-
© www.aem-group.ruПетрозаводский филиал АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш; является членом Карельского реготделения СоюзМаш) приступил к изготовлению корпусов главных циркуляционных насосов (ГЦН), предназначенных для АЭС «Руппур» (Республика Бангладеш), блок № 1. Для комплектации ГЦН изготовлены первые основные детали — направляющие аппараты.
Главный циркуляционный насос — изделие первого класса безопасности. На атомной станции он обеспечивает циркуляцию теплоносителя из реактора в парогенераторы и работает под давлением теплоносителя около 160 атмосфер и при температуре 300 градусов. Масса одного корпуса составляет более 31 т при высоте 3,5 м и ширине свыше 3 м. К корпусу прилагается элемент подвески, так называемая проставка; вместе с ней вес изделия достигает 48 т.
Направляющий аппарат состоит из нижнего и верхнего дисков, между которыми приваривают 13 направляющих лопаток. Готовый направляющий аппарат соединяют с фланцем. На данный момент успешно прошли необходимые операции неразрушающего контроля все сварные швы направляющих аппаратов из комплекта для первого энергоблока АЭС «Руппур»: швы соединения дисков и лопаток, а также кольцевые швы соединения направляющего аппарата с фланцем. Далее направляющие аппараты поступают на сборку со сферой. Комплект поставки на один энергоблок состоит из четырёх сферических корпусов ГЦН.
-
© vlg.newdaypost.ruДля выполнения этого заказа металлургам Волгоградского металургического комбината потребовалось разработать специальное технологическое решение.
Заказ принадлежит предприятию, входящему в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш. По техническому заданию необходимо было изготовить продукцию в диапазоне диаметров 135, 145, 155 и 200 мм.
Обычно из одного слитка, вес которого составляет 7 тонн, на заводе изготавливается металлопрокат одного диаметра. Малотоннажность заказанной партии — 16 тонн — и заявленный диапазон размеров усложнили процесс производства.
Разработка технологии изготовления этой уникальной партии по заявленным меркам заняла несколько дней. Инженерно-технический состав предприятия принял решение выполнить производство разных диаметров из одного прокатываемого профиля.
-
© aozio.ruПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — АО «Атомэнергомаш») освоил производство нового вида оборудования — витых теплообменных аппаратов для низкотемпературной переработки газа.
Комплект из шести изделий отгружен заказчику в п. Сабетта в Ямальском районе Ямало-Ненецкого автономного округа. Аппараты будут работать в составе комплекса сжижения природного газа «Ямал СПГ» производительностью до 1 миллиона тонн СПГ в год. Комплекс создается по российской технологии сжижения газа «Арктический каскад», разработанной ПАО «НОВАТЭК».
В рамках проекта «ЗиО-Подольск» изготовил шесть аппаратов — пять испарителей этана и одну емкость мгновенного испарения. Высота испарителей составляет порядка 15 метров, диаметр — 2,2-2,6 метра, масса — от 61 до 86 тонн.
-
https://avatars.mds.yandex.net/get-zen_doc/177006/pub_5cefb6aa7f277c00af24ce17_5cefc59ae927bd00ae01ab47/scale_600 © avatars.mds.yandex.net16 сентября 2019 года на энергоблоке № 2 Нововоронежской АЭС-2 завершилось 15-суточное комплексное опробование оборудования или так называемые сдаточные испытания. Новый инновационный энергоблок без замечаний нёс нагрузку на 100% мощности в течение всего периода тестирования. «Мы завершили сдаточные испытания нового энергоблока строго по графику. Результаты комплексного опробования говорят о безопасной и надёжной работе его оборудования и всех систем. К настоящему времени энергоблок готов к сдаче в эксплуатацию и несению стабильной нагрузки в соответствии с проектом», — подчеркнул директор Нововоронежской АЭС Владимир Поваров. Напомним, 1 мая 2019 года второй инновационный энергоблок станции впервые был включен в единую энергосистему страны. За 4,5 месяца он успешно прошёл освоение мощности на всех этапах энергопуска и опытно-промышленной эксплуатации. Специалисты провели несколько сотен различных испытаний, проверок, пусконаладочных работ. Все они стали завершающим этапом опытно-промышленной эксплуатации и позволили перейти к следующему этапу — сдаче нового энергоблока в эксплуатацию.
-
По данным таможенной статистики в январе-июле 2019 года внешнеторговый оборот России составил 377,3 млрд долл. США и по сравнению с январем-июнем 2018 года снизился на 2,3%.
Сальдо торгового баланса сложилось положительное в размере 104,8 млрд долл. США, что на 6,9 млрд долл. США меньше, чем в январе-июле 2018 года.
Экспорт России в январе-июле 2019 года составил 241,1 млрд долл. США и по сравнению с январем-июлем 2018 года сократился на 3,2%. На долю стран дальнего зарубежья приходилось 87,4%, на страны СНГ — 12,6%.
