Все статьи по теме «Магнитогорск»

На Магнитогорском металлургическом комбинате реализован энергосервисный проект по модернизации систем управления двигателями дымососов кислородно-конвертерного цеха.

Это первый энергосервисный контракт в России такого уровня технической сложности и уникальный по составу применяемого оборудования. Затраты на его реализацию составили 389 млн рублей. Особенностью данного проекта является то, что оплата за выполненные работы будет производиться из полученной экономии электрической энергии в течение 53 месяцев. Новое оборудование позволит достичь гарантированной экономии в 35% от базового объема потребления электроэнергии, а годовой экономический эффект превысит 100 млн рублей.

Модернизация включает комплекс мероприятий по энергосбережению и повышению эффективности использования энергетических ресурсов на приводных электродвигателях дымососов системы утилизации конвертерных газов ККЦ. По энергосервисному договору с компанией «ГПБ-Энергоэффект» на этих электродвигателях были установлены современные многоуровневые тиристорные преобразователи частоты напряжением 10 кВ. Была рассчитана поминутно минимальная мощность и скорость вращения приводных электродвигателей системы утилизации во время выплавки стали, поскольку выделяющиеся объемы газа при каждой технологической операции разные. Впервые в российской металлургии в процессе пуско-наладочных работ были разработаны специальные управляющие алгоритмы для приводных электродвигателей, согласованные с режимными картами выплавки стали в кислородных конвертерах.

Ко Дню металлурга в агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй еще одна поглотительная система сероулавливающей установки № 2.

Стоимость строительства новой, второй по счету поглотительной системы превысила 900 млн рублей. Генеральным проектировщиком выступило ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ», генеральный подрядчик — ООО «Маглин». Контрактное оборудование поставила компания «Sinosteel» (Китай). Пуск поглотительной системы позволит очищать 670 тыс. Нм³/ч газа от диоксида серы и пыли. Это очередной шаг в улучшении экологической обстановки на промышленной площадке ММК и в городе Магнито­горске.

Строительство поглотительной системы завершает очередной этап работ по реконструкции сероулавливающей установки № 2 второй аглофабрики. Старая сероулавливающая установка, запущенная в 1963 году, уже не могла обеспечивать очистку аглогазов на уровне мировых стандартов, морально устарела, выработала свой ресурс и требовала значительных финансовых вложе­ний для поддержания ее в работоспособном состоянии. Поэтому возникла потребность в полной реконструкции, а, по сути, в строительстве нового комплекса очистки агломерационного газа сероулавливающей установки № 2.

В апреле 2016 года сразу две доменные печи Магнитогорского металлургического комбината произвели рекордное количество чугуна.

Речь идет о крупнейших на ММК доменных печах № 9 и 10. Девятая домна Магнитки выплавила в апреле 157 490 тонн чугуна. Предыдущий рекорд составлял 153 526 тонн и был установлен в июле 2013 года. На рекордный для себя показатель вышла в минувшем месяце и десятая домна, выплавив 156 549 тонн чугуна. До этого максимальный объем чугуна был выплавлен в этой печи в октябре 2015 года — 154 421 тонна.

Девятая доменная печь с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент это была крупнейшая доменная печь Европы. Этой печи присваивались почетные звания «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «ПобедительСоциалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна. В 2008 году на доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В феврале текущего года на ней был завершен капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов.

Доменная печь № 10 также имеет полезный объем 2014 м³. Она вошла в строй в 1966 году. В 2008 году в рамках реконструкции на ней было установлено бесконусное загрузочное устройство, а несколько лет назад был реализован крупный экологический проект — построена аспирационная установка системы шихтоподачи подбункерных помещений, которая позволила минимизировать выбросы загрязняющих веществ и улучшить условия труда доменщиков.

В апреле 2016 года листопрокатный цех № 8 Магнитогорского металлургического комбината произвел 1540 тонн и отгрузил 1591 тонну оцинкованной трубы. Это рекордный результат за всю историю работы агрегата горячего цинкования цеха.

