На участке листоотделки стана 5000 происходит сканирование движущегося проката, результаты поступают на сервер со специализированным программным обеспечением. Система анализирует изображение с камер машинного зрения и проводит автоматическую проверку геометрии листа, распознает, классифицирует и составляет 3D карту дефектов поверхности проката. Одновременно выявляются соответствия или несоответствия заданным параметрам качества продукции для конкретного потребителя.

В «Вятско-Полянская птицефабрика» открылся новый корпус на 86 тысяч голов птицы, построенного из современных сендвич-панелей. Этот новый объект мощностью около 84 тысяч яиц ежедневно уже начал свою работу.

Новый корпус полностью автоматизирован и обеспечивает оптимальный микроклимат для содержания птиц. Интересно, что его обслуживает всего один оператор-птицевод. В целом, технологии на птицефабрике внедрены на всех этапах, включая упаковку яиц.

Завершилась модернизация одной из крупнейших электрических подстанций Самарской области. Она снабжает северо-западную часть региона, где сосредоточены крупные промышленные предприятия.

На подстанции «Азот» запустили интеллектуальную систему охлаждения 2-х автотрансформаторов общей мощностью 1 050 МВА. Она контролирует работу вентиляторов и маслонасосов, на основе поступающих онлайн данных о температуре окружающей среды и режимах силового агрегата. Благодаря этому оптимизируется загрузка устройств. Инновационные решения разработаны научно-техническим центром группы «Россети». Модернизация позволит сократить расход электроэнергии объекта на собственные нужды на 35 процентов. Причём, экономия ресурса — отнюдь не единственный результат.

«Помимо экономии электроэнергии, благодаря рациональному использованию системы охлаждения трансформаторов, мы снижаем износ оборудования и увеличиваем ресурс его надежности, что является первостепенным для обеспечения качественного и безопасного энергоснабжения наших потребителей», — рассказал Сергей Гречин, главный инженер филиала ПАО «Россети» — Самарского ПМЭС.

По итогам уходящего года Соликамский магниевый завод выполнил план по производству магния на 101%. Также предприятие переработало весь поступивший с Ловозерского ГОКа лопаритовый концентрат, получило титан, ниобий, тантал и концентрат РЗМ, сообщили в пресс-службе СМЗ.

В течение года завод провёл масштабные работы по реконструкции и обновлению производства. В 2024 году на СМЗ запущен новый участок плава низших хлоридов титана. Расширение производства потребовалось для увеличения объёма выпуска чистого магния Mg-95.

Северо-Осетинский филиал ПАО «РусГидро» успешно завершил проект по замене импортных комплектующих на Зарамагской ГЭС-1. Компоненты зарубежного производства требовали регулярного технического обслуживания и ремонта. Учитывая сложности с поставкой и обслуживанием оборудования из-за международных санкций, руководством филиала было принято решение начать производство необходимых деталей в России.

В результате обновления автоматического оборудования специалисты ОЭМК им. А. А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») улучшили точность позиционирования, что позволило сократить время установки штабелёра по заданным координатам и повысить его производительность. Штабелёр используется в сортопрокатном цехе № 1 для укладки металла на стеллажи промежуточного высотного склада. В одном пролёте можно хранить до 1200 пакетов с металлом, каждый весом до 10 тонн.

В рамках ремонта были установлены новые приводы, контроллеры и магнитно-стрикционные датчики, обеспечивающие высокую точность работы механизмов. Обновлено электрооборудование, электродвигатель привода перемещения и заменены 5,5 километров кабелей, через которые передаются электроэнергия и сигналы с датчиков, регулирующих работу системы и дающих задания на перемещение грузов.

На Волжской ГЭС (филиал РусГидро) после капитального ремонта введен в эксплуатацию гидроагрегат № 14 установленной мощностью 125,5 МВт.

За время ремонта гидроэнергетики провели работы по ремонту турбины, механической и электрической части генератора, вспомогательного оборудования, а также испытания системы регулирования, возбуждения и защит гидроагрегата.

Система уникальна и разработана специально для Коломенского завода. С ее помощью несколько деталей затягиваются одновременно посредством специального механизма, что значительно снижает нагрузку на человека при выполнении операции.

Компания «Аттеко Инжиниринг» завершила успешную модернизацию стоп-крана для электропоезда, улучшив его надежность и функциональность. Стоп-кран играет важную роль в обеспечении безопасности, но ранее возникали частые отказы устройства, что требовало переработки. Компания приняла заказ на модернизацию, направленную на устранение неисправностей и улучшение характеристик.

Проект включал несколько этапов: анализ текущей конструкции, разработка новой версии, создание рабочих чертежей, подготовка к серийному производству и конструкторское сопровождение. Модернизация предусматривала использование высококачественных материалов, новых технологических решений для точности изготовления и улучшение кинематической схемы.

Раньше энергоблоку № 4 с реактором БН-800 при возобновлении работы после загрузки свежего топлива требовалось отработать 300 часов на мощности 85% от номинальной, и только после этого повышать её до 100%.

Это стало дополнительной мерой предосторожности после перевода реактора БН-800 на полную загрузку МОКС-топливом в 2022 году. В отличие от традиционного обогащенного урана, для производства МОКС-топлива используются оксид плутония, получаемый при переработке ОЯТ традиционных реакторов ВВЭР, и оксид обедненного урана, получаемый из вторичных «хвостов» обогатительного производства.