Импорт России в январе-июле 2019 года составил 136,2 млрд долл. США и по сравнению с январем-июлем 2018 года сократился на 0,7%. На долю стран дальнего зарубежья приходилось 88,6%, на страны СНГ — 11,4%.
-
© ria.ruПО «Энергомаш» (предприятие «Роскосмоса») начал изготовление самых мощных в мире жидкостных ракетных двигателей РД-171МВ. Их будут использовать на первой ступени новой ракеты-носителя «Союз-5» и на сверхтяжелой ракете «Енисей.»
-
Город Волгодонск, Ростовская область, 28 августа.
Специалисты Волгодонского филиала АЭМ-технологии Атоммаша (входит в Атомэнергомаш Росатома) собрали верхний полукорпус реактора для 1го энергоблока АЭС Руппур в Бангладеш.
Об этом сообщил концерн Росатом.
© neftegaz.ruКонструкция состоит из 3х элементов — 2х обечаек и фланца.
В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм.
Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца.
В общей сложности при наплавке использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса.
Нагрев в момент операции составляет 150-300°C. Весь процесс занимает трое суток.
Напомним, что АЭС Руппур общей мощностью 2400 МВт сооружается по российскому проекту в 160 км от столицы Бангладеш, г. Дакки в соответствии с генеральным контрактом от 25 декабря 2015 г.
Для 1й АЭС Бангладеш выбран российский проект с реакторами ВВЭР-1200, успешно реализованный на энергоблоке № 1 Нововоронежской АЭС-2. Этот проект АЭС поколения 3+, полностью удовлетворяет международным требованиям безопасности.
-
Роботизированный участок изготовления литейных форм © roscosmos.ruНа базе модернизированных мощностей литейного производства «Протон-ПМ» (входит в интегрированную структуру НПО Энергомаш) создаётся специализированный центр литейных компетенций.
Для организации специализированного центра компетенций проведены реконструкция и техническое перевооружение литейного производства. Введено в эксплуатацию 50 единиц современного оборудования с программным управлением, работает специальная лаборатория по контролю материалов. Общий объём финансирования составил более 2,5 млрд рублей, включая госфинансирование и собственные вложения предприятия.
-
17 августа 2019 года на здании реактора 10 UJA первого энергоблока Курской АЭС-2 начата укладка бетона в первый ярус внутренней защитной оболочки. К выполнению очередного этапа строительства станции замещения, сооружаемой по проекту ВВЭР-ТОИ, строители приступили в запланированные сроки.
-
https://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/893/89319f3d1a65b353e08681f4972c1978.JPG © rosatom.ruВ Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») успешно завершились гидравлические испытания корпуса многоцелевого научно-исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР), сооружаемого в АО «ГНЦ НИИАР» (Димитровград, Ульяновская обл.). Это один из ключевых этапов изготовления реактора.
С помощью 600-тонного крана корпус реактора поместили в кессон гидроиспытаний. Затем установили крышку реактора и наполнили корпус специально подготовленной водой объемом в 80 тонн. При гидравлических испытаниях в корпусе реактора создавалось максимальное давление в 14 атмосфер. Испытания подтвердили прочность основного металла и качество сварных швов. Далее корпусу реактора предстоит пройти вакуумные испытания и сборку с кожухом. Итогом всех исследований станет контрольная сборка всех элементов научно-исследовательского реактора и пневматические испытания.
-
Группа Компаний «СПИКОМ» — производитель портальных машин термической резки металла с ЧПУ серии «ULTRATHERM» и единственный производитель в России профессиональной техники для механической прочистки трубопроводов серии «SPEX». Вся продукция разрабатывается собственным конструкторским отделом компании.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/9_B5nolVyOU
Большинство комплектующих, используемых в производстве, собственного изготовления. За 13 лет работы клиентская база компании «СПИКОМ» насчитывает более 10 000 предприятий Российской Федерации и стран ближнего зарубежья.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/6tkXZK2ERd0
Розничная торговля переживает еще один виток трансформации. Теперь все меньше разницы между ритейлом в Интернете и за его пределами. Онлайн-площадки вкладываются в доставку, а классические торговые точки используют биометрию и нейросети, чтоб увеличивать продажи.
-
© metallicheckiy-portal.ruПетрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй новый сварочно-наплавочный комплекс для увеличения объемов выпуска оборудования реакторной установки.
Комплекс установлен в сборочно-сварочном производстве Петрозаводскмаша и задействован в изготовлении компенсаторов давления, ёмкостей системы аварийного охлаждения и системы пассивного залива активной зоны. Новое оборудование предназначено для сварки кольцевых и продольных швов при сборке обечаек и электро-дуговой антикоррозионной наплавки на внутренние поверхности оборудования. Сварочная колонна и стрела стенда позволяют сваривать изделия длинной до 20 метров и диаметром до 5 метров. Масса обрабатываемых заготовок может достигать 30 тонн.
