Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
10 октября
-
- © www.nknh.ru
На заводе этилена ПАО «Нижнекамскнефтехим» ввели в эксплуатацию две новые печи пиролиза типа SRT-VI. Их строительство было проведено в рамках программы модернизации и наращивания мощности производств.
Основное преимущество нового оборудования — это его энергоэффективность и экологическая безопасность. Также их внедрение позволит сократить потребление топливного газа и уменьшить выброс вредных веществ в атмосферу.
Всего в настоящее время на заводе этилена установлено 18 печей пиролиза: 11 из них находятся в работе, остальные — в резерве. Две новые печи типа SRT-VI смогут заменить 4 старые, поскольку обладают более высокой мощностью и селективностью. Устройство данных печей позволяет увеличить выход целевых продуктов — этилена, пропилена, бензола и вырабатывать кондиционный пар сверхвысокого давления.
-
-
08 октября
-
- © gradirni.tmim.ru
Основное направление деятельности компании «ТМИМ» из Татарстана — производство градирен и изготовление комплектующих к ним.
В рекордно сжатые сроки на АО «Ульяновский сахарный завод» закончен монтаж инновационной двухсекционной градирни БМГ-1000 производства ООО «ТМИМ» взамен старой неэффективной градирни.
-
-
08 октября
-
- © niksc.livejournal.com
4 октября «Электроцинк», входящий в УГМК холдинг, завершил ежегодный ремонт цинкового производства и ввел основные и вспомогательные цеха в работу. Одновременно с запуском производства в эксплуатацию введены новый конечный абсорбер сернокислотного цеха (СКЦ) и модернизированная градирня паросилового цеха.
Также после остановочного ремонта в работу введена модернизированная градирня паросилового цеха БВГ-80 «Турбо», предназначенная для обслуживания технологии СКЦ. Модернизация проведена в рамках программы перспективного развития с целью повышения эффективности обслуживания технологических процессов и снижения расходов энергоресурсов, в том числе свежей технической воды. Инвестиции в реализацию проекта составили 37 млн. рублей.
Ожидаемые затраты по остановочному ремонту в текущем году составляют более 50 млн. рублей. К концу дня 5 октября электролитный цех завода «Электроцинк» выдал первые 200 тонн товарного цинка.
-
-
04 октября
-
- © agrofoodinfo.com
Башкирская содовая компания в рамках инвестиционной программы поэтапной модернизации производства запустила линию фасовки пищевой соды в картонные коробки массой 0,5 кг. Общий объем инвестиций в проект реконструкции производства пищевой соды составляет 1,3 млрд рублей.
Производственная линия позволит создать новую упаковку, которую снабдят удобным клапаном и защитой от просыпания. Как отмечает Башкирская содовая компания, новая упаковка даст возможность предприятию расширить рынки сбыта своей продукции. Сейчас соду от БСК можно найти на прилавках супермаркетов в Германии, Литве, ОАЭ, Китае.
-
-
-
- © velkran.ru
На крупнейшем трубном заводе в Воронежской области сотрудниками ОА «ВОМЗ» завершены работы по наладке автоматизированной системы управления транспортной системы, обеспечивающей технологический процесс производства труб большого диаметра.
В состав системы вошли рельсовые транспортные тележки грузоподъемностью 25 тонн с гидравлическим подъемным устройством, позволяющие в автоматическом режиме перемещать изделия по всей цепи цикла изготовления.
-
-
29 сентября
-
- © Фото из открытых источников
На заводе «Электрокабель» (Владимирская обл., входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) завершен очередной этап масштабной модернизации производства. В цехе № 20 установлен комплекс оборудования стоимостью порядка 50 млн рублей для изготовления волочильного инструмента (фильер или волок).
Волочильный инструмент используется на начальном этапе выпуска кабельной продукции. В процессе волочения медная или алюминиевая катанка диаметром 8 мм, проходя через волоки, вытягивается в тонкую проволоку, из которой делают токопроводящую жилу кабеля.
