Компания СМД (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) завершила внедрение роботизированного комплекса садки кирпича на одном из кирпичных заводов. Комплекс состоит из двух промышленных роботов, транспортно-переворотного конвейера и полностью интегрированной системы управления, синхронизированной с существующей автоматизированной линией.

В Челябинске компания REINMART запустила собственное производство фильтрующих материалов и готовых фильтров для вентиляции, аспирации и покрасочного оборудования под брендом REINBERG.

Апрель 2024 года стал точкой отсчёта для нового направления.

Компания «ЛАБ Индастриз» открыла производство монтажных пен на своём заводе в Тосно.

Сейчас производственная линия готова выпускать около 200 тыс. баллонов монтажной пены в месяц. При росте спроса и полной загрузке она может производить до 10 млн баллонов в год.

Объём инвестиций в проект составил 450 млн руб.

С запуском предприятия созданы 20 дополнительных рабочих мест.

На производственной площадке «Строительные плёнки» в Рязани компания ТЕХНОНИКОЛЬ ввела в эксплуатацию вторую современную технологическую линию по производству геотекстиля.

Проект стал очередным этапом развития направления переработки полимеров и выпуска строительных материалов на основе вторичных ресурсов. С конца 2024 года компания последовательно выстраивает полный производственный цикл — от переработки ПЭТ-бутылок до выпуска полиэфирного волокна и производства готовой продукции.

Производственная мощность завода увеличена более чем в два раза.

23 марта в Донецке на предприятии «Дорожное ремонтно-строительное управление» состоялся пробный запуск асфальтобетонного завода, который теперь будет производить смесь по стандартам Российской Федерации. Это позволит качественно ремонтировать дороги города в запланированных объемах.

Современное оборудование с четырьмя смесителями позволяет выпускать до 150 тонн качественной смеси в час.

Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех перешла к финальному этапу внедрения российских программных продуктов для проектирования и производства деталей, узлов и систем авиационных двигателей. Первым серийным применением одного из модулей российского ПО стало проектирование и производство элемента мотогондолы новейшего авиадвигателя ПД-8.

Для обеспечения технологической независимости в отрасли ОДК реализует особо значимые проекты — по доработке и внедрению системы управления производством и цепочками поставок на машиностроительных предприятиях и созданию ПО в области PLM и CAD для проектирования двигателей. Они создаются совместно с ИТ-компаниями при грантовой поддержке Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ). Общая сумма финансирования составила два млрд рублей.

«Мы формируем целевой ИТ-ландшафт в двигателестроении, реализуя два особо значимых проекта при поддержке РФРИТ. Сегодня проекты находятся на пятом этапе внедрения и уже показывают высокую эффективность при выполнении конструкторских и производственных задач. С помощью российского ПО изготовлен опытный образец панели реверсивного устройства двигателя ПД-14, впервые серийно применен модуль „КОМПАС-Композиты“ при проектировании и производстве элемента мотогондолы ПД-8. Система управления цепочками поставок успешно проходит опытно-промышленную эксплуатацию на трех предприятиях. Следующими этапами будут промышленная эксплуатация и тиражирование ИТ-решений на все предприятия ОДК», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.

На трассе первой российской высокоскоростной магистрали в 2026 году заработали 4 завода по производству железобетонных свай.

Три предприятия расположены в Тверской области, одно — в Московской. Производство на них ведется в круглосуточном режиме, ежедневно выпускается 360 свай, общая численность персонала на площадках составляет около 700 человек.

Водородная энергетика считается одним из перспективных направлений развития техники. Водород не дает вредных выбросов, его много, он легкий. Но есть проблема: как его хранить? Для хранения водорода нужны тяжеленные баллоны под огромным давлением или при температуре, близкой к абсолютному нулю. Ни то, ни другое не подходит ни для самолета, ни для автомобиля. Что же делать? Ответ ищут материаловеды и физики по всему миру. Одно из перспективных решений предложили сотрудники НИЯУ МИФИ аспирант Александр Яковлев и профессор Константин Катин. Они исследовали, как ловить молекулы водорода с помощью лития.

Литий — самый легкий металл. И это его главное преимущество. Если мы хотим накапливать водород, нам нужен материал, который сам мало весит. Ведь топливный бак — это часть веса самолета или машины. Раньше ученые пытались «насыпать» атомы лития поверхность разных материалов — графена, карбида кремния и других. Но здесь возникла проблема: атомы металла не хотят равномерно распределяться по поверхности. Они собираются в комочки, как ртуть, и эффективность падает. В основе исследования сученых МИФИ лежит идея использовать литий не в качестве добавки, а в качестве основы, в которой атомы лития расположены идеально благодаря структуре кристалла?

Исследователи взяли пять кандидатов — плоские, толщиной всего в один атом, материалы на основе лития. У таких кристаллов огромная поверхность, так что водороду есть где разместиться. Четыре из них отсеялись один за другим.

Компания VRobotics (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) завершила поставку и отгрузку роботизированного комплекса заказчику. Основная задача системы — водная резка композитных материалов по сложным трехмерным траекториям. Данное решение было разработано специально для работы с материалами, свойства которых исключают использование таких традиционных методов обработки, как фрезерование или лазерная резка.

В УНГТУ (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) разработали экологически чистый строительный материал на основе технической конопли. По словам автора проекта Лилии Тагировой, идея возникла в ответ на развитие коноплеводства в Башкортостане, где аграриям необходимо эффективно утилизировать костру — одревесневшие остатки стеблей, которые остаются после переработки растения. Разработка уже получила высокую оценку от главного архитектора Уфы и рассматривается как перспективная замена традиционному бетону в малоэтажном строительстве.