-
© sudostroenie.infoФГУП «Росморпорт» и «Мурманский морской торговый порт» заключили договор на реконструкцию причала № 2 ММТП. Об этом сообщает пресс-служба унитарного предприятия.
В рамках проекта будет построен швартовочный пал для приема балкерных судов вместимостью до 75 тыс. т и перераспределения грузопотока по перевалке угля с причала № 4.
В рамках работ по объекту особая роль отводится минимизации негативного воздействия на окружающую среду города Мурманска.
Стоимость реализации проекта составляет 918,2 млн рублей.
Сроки реализации — 2019-2020 гг.
-
-
- © www.rosatom.ru
В здании реактора энергоблока № 2 Ленинградской АЭС-2 успешно выполнена установлены на штатное место четыре электродвигателя главных циркуляционных насосных агрегатов (ГЦНА), отвечающих за циркуляцию теплоносителя основного контура. Вес каждого агрегата — около 46 тонн. Сначала электродвигатели собрали на площадке сооружения нового энергоблока, а затем произвели такелаж в гермообъем здания реактора.
-
-
-
- © metallicheckiy-portal.ru
ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») завершил производство котельного оборудования для первого завода по переработке отходов в энергию, строящегося в Воскресенском районе Московской области вблизи деревни Свистягино.
Предприятием были изготовлены основные и вспомогательные элементы трех котельных установок, в том числе блоки экономайзеров и блоки экранов топки.
Блоки экономайзеров общей массой 1210 тонн предназначены для подогрева питательной воды до заданных параметров. Экраны топки котла обеспечивают восприятие тепла для последующего нагревания воды и получения пара, вращающего турбину. Общая масса изготовленных блоков составляет 801 тонну.
Завод будет сдан в 2021 году.
-
-
-
- © rosatom.ru
На площадке строящегося энергоблока № 2 Ленинградской АЭС-2 (г. Сосновый Бор, Ленинградская обл.) выполнена операция по установке транспортного шлюза. Многотонное корпусное оборудование впервые устанавливалось на отметку +26,000 метра с использованием гусеничного крана Liebherr 1350. Это последнее крупногабаритное оборудование, которое конструктивно завершает здание реактора.
-
-
-
- © aemtech.ru
Петрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй специализированный участок входного контроля материалов, которые поступают в производство для изготовления оборудования АЭС.
Ввод в действие нового участка позволит сократить более чем в два раза время прохождения входного контроля заготовок главного циркуляционного насоса, трубопровода и коллекторов парогенератора.
Новый участок занимает площадь около 1300 кв.м., включает в себя 12 рабочих мест. Они оснащены роликоопорами, ложементами и оснасткой для кантовки оборудования. Для проведения визуального и измерительного контроля установлено эффективное энергосберегающее светодиодное освещение. Специализированный участок организован на освобождённых площадях механосборочного производства в рамках проекта по сокращению времени прохождения входного контроля заготовок. Теперь все крупногабаритные заготовки оборудования реакторной установки поступают сюда на расконсервацию и проверку качества материала заготовки.
-
-
-
- Водогрейные котлы "ENERGOMAX"
- © proteh.pro
ГК «СПИКОМ» производит широкий ряд водогрейных котлов под брендом «ENERGOMAX» КВр: КВр-0,1, КВр-0,2, КВр-0,4, КВр-0,6, КВр-0,8, КВр-1,0, предназначенных для сжигания каменного и бурого угля, а также работающих на дровах. Все водогрейные котлы КВр выполняются с двумя вариантами топок — колосниковая решетка и водоохлаждаемая топка ОУР (охлаждаемая уголковая решетка). Для котлов КВр предназначенных для работы на дровах, на фронте котла устанавливается дополнительная дверка для загрузки топлива. Все котлы поставляются заказчику в газоплотном исполнении, максимальной заводской готовности, что позволяет значительно снизить временные и материальные затраты на монтаж.
-
-
-
- © www.ruselprom.ru
Концерн РУСЭЛПРОМ изготовил первую партию комплектов тягового электрооборудования (КТЭО) для аргентинского производителя тракторов PAUNY. КТЭО будут установлены на модель NOVO 710 ECO с двигателями Cummins мощностью 300 л.с. Новые тракторы с российской электрической трансмиссией будут использоваться агропромышленными компаниями в Аргентине и других странах Латинской Америки. Ежегодно планируется поставлять 300 комплектов оборудования.
Преимущества такой трансмиссии — это экономия топлива, увеличение производительности, увеличение ресурса двигателя, увеличение межсервисных интервалов, точность управления машиной.
Разработка полностью российская и велась в Управлении комплектного тягового электрооборудования ООО «Русэлпром». Производились КТЭО тоже в России — на предприятиях НИПТИЭМ и РУСЭЛПРОМ-Электромаш, входящих в структуру концерна.
-
Добавить новость
можно всем, без премодерации, только регистрация