Инвестиции в проект превысили 8 млрд рублей, сообщили в компании.

Проектная мощность линии выросла со 100 до 220 тыс. тонн. После обновления всех трех линий (реакторы «А», «В» и «С») их общая мощность производства полиэтилена на предприятии выросла на 20% и составила 660 тыс. тонн в год.

Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», часть Группы «Мечел») завершил замену электрофильтра на агломерационной машине № 4 в рамках капитального ремонта оборудования. В ходе модернизации обновлены ключевые компоненты, включая электроды, обшивку агрегата и систему отвода газов.

Новый электрофильтр, работающий в режиме опытной эксплуатации, способен улавливать до 98% пыли, образующейся при спекании. Газовые потоки, проходя через электромагнитное поле, очищаются от пылевых частиц, которые затем возвращаются в производство, создавая замкнутый цикл.

Шаровые краны используются для перекрытия потока в нефте- и газопроводах. НПП «Стэлспроммаш» (входит в группу компаний «Стэлс») начало серийное производство кранов диаметром 25 мм и 500 мм, которые ранее не выпускались.

На модернизацию производства было направлено 230 млн рублей, включая льготные займы. Федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил 105 млн рублей, а региональный ФРП Пермского края — 45 млн рублей. Основной особенностью продукции является уплотнение «металл по металлу», которое обеспечивает высокую долговечность и устойчивость к высоким температурам. После запуска собственного производства пробки кранов локализация продукции вырастет с 70% до 90%.

«Якутская топливно-энергетическая компания» завершила испытания новых объектов, подтвердив их прочность, герметичность и готовность к эксплуатации.

Цель модернизации — повышение безопасности, обновление оборудования и подготовка к увеличению добычи газа. На месторождении установили два резервуара для метанола (РВС-400), построили насосную станцию, модернизировали площадку, добавив три насоса и систему двусторонней перекачки метанола. Также заменили старую дренажную емкость на новую объемом 8 м³ с погружным насосом.

РусГидро завершила масштабную модернизация Эзминской ГЭС в Северной Осетии. Работы выполнены в рамках реализации Программы комплексной модернизации (ПКМ) РусГидро.

Один из самых крупных отечественных производителей продукции из мяса птицы существенно поднял производство продукции из утки. Этого ему удалось добиться за счет установке нового оборудования на своем предприятии в Ростовской области. Таким образом, группа компаний «Дамате» существенно расширила объемы производства утиного мяса в газовакуумной упаковке под брендом «Озерка». Причем сразу на 40 процентов.

За счет реализации программы модернизации оборудования удалось увеличить мощность производства продукции в газовакуумной упаковке на 90 тонн в месяц. Запуск нового оборудования предоставил возможность на предприятии по переработке утки в Ростовской области также расширить ассортимент продукции, которую выпускают под брендом «Озерка».

В электролизном цехе внедрена новая система управления процессом сушки карналлита. В операторской сырьевого отделения установлены модульные контроллеры российского производства — приборы для автоматического контроля и регулирования параметров работы вращающихся печей. Специалисты отдела автоматизации производственных процессов выполнили монтаж, пусконаладочные работы, а также проверили схемы контроля, сигнализации и блокировок.

В цехе хлорпроизводных проведена замена специальных вакуумных хлоропроводов, соединяющих хлорные фильтры с компрессорами. По словам начальника цеха Владимира Пузанова, это важный этап модернизации технологии. Новые линии увеличенного диаметра обеспечивают подачу «рабочих» газов ко всем хлорным фильтрам, что улучшает вакуум, снижает сопротивление в хлоропроводах и повышает надёжность работы компрессорного оборудования завода.

Еще одна липецкая компания успешно оптимизировала свою деятельность благодаря национальному проекту «Производительность труда». Эксперты Регионального центра компетенций завершили работу на заводе «ЕвроСлатс» в Грязях, который производит сборные бетонные строительные элементы и деревянные фермы. С момента основания в 2010 году предприятие зарекомендовало себя как надежный производитель качественных домокомплектов.

Сотрудничество с РЦК стало важным шагом для компании, учитывая рост спроса и риски увеличения сроков поставки. В результате проведенной оптимизации процесс был ускорен, время сокращено на 10 часов, запасы в потоке уменьшены на 33%, а выработка выросла на 19,3%. Эти изменения позволили не только улучшить производственные показатели, но и ускорить выполнение заказов, повысив тем самым удовлетворенность клиентов.

На Чебоксарской ГЭС ввели в эксплуатацию гидроагрегат № 12 с модернизированным рабочим колесом и обновленным гидрогенератором. Работы выполнены в рамках программы комплексной модернизации гидроэлектростанций РусГидро.

Компания «Русские Электрические Двигатели» разработала тяговый электродвигатель ТАД 330 для пассажирских поездов «Ласточка» и «Финист», заменяющий импортные аналоги. В его создании использован опыт производства силовых установок для нефтепроводов, что позволило применить общие элементы конструкции: статор, ротор и подшипниковые узлы.

Особенностями двигателя стали оптимизированные массогабаритные характеристики, адаптация под условия эксплуатации и интеграция в подвижной состав.