Предыдущий рекорд был установлен в феврале нынешнего года, когда цех произвел 1461 тонну оцинкованной трубы и отгрузил 1514 тонн. В прошлом году выпуск оцинкованных труб на ММК составил 6,7 тысяч тонн. В текущем году только за четыре месяца произведено и отгружено около 5 тысяч тонн.

Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.

Внутренний спрос тоже растет.

За первый квартал 2016 года Группа ММК отправила за рубеж на 31,2% продукции больше, чем в октябре-декабре 2015 года. Таким образом, доля экспорта в совокупном объеме продаж доведена до 31,9%.

Как сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ОАО «ММК», общая отгрузка товарной продукции предприятиями Группы составила 2 миллиона 788 тысяч тонн (+4,5% к предыдущему кварталу). Рост обусловлен, в частности, увеличением реализации сортового проката и продукции с высокой добавленной стоимостью. В том числе холодного проката, который отгружался преимущественно в Африку и на Ближний Восток.

Положительную динамику (+77%) показал толстый лист стана 5000, из которого выпускаются трубы большого диаметра для стратегических проектов «Газпрома».

ММК рассчитывает на хороший спрос со стороны отечественных потребителей в апреле — мае, что связано с сезонным фактором. Ожидаемый рост цен на экспортных рынках будет способствовать удорожанию стали внутри страны.

По итогам 2015 года Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил в адрес предприятий судостроительной отрасли 86 тысяч тонн металлопродукции. Это почти на 11 процентов больше показателей предыдущего года.

Магнитка увеличивает поставки судостали второй год подряд. В 2014 году по сравнению с 2013 годом отгрузка металлопродукции судостроительным компаниям выросла на 37 процентов и составила 78 тысяч тонн. На долю ММК приходится до половины всех поставок металла для российской судостроительной отрасли. Ключевым потребителем продукции Магнитки в судостроении является Объединенная судостроительная компания (ОСК). В 2011 году ММК и ОСК заключили меморандум о стратегическом сотрудничестве, в соответствии с которым стороны развивают совместное научно-техническое сотрудничество по используемым и новым видам продукции в судостроении. В настоящее время продукция ММК используется при строительстве ряда крупных судов на верфях ОСК, в частности, универсальных атомных ледоколов проекта 22220 «Арктика» и «Сибирь», многофункционального линейного дизель-электрического ледокола проекта 22600 «Виктор Черномырдин», дизель-электрического ледокола проекта Aker ARC 130 А и других. Возможности производства судостали на ММК расширились после ввода в строй в 2009 году толстолистового стана 5000. Комплекс по производству толстолистового проката ОАО «ММК» способен производить судосталь, в том числе для российского ВМФ, танкеров, современных судов ледового класса. Судосталь, выпускаемая на стане 5000, сертифицирована классификационным обществом «Bureau Veritas» (Франция), Российским Морским Регистром Судоходства, Российским Речным Регистром, ABS (American Bureau of Shipping), Lloyd Register, норвежским классификационным обществом Det Norske Veritas, немецким классификационным обществом Germanischer Lloyd.

Новый гидравлический пресс смонтирован и введен в эксплуатацию в рамках реализации инвестиционного проекта реконструкции технологической линии № 5 на прессоформовочном участке цеха шамотных изделий (ЦШИ).

Новый агрегат способен заменить целую линию, он позволит расширить номенклатуру в сторону увеличения производства изделий с высокими физико-механическими показателями, обеспечить выпуск ответственных марок огнеупоров (около 14 тысяч тонн в год), которые сейчас ММК приобретает на стороне. В состав линии входит не только 93-тонный пресс усилием прессования 16 000 кН, но и современный смеситель, а также современная весодозирующая линия. Все оборудование — российского производства. Использовавшееся ранее оборудование технологической линии не позволяло производить высококачественные плотные огнеупоры со сложной конфигурацией и высокими требованиями по показателям предел прочности при сжатии и пористость. Отсутствие в ЦШИ гидравлического пресса не позволяло осваивать производство новых марок, типоразмеров и расширять сортамент формованных алюмосиликатных изделий.