-
-
28 сентября
-
- Фото: Пресс-служба УАЗа
- © cdnimg.rg.ru
На главном конвейере УАЗа перемены. На предприятии усилили контроль качества внедорожников, внедрив новую систему SOK 2. Ее главная особенность — фиксация отклонения от стандартов в режиме онлайн. Также система анализирует, есть ли расхождения от принятых норм на всех этапах производства. Если несоответствия являются критическими, дальнейшее движение автомобиля по конвейеру блокируется.
-
-
27 сентября
-
- © lenoblinvest.ru
Один из градообразующих заводов моногорода Сланцы — АО «Цесла» — завершил программу модернизации. Предприятие запустило в работу автоматизированную логистическую инфраструктуру — автонавалочный комплекс, подающий цемент на погрузку в цементовозы под воздействием сжатого воздуха.
Модернизация, проведенная на предприятии, позволит не только ускорить процесс отгрузки цемента для крупнейших заказчиков Ленинградской области и Санкт-Петербурга, но и сделает производственную линию более экологически безопасной.
Мощность сланцевского цементного завода превышает 1 млн тонн готовой продукции в год. Предприятие «Цесла» выступило поставщиком основного строительного материала для таких инфраструктурных строек как Западный скоростной диаметр, аэропорт «Пулково», стадион на Крестовском.
ОАО «Сланцевский цементный завод «ЦЕСЛА» — одно из крупнейших предприятий региона. За последние 2 года предприятие инвестировало в модернизацию производственно-логистических мощностей более 1 млрд рублей.
-
-
27 сентября
-
- © ato.ru
На самарском предприятии «Авиаагрегат», входящем в холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех, завершился комплекс мероприятий по вводу в эксплуатацию установки вакуумной электронно-лучевой сварки для обработки деталей шасси воздушных судов всех видов.
Установка вакуумной электронно-лучевой сварки ТЭТА 30Е1500 является уникальной отечественной разработкой, которую спроектировали и изготовили специально для нужд «Технодинамики» в рамках реализации Федеральной целевой программы (ФЦП). Теперь «Авиаагрегат» располагает двумя единицами подобного оборудования для сварки изделий из высокопрочных сталей и титановых сплавов любого размера. Данный комплекс будет использоваться для производства среднегабаритных и малогабаритных деталей шасси самолетов), (Ту-204СМ, Ил-96, Ил-76МД-90А, Ил-112 В Ту-204 /214, Як-152), вертолетов (Ка-62, «Минога») и других воздушных судов.
Кроме того, в текущем году на вакуумном участке введены в эксплуатацию две вакуумно-закалочные печи отечественного производства: одна — для отжига титановых сплавов, а вторая — для обработки стали.
До конца 2019 года инвестиции в модернизацию «Авиаагрегата» составят около 500 млн. рублей. В частности, в рамках реализации технического перевооружения участка труднообрабатываемых деталей планируется поступление 9 единиц оборудования на сумму более 365 млн руб.
-
-
23 сентября
-
- Новая центрифуга Ferrum P60/2 производительностью 10 тонн соды в час
- © Фото из открытых источников
К концу августа в цехе кальцинированной соды была введена в эксплуатацию швейцарская центрифуга Ferrum P60/2 производительностью 10 тонн соды в час. Техническое устройство гарантирует снижение примесей и выпуск продукции высшего качества, что полностью удовлетворяет потребности основных клиентов. К слову, надежность агрегата швейцарского поставщика АГК уже проверил. Это уже пятая центрифуга, установленная в ЦКС в рамках проекта по улучшению потребительских свойств содопродуктов.
— Оборудование хорошо зарекомендовало себя в работе в наших условиях и позволяет достичь качества выпускаемой продукции, необходимого потребителю. Поэтому, несмотря на высокую стоимость, мы поэтапно заменяем малопроизводительные технически устаревшие центрифуги на современные, — говорит Александр Трофимов, старший мастер по технологии ЦКС.
-
-
21 сентября
-
- © tass.ru
Новый машиностроительный комплекс создан в Зеленодольске, на базе производственного объединения «Завод имени Серго» («ПОЗиС», входит в концерн «Техмаш» Госкорпорации Ростех). Центр оснащен современными цифровым линиями, обеспечивающим автоматизированное производство продукции военного назначения.
