© ugmk.com

В медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) установили новый кран, предназначенный для загрузки шихты (черновая медь и отходы цветных металлов) в анодные печи.

По словам заместителя начальника медеплавильного цеха АО «Уралэлектромедь» Александра Козицина, кран отечественного производства был выполнен по спецзаказу предприятия.- Это уже четвертый загрузочный кран, который мы обновили в цехе. Основное требование к подрядчику — установка двигателей переменного тока, обеспечивающего высокие эксплуатационные характеристики, — отметил он.

Новый кран будет обслуживать четвертую и пятую отражательные печи. Его грузоподъемность составляет три тонны. С помощью мощной стрелы, которую плавильщики называют «хоботом», он способен выполнить загрузку анодной печи за два часа.

 © storage.energybase.ru

В железнодорожный цех филиала «Производство полиметаллов» АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) поступил новый шлаковоз. Машина будет перевозить горячий шлак в жидком виде от металлургических агрегатов в отвал. Объем чаши шлаковоза составляет 11 кубических метров. Всего в цехе 14 единиц, которые обслуживают 4 конвертера и 3 шахтных печи.

 © a.radikal.ru

На Производство полиметаллов — филиал Уралэлектромеди (предприятие металлургического комплекса УГМК) — поступил новый промышленный бульдозер «Четра Т-25».

На промплощадке ППМ бульдозер будет производить очистку габаритов железнодорожных путей после слива шлака, выполнять подготовительные работы по переукладке железнодорожного полотна, а также любых «тяжелых» работ, связанных с формированием и перемещением технологического сырья.

 © Бионышева Елена/Сделано у нас

Акционерное общество «Уралэлектромедь» — головное предприятие цветной металлургии в составе ОАО «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК). Это одно из крупнейших в России и Европе производств катодной меди. Корреспонденты «Сделано у нас» посетили «Уралэлектромедь» и узнали подробнее о этапах производства и ассортименте выпускаемой продукции.

 © ugmk.com

АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) реализует проект — строительство участка переработки промпродукта шлакоштейнового (сурьмяного концентрата) в химико-металлургическом цехе (ХМЦ).

В настоящее время предприятие завершило первый этап строительства участка переработки сурьмяного концентрата мощностью 800 тонн в год. Новый участок разместился на площадке отделения переработки промпродуктов ХМЦ.

На участке смонтировано технологическое оборудование: электролизные ванны, терристорные преобразователи, мешалки, нутч-фильтр, баковое оборудование. Установлена аспирационная система, приточная вентиляция, система энергообеспечения. Ведется пуско-наладка системы технологического видеонаблюдения и автоматизации специалистами управления электронных систем АО «Уралэлектромедь» совместно с компанией УГМК-Телеком.

По словам начальника технического отдела АО «Уралэлектромедь» Константина Тимофеева, данный проект позволит предприятию решить несколько задач. Во-первых, утилизировать отходы (шлак), которые образуются в ходе плавки в короткобарабанных печах филиала «Производство сплавов цветных металлов», тем самым снизить вредную нагрузку на окружающую среду. Во-вторых, из техногенного сырья предприятие сможет произвести около 140-150 тонн в год марочной сурьмы после выхода на проектную мощность и вернуть в оборот ряд других ценных компонентов с увеличением их общего извлечения в товарный продукт.

На данный момент управление проектных работ АО «Уралэлектромедь» ведет проектирование второго этапа участка с общей проектной мощностью переработки сурьмяного концентрата до 2000 тонн в год.

 © ugmk.com

АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) стало первым в России предприятием, изготовившим легированную серебром медную катанку, предназначенную для производства несущего троса, используемого на электрифицированных железных дорогах. Заказчиком выступил кабельный завод, выпускающий тросы и контактные сети для ОАО «РЖД».

 © ugmk.com

В АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) запустили в эксплуатацию опытный участок по производству сурьмы марочной СУ-1 и СУ-2. Получены первые партии слитков, которые вскоре будут отгружены потребителю.

Освоение технологии по выпуску сурьмы марочной — один из перспективных проектов АО «Уралэлектромедь». В первую очередь, он продиктован необходимостью комплексной переработки сырья и вторичных продуктов производства.

Компания УГМК-Телеком завершила проект по созданию локальной системы оповещения для хвостохранилища обогатительной фабрики филиала «Производство полиметаллов» АО «Уралэлектромедь», расположенного в городе Кировоград Свердловской области. Специалисты «УГМК-Телеком» осуществили как разработку проекта, так и монтажные и пусконаладочные работы.

