест - 115
-
В рамках реализации программы по освоению производства полособульбового профиля из новых марок стали, компания "РМ-Стил" в 2012 году провела работу по изготовлению и испытанию новых образцов профиля совместно с ЦНИИ Конструкционных Материалов "Прометей". ЦНИИ "Прометей" выполнил опытно-конструкторские работы для последующего изготовления горячекатанного несимметричного полособульбового профиля в соответствии с действующими государственными стандартами.
-
В 2012 году на Магнитогорском металлургическом комбинате экономический эффект от реализации инновационной деятельности превысил 3,5 млрд. руб.
В минувшем году специалистами ОАО "ММК" проведено 62 научно-исследовательские работы (НИР), затраты на проведение которых составили 72,5 млн. рублей. Экономический эффект от внедрения этих научно-исследовательских работ составил 2371,5 млн. руб.
Немало научно-исследовательских, технологических, опытно-конструкторских работ и предпроектных исследований проведено в сотрудничестве с ведущими научно-исследовательскими институтами страны. Ожидаемый экономический эффект от использования результатов выполненных в 2012 году сторонними организациями работ составляет 374 млн. рублей. Кроме того в 2012 году подтвержден фактический экономический эффект по НИОКР, выполненным и внедренным ранее (до 2012 года), в размере 382 млн.руб.