Центр специального машиностроения — обновленный производственный комплекс, где установлено современное высокотехнологичное оборудование мирового уровня. До недавнего момента для изготовления продукции здесь использовались технологии 50-80-х гг — энергозатратные, с высокой трудоемкостью, не отвечающие современным экологическим требованиям. Техническая модернизация позволила увеличить производительность труда в 2,2 раза, снизить энергопотребление в 1,5 раза и увеличить рентабельность производства в условиях малых серий и большой номенклатуры изделий.
Проект реализован в рамках федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса РФ на 2011-2020 годы». Инвестиции в Центр составили свыше 4 млрд рублей.
-
-
20 сентября
-
- © kalashnikov.com
5 марта 2018 года было объявлено о начале комплексной модернизации ИМЗ с объёмом инвестиций 5 млрд рублей. И уже сегодня представлены первые обновления на предприятии: состоялось открытие нового инструментального производства и учебного центра.
Модернизированное инструментальное производство теперь полностью сосредоточено в новом корпусе. Сейчас здесь изготавливают широкий ассортимент металлорежущего инструмента, в том числе твердосплавных фрез, сверл и разверток. Производство сертифицировано по требованиям ГОСТ.
В новом учебном центре заводчане смогут проходить курсы повышения квалификации, обучаться вторым, либо смежным профессиям, слушать лекции и мастер-классы. В центре смогут обучать до 5,5 тыс. сотрудников в год.
Возле реконструируемого корпуса производства спортивно-стрелкового и охотничьего оружия была заложена капсула времени с информацией о старте нового этапа в жизни ИМЗ.
-
-
20 сентября
-
- © metalinfo.ru
Комбинат «Карельский окатыш» (входит в Северсталь), завершил модернизацию на участке подготовки и окомкования концентрата, здесь заменили все 18 грохотов.
Роликовые грохоты классифицируют продукцию по трем размерам: мелкие окатыши на начальном этапе возвращаются в окомкователи, крупный класс по системе конвейеров уходит обратно в технологию, а годные окатыши идут дальше по цепочке на обжиг.
-
-
15 сентября
-
- © tass.ru
Группа «Фосагро» завершила инвестпроект на производстве АО «Апатит» в г. Балакове Саратовской области суммарным объемом свыше 3,2 млрд рублей вводом аммиакопровода и модернизацией сернокислотной установки.
Проект позволил построить от действующего магистрального аммиакопровода «Тольятти-Одесса» отвод протяженностью 14 км до склада жидкого аммиака балаковского филиала АО «Апатит». Аммиак применяется на предприятии при производстве удобрений, и ранее доставлялся на завод грузовыми автомобилями. Теперь продукция доставляется по трубопроводу, что снижает себестоимость транспортировки, а также позволяет лучше сохранить качество вещества благодаря полной герметизации трубы.
Также на предприятии модернизована площадка по производству серной кислоты, которая используется на заводе для переработки основного сырья — апатитов. Мощность производства увеличена до 1 млн. тонн в год. Запуск модернизированной установки позволил существенно повысить надежность и обеспечить бесперебойную работу производства минеральных удобрений и кормовых фосфатов, а также устранить зависимость от поставок серной кислоты.
Объем инвестиций в проект строительства аммиакопровода превысил 524 млн рублей, на модернизацию сернокислотной установки было направлено 2,7 млрд рублей. В целом, за последние 5 лет в модернизацию балаковского предприятия было вложено 15 млрд рублей.
-
-
13 сентября
-
- © gov39.ru
Новое оборудование введено в эксплуатацию на одном из старейших предприятий Калининградской области по производству стройматериалов — заводе «Силикатстром» в поселке имени Александра Космодемьянского.
Два современных пресса могут изготовлять 16 млн штук мелкоформатного полнотелого и пустотелого силикатного кирпича в год. При необходимости этот объем может быть удвоен.