Система представляет собой комплекс технических средств, расположенных на потенциально опасных объектах, в частности — промышленных предприятиях. Она предназначена для оперативного информирования о чрезвычайных ситуациях работающего на предприятиях персонала и должностных лиц. Однако, по большому счету, от эффективности системы напрямую зависит не только благополучие производственной площадки и ее сотрудников, но и безопасность населения прилегающих территорий.

Система спроектирована на базе комплекса программно-технических средств оповещения населения в чрезвычайных ситуациях «Грифон» производства НИИ автоматики и электромеханики ТУСУР (г. Томск). Она включает несколько подсистем: приема и передачи по цифровым, проводным и радиоканалам сигналов управления и речевых сообщений; оповещения абонентов на городские и мобильные телефоны с передачей речевой информации и рассылку SMS-сообщений в GSM; управления электросиренами и громкоговорителями по цифровым, проводным и радиоканалам.

 © www.elem.ru

Благодаря приобретению передвижной лаборатории экологического мониторинга, у предприятия появилась возможность более оперативно проводить подфакельные исследования качества атмосферного воздуха в жилом массиве.

По словам начальника управления охраны окружающей среды, главного эколога Любови Гутниковой, салон автомобиля оснащен всеми удобствами для работы: кондиционером, антивибрационным стеллажом, генератором автономного электропитания.

— Мы получили возможность проводить экспресс-анализ и отбор проб воздуха, воды и почвы в любом месте жилого массива независимо от погодных условий, — отметила она.

 © www.elem.ru

В купоросном цехе «Уралэлектромеди» (предприятие металлургического комплекса УГМК) введена в эксплуатацию новая сушильная установка. Ее принципиальное отличие от устаревшего агрегата в том, что сушка купороса проходит во взвешенном состоянии — в «кипящем» слое (слой частиц, через который пропускается нагнетаемый снизу воздух).

 © sun9-2.userapi.com

В Свердловской области на обогатительной фабрике филиала «Производство полиметаллов» АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) установили новую отсадочную машину, которая будет извлекать металлы из огнеупорной массы футеровок печей (выломок). Новый агрегат отечественного производства мощнее существующего аналога на 20%.

Ежегодно в АО «Уралэлектромедь» образуется около 5200 тонн отработанного футеровочного кирпича после демонтажа огнеупорной кладки при капитальном ремонте плавильных печей. Отсадочная машина позволяет извлекать полезные компоненты гравитационным способом: внутри агрегата происходит разделение фракций по плотности и крупности. Тяжелая медь — оседает, а легкая фракция — кирпич — поднимается вверх.

 © sun1-93.userapi.com

На производстве стальных конструкций АО «Уралэлектромедь» в г. Верхняя Пышма Свердловской области введена в эксплуатацию линия по производству сварного решётчатого настила. Производительность линии — 200 тонн в месяц. Инвестиции в проект составили 57 млн рублей.

Машина позволяет выпускать настил различных типоразмеров — до 9 метров в длину и до 1.2 метра в ширину. По такому изделию легко могут передвигаться самосвалы грузоподъемностью 450 тонн.

— Новое производство в первую очередь обеспечит потребности предприятий УГМК в данном виде продукции, а также даст возможность выйти на новые рынки сбыта, — отметил главный инженер «Уралэлектромеди» Алексей Королев.

 © elem.ru

В филиале «Производство полиметаллов» АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) введен в эксплуатацию участок подготовки проб сырья отдела технического контроля .

Новый участок представляет собой фактически умный дом с правильной организацией рабочего места. Его площадь около 1000 кв. метров в два раза больше предыдущего участка, что позволило разместить в нем дополнительное оборудование.

— За последние семь лет объемы подготовки проб выросли на 36% - сегодня мы перерабатываем более 50 наименований сырья. Работа в современных условиях повысит производительность труда и сократит время подготовки проб, — отметил начальник ОТК филиала Олег Гаренских.

http://www.elem.ru/upload/iblock/5f5/2.jpg © elem.ru

В филиале «Производство полиметаллов» АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) введен в эксплуатацию участок подготовки проб сырья отдела технического контроля (ОТК).

Новый участок представляет собой фактически умный дом с правильной организацией рабочего места. Его площадь около 1000 кв. метров в два раза больше предыдущего участка, что позволило разместить в нем дополнительное оборудование. Все технологические агрегаты и складские помещения, для хранения проб, установлены по нормам системы организации рабочего пространства — 5S. Специальные помещения отведены для хранения пробного материала: он складируется по порядку, на стеллажах, в соответствии с требованиями производственной системы.