Реализация этого проекта свидетельствует о том, что предприятие не остановилось в развитии, идет вперед, — отметил Павел Шиляев. — Ввод нового оборудования позволит закрыть потребности комбината в огнеупорах ответственных марок и, благодаря расширению сортамента выпускаемых изделий, освоить новые рынки сбыта".

Практически «Роллс-Ройс», разве что не на колесах. В таком и самому за штурвалом посидеть приятно, и девушку прокатить не стыдно. А когда-то эта лодка, пришедшая в негодность, долгие годы пылилась в гараже.

Идеей реанимировать старое судно загорелась группа друзей-единомышленников. Не судостроители, а обычные инженеры и механики. Но, задавшись целью вернуть к жизни катер, которому уже более полувека, задуманное осуществили. Правда, это было непросто. Целый год работы — разбираться во всем приходилось самим.

В ОАО «ММК-МЕТИЗ» (г. Магнитиогорск, Челябинская обл.) освоено производство грузовых канатов.

Новая продукция поставлена предприятию ООО «Балтийский завод — Судостроение» (г. Санкт-Петербург), которое специализируется на строительстве надводных кораблей, судов ледового класса с атомными и дизель-электрическими силовыми установками, атомных плавучих энергоблоков, плавучих опреснительных комплексов, а также изделий судовой энергетики и машиностроения. В ходе эксплуатации потребитель подтвердил высокие качественные характеристики грузовых канатов ММК-МЕТИЗ.

Ученые Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И.Носова завоевали сразу 4 медали на престижном международном конкурсе "Архимед". Особенно были отмечены достижения в области природопользования и наноинженерии.

Проволока высокой прочности при минимальных затратах и максимальной производительности - после определенной доработки, утверждает аспирант МГТУ Александр Гулин, такую установку можно разместить на любом волочильном станке. "При обработке высокоуглеродистой проволоки прочностные свойства увеличиваются на 12-15% в зависимости от режимов обработки, а пластические свойства увеличиваются практически вдвое", - объясняет он.

В Магнитогорске (Челябинская область) в конце 2013 года для уличного освещения было установлено 632 фонаря нового поколения на семи улицах города. Светильники приобретены на средства федерального бюджета. Деньги выделены в рамках областной целевой программы повышения энергоэффективности экономики и сокращения издержек в бюджете.

Замена старых фонарей на плазменные снизит потребление электроэнергии и обеспечит необходимое освещение. Экономия для МП "Горэлектросеть" составит 942 тыс. кВт*ч – более 3 млн рублей в год.

Новые фонари установлены на улице Московская, Советская, Лесопарковая, Оренбургская, Центральном переходе, проспекте Пушкина и частично по шоссе Космонавтов.

На Магнитогорском металлургическом комбинате — одном из крупнейших предприятий страны — успешно запустили в эксплуатацию обновлённую шестую доменную печь. Она была построена ещё во время Великой Отечественной войны. За 70 лет непрерывной работы сама печь и литейный двор полностью выработали свой ресурс, потребовалась их основательная модернизация.

Темный закопченный цех, реки раскаленного метала с воем и смертельно опасными брызгами несутся по узким желобам. Вид доменного цеха, пугающий посторонних людей, почти не изменился за два века существования металлургического производства в России. По сравнению с этим обновленная домна выглядит как стерильное производство. Внутри будет выплавляться металл при температуре 1300 градусов. Высота домны — 82 метра. Она построена с ноля, причем, впервые глобальной реконструкции подверглась не только сама печь, но и весь литейный двор.

Реки лавы теперь надежно спрятаны под крышками весом 3 тонны каждая. Когда внутри польется раскаленный металл, здесь можно будет безопасно ходить и даже дышать без респиратора. В обновленном литейном дворе появятся еще и новейшие системы очистки.