-
-
12 сентября
ПАО «ОДК — Уфимское моторостроительное производственное объединение» — крупнейший разработчик и производитель авиационных двигателей в России. ОДК-УМПО входит в состав АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» (Госкорпорация Ростех).
Наряду с авиационными двигателями ОДК-УМПО выпускает продукцию для газотранспортной отрасли и газотурбинной энергетики:
- газоперекачивающие агрегаты ГПА-16Р и ГПА-16-АЛ;
- газотурбинные установки для электростанций ГТЭ-18, ГТЭ-10/95 и ГТЭ-10/95БМ;
- газотурбинные приводы АЛ-31СТН для ГПА;
- газотурбинные приводы АЛ-31СТЭ для ГТЭ.
-
- Газотурбинный двигатель АЛ-31СТЭ для электростанций
- © energas.ru
-
07 сентября
-
- © www.elcable.ru
В цехе по производству гибких кабелей установлена новая горизонтальная линия вулканизации стоимостью 123 млн рублей. Её запуск обеспечит увеличение объемов производства контрольных и судовых кабелей ориентировочно на 10-20%.
«В первую очередь, мы расширили мощности. Кроме того, по сравнению с существующей новая линия более производительная и эффективная. На ней можно одновременно накладывать на токопроводящую жилу изоляцию и оболочку (на одножильный кабель). На старом оборудовании — только изоляцию. То есть фактически мы получаем готовый кабель с высокими качественными характеристиками», — подчеркнул заместитель главного технолога АО «ЭКЗ» Вячеслав Юрьев.
-
-
04 сентября
-
- © tass.ru
Компания «Самарский Стройфарфор» запустила в Самарской области после модернизации производство сантехники и керамогранита, сообщила пресс-служба Фонда Развития Промышленности. Около 15% керамогранита компания намерена экспортировать.
«Общий объем инвестиций в модернизацию составляет 888 млн рублей, из которых 367 млн рублей предприятие получило от ФРП в виде льготного займа. Модернизация предприятия позволит увеличить производство керамической сантехники на 25% и широкоформатных керамогранитных плит на 20%", — говорится в сообщении.
Предприятие модернизировало оборудование, установило дополнительные глазуровочные кабины. Запущена самая длинная печь в России по выпуску керамогранитной плитки. Длина печи — 167 метров, производительность — 10 тыс. кв. метров/сутки.
-
-
-
- © dostup1.ru
Медеплавильный завод «Карабашмедь» (Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания») запустил в работу первый из трех новых конвертеров, установленных в рамках масштабной модернизации химико-металлургического комплекса предприятия.
Проект позволит не только повысить производительность предприятия, но и минимизировать нагрузку завода на окружающую среду.
Проект реализован в рамках соглашения с министерством природных ресурсов и экологии России, Росприроднадзором и правительством Челябинской области. Документ подписан в ноябре 2016 года, в преддверии проведения в России Года экологии и был призван повысить производительность и экологическую безопасность предприятия. На реализацию всего комплекса мероприятий в рамках соглашения РМК направила порядка 2,3 млрд рублей. Кроме нового конвертерного отделения (1,1 млрд), средства пошли также на строительство участка механизированной разливки черновой меди.
В целом, с 2004 года компания инвестировала в модернизацию завода более 18 млрд рублей.
-
-
28 августа
На заводе пластиков ПАО «Нижнекамскнефтехим» запущена в работу новая установка. Она предназначена для глубокой очистки водорода, который поступает с ОАО «ТАИФ-НК».
Данная установка была разработана специалистами научно-технологического центра компании и смонтирована всего за 6 месяцев. На новой установке из водорода удаляют тяжелые углеводороды, серосодержащие соединения, спирты, окись и двуокись углерода, механические примеси и масла, являющимися ядами катализатора полимеризации этилена. Доведение водорода до полимеризационной чистоты позволяет сэкономить каталитический комплекс полимеризации и улучшить качество выпускаемого полиэтилена.
Использование водорода, вырабатываемого на ОАО «ТАИФ-НК» является альтернативным и экономически целесообразным.