Производственная линия спроектирована таким образом, что все потоки идут последовательно в соответствии с технологической цепочкой. А подготовка проб на стадии измельчения ведется в два потока драгсодержащего и медьсодержащего сырья.

 © eanews.ru

АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) завершило второй этап реконструкции склада сырья в железнодорожном цехе. По итогам масштабной реконструкции железнодорожники получили современное и удобное в эксплуатации помещение с технологиями «бережливого производства», сообщает пресс-служба компании.

• 
•  © www.elem.ru

В медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма, предприятие металлургического комплекса УГМК) введена в эксплуатацию новая отражательная печь для производства медных гранул, которые применяются на начальной стадии получения медного купороса. За одну плавку она перерабатывает 25 тонн сырья, что на 5 тонн больше, чем предыдущий агрегат. В общей сложности новая печь будет выпускать около 16 тыс. тонн продукции в год.

— Это позволит нам увеличить объемы производства медного купороса, используемого в кормовых добавках, — рассказал начальник купоросного цеха АО «Уралэлектромедь» Владимир Ивонин.

Технология получения медных гранул и медного купороса разработана работниками АО «Уралэлектромедь» и запатентована.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/YLUbv7OJa0s

Металлурги «Уралэлектромеди» (предприятие металлургического комплекса УГМК) установили производственный рекорд. Рабочие выпустили 1 млн. тонн чистой меди по безосновной технологии* за 78 месяцев. Ни одному отдельно взятому заводу в России еще не удавалось достичь таких результатов. Производственники подали заявку, чтобы зафиксировать свое достижение в Книге рекордов России, а также сняли видео о рекорде.

• 
•  © elem.ru

В филиал «Производство сплавов цветных металлов» АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) поступил новый тепловоз серии ТГМ4Н-УГМК. Локомотив был собран с «нуля» на Шадринском автоагрегатном заводе. Буква «Н» означает «новый», а заводской номер 0001 поясняет, что в филиал отправлен первый тепловоз новой серии.

Тепловоз прибыл не своим ходом. Его везли, как вагон, в холодном состоянии. Это связано с тем, что до запуска должны быть сделаны карданные зацепления и различные тестирования электронной «начинки». Они прошли успешно, и после этого тепловоз был введен в эксплуатацию.

Железнодорожный агрегат оборудован современным 12-цилиндровым дизельным двигателем. В отличие от старых конфигураций, он обладает большей мощностью, но при этом потребляет меньше топлива. Следовательно, экономически выгоднее старых моделей. В кабине нового тепловоза созданы комфортные условия для машиниста: шумо- и виброзащита, холодильник, кондиционер, микроволновая печь, сенсорный жидкокристаллический дисплей для управления.

©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/q026LhJnSGA

• 
•  © elem.ru

В медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма, предприятие металлургического комплекса УГМК) после модернизации разливочного комплекса запущена в эксплуатацию анодная печь № 2 с унификацией анодосъемников под два типа анодов — на 260 и 392 кг. За три недели эксплуатации анодная печь выпустила около 7 тыс. тонн анодов медных.

Как сообщил главный инженер АО «Уралэлектромедь» Алексей Королев, техперевооружение комплекса было предусмотрено программой развития медерафинировочных мощностей предприятия.

— С запуском второй очереди цеха электролиза меди появилась необходимость модернизировать разливочный комплекс анодной печи № 2. После реконструкции комплекс выпускает аноды двух типов, предназначенные, как для основной, так и безосновной технологии производства медных катодов, — отметил он.

• 
•  © ugmk.com

В купоросном цехе АО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма, предприятие металлургического комплекса УГМК) введен в эксплуатацию новый автоматический упаковочный комплекс немецкого производства Haver FFS 600.

Оборудование установлено взамен старого, которое эксплуатировалось в течение 17 лет. Комплекс выполняет ту же функцию, только более эффективно — упаковывает медный купорос в полиэтиленовые мешки весом 25 кг. Благодаря современной системе автоматизации агрегат работает в два раза быстрее предыдущего аналога и способен упаковать 12 тонн медного купороса в час.

Для запуска комплекса Haver в цехе была проведена реконструкция — расширено помещение для складирования готовой продукции, демонтирована старая линия упаковки и выполнен монтаж нового оборудования.