Специалисты Научно-образовательного центра «Центр композитных технологий» (НОЦ) КНИТУ-КАИ завершили проект по разработке и изготовлению опытных образцов промежуточного вала из полимерных композиционных материалов (ПКМ) для российского судостроительного предприятия.

Ключевой особенностью созданного корабельного вала является его непрерывная структура и программируемый угол армирования волокнами, что позволяет оптимизировать его прочностные и эксплуатационные характеристики под конкретные задачи, рассказали в КНИТУ-КАИ.

Сибирская научно-производственная компания «Наш Синтез» завершила разработку и внедрила в производство инновационный состав для защиты древесины — «Наномасло». Этот состав позволяет не просто покрывать дерево, а кардинально менять его свойства, создавая внутри и на поверхности материала прочный армирующий каркас.

На фото: нановолокна на фоне масла.

Завод по производству автоклавного газобетона (входит в периметр ГК ФСК), расположенный на территории промышленно-строительного комплекса в Зеленограде, получил разрешение на ввод в эксплуатацию. Комплекс возводит ГК ФСК в рамках масштабного инвестиционного проекта (МаИП). По программе стимулирования создания мест приложения труда завод обеспечит более 100 высокотехнологичных рабочих мест.

Завод построен на участке 4,4 га, общая площадь застройки составляет 21,1 тыс. кв. м. Предприятие будет ежегодно выпускать 450 тыс. куб. м продукции из автоклавного газобетона: блоки и армированные панели. Завод станет первым производителем проектных решений для армированных газобетонных панелей на рынке ЦФО.

На территории промышленно-строительного комплекса в районе Савелки ЗелАО ведется строительство Технопарка. Предприятие станет последним из 4-х объектов, которые реализует ГК ФСК совместно с Правительством Москвы в рамках масштабного инвестиционного проекта (МаИП). По программе стимулирования создания мест приложения труда Промышленный Технопарк обеспечит более 270 рабочих мест.

Проект Технопарка находится на стадии определения резидента. Предприятие общей площадью 24,3 тыс. кв. м расположится на участке более 4,4 га, площадь благоустройства и озеленения составит 21,7 тыс. кв. м. Возведением объекта занимается компания СЭС Констракшн (входит в периметр Группы Партнер), архитектурную концепцию разработало «ФСК Проект».

Искусственный интеллект, разработанный специалистами двух ведущих технических вузов страны, представляет собой специализированную платформу. Последняя, как говорится в совместном релизе, может в десятки раз ускорять важный и нужный промышленности процесс создания новых композиционных материалов.

На заводе по производству архитектурных стеклопакетов в Зеленограде начался этап монтажа и пусконаладки оборудования. Предприятие расположено на территории промышленно-строительного комплекса, который возводит ГК ФСК по соглашению с правительством Москвы в рамках масштабного инвестиционного проекта (МаИП). Производство Группы компаний STiS станет одним из 4-х заводов строительных материалов общей площадью 80 тыс. кв. м. По программе стимулирования создания мест приложения труда комплекс обеспечит свыше 800 рабочих мест, более 290 из которых будет создано на данном заводе.Завод по производству архитектурных стеклопакетов ГК STiS площадью 21,7 тысячи квадратных метров строится на участке более 4,5 га. Возведением занимается компания «СЭС Констракшн» (входит в периметр Группы Партнер). На объекте ведется монтаж автоматизированных линий для обработки стекла формата «джамбо», где будут осуществляться закаливание и термоупрочнение, обработка кромки, эмалирование, производство триплекса и сборка различных видов стеклопакетов, включая структурные и стеклопакеты с зубом.

Группа компаний STiS является экспертом в производстве стеклопакетов и стеклоизделий для частного и коммерческого архитектурного остекления. В состав группы входят восемь производственных площадок в разных регионах России, 32 линии сборки стеклопакетов и 5 линий закаливания.

Инженеры из «Абуко-сервис» завершили модернизацию оборудования на заводе строительных материалов, повысив надежность автоматизированной линии, выполняющей садку кирпича. Вместо устаревшего захвата от зарубежного производителя на линии теперь используется новый российский аналог, рассчитанный на работу с кирпичом марок 1НФ, 1,5НФ и 2НФ.

Сейчас наша команда в Южной Африке, где при строительстве зданий уже начали применять продукцию ГК «Гекса».

Под чутким руководством и строгим контролем наших специалистов Виктора Валкового и Федора Фалилеева местные строители укрывают крыши ветрозащитной мембраной, отражающей паро-гидроизоляцией и склеивают полотна между собой специализированными соединительными клейкими лентами «ML proff».

Ученые Новосибирского госуниверситета разработали новый экологичный строительный материал, который в перспективе может заменить традиционный цемент. Уже готовы первые опытные образцы, в планах — запустить промышленное производство нового материала, уточнили в пресс-службе вуза.

НТЦ «Бакор» продолжает расширять экспортную деятельность и закреплять позиции на индийском рынке. Компания поставляет керамические фильтрующие элементы, которые используются в дисковых вакуумных фильтрах на металлургических предприятиях.Контракт заключён с крупным металлургическим предприятием — совместным предприятием ArcelorMittal и Nippon Steel (AM/NS India), созданном в 2019 году. Керамические элементы применяются в фильтрах «Larox», установленных на производственных мощностях в Вишакхапатнаме, Андхра-Прадеш.