•  © www.metalinfo.ru

    Завод «Уральская кузница» (входит в Группу «Мечел») начал поставки крупнотоннажных поковок. На продукцию растёт спрос со стороны машиностроительной отрасли. В текущем году реализовано уже порядка 1 500 тонн таких поковок.

    Данные поковки завод производит из 50-ти тонных слитков Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел»).

    Для изготовления крупнотоннажных поковок диаметром до 100 см на заводе модернизировали кузнечнопрессовое оборудование, что позволило увеличить максимальный вес и размер продукции. Для «Уралкуза» это перспективное направление, поскольку подобную продукцию могут производить лишь единичные предприятия в России.

    Новые виды поковок используются как предприятиями Группы «Мечел», так и экспортируются за рубеж — в Бельгию, Германию и Нидерланды. В планах дальнейшее расширение рынка.

    •  © www.mechel.ru

    Российская компания «Мечел» сообщает о запуске в работу на Белорецком металлургическом комбинате в Башкирии нового оборудования по производству импортозамещающих многопрядных стальных канатов.

    Канаты с полимером заменят импортные аналоги в горнорудной и нефтедобывающей отраслях, а также в машино-, мосто- и судостроении.

    БМК начал реализацию проекта по производству импортозамещающих канатов в 2015 году. Его стоимость составила около 511 млн рублей. В 2016 году комбинат получил льготный заем от Фонда развития промышленности РФ в сумме более 255 млн рублей. Остальные 50% от стоимости проекта — собственные средства. В 2017 году проект включен в число приоритетных проектов Республики Башкортостан.

    Годовая производительность оборудования — 15 тыс. тонн продукции. Его запуск позволил создать 68 новых высокопроизводительных рабочих мест.

    •  © www.metalloinvest.com

    Металлоинвест, ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, запустил новую установку гидросбива окалины с заготовки на Оскольском электрометаллургическом комбинате (ОЭМК).

    Мощная установка на Стане 350 в сортопрокатном цехе № 2 позволяет полностью удалять печную окалину с поверхности заготовки перед прокаткой. Установка с рабочим давлением не менее 30 МПа обеспечивает эффективное удаление печной окалины и полное отсутствие поверхностных дефектов на готовом прокате. Металлоинвест инвестировал в проект 180 млн рублей.

    «Проект реализован в рамках комплексной программы повышения клиентоориентированности и качества SBQ, — отметил первый заместитель генерального директора — директор по производству УК „Металлоинвест“ Андрей Угаров. — Новая установка гидросбива окалины позволяет повысить качество и расширить сортамент выпускаемой продукции. Это укрепит наши позиции на рынке SBQ».

    ОЭМК производит более 1 млн тонн SBQ (Special Bar Quality, высококачественный сортовой прокат) в год. Основными потребителями этой продукции являются предприятия автомобильной промышленности. Она используется для производства наиболее ответственных и высоконагруженных узлов и агрегатов автомобиля, таких как валы двигателей и коробок передач, шестерни, зубчатые колеса, детали рулевого управления, тяги, стойки и пружины амортизаторов.

    •  © stan-company.ru

    Завершены пусконаладочные работы пятикоординатного продольно-фрезерного обрабатывающего центра СТЦ Ф250 (СК6П 300CNC). Станок произведен на заводе СТАН в Коломне.

    •  © www.bel.ru

    На средства компании «Металлоинвест» в Губкине построены ещё пять новых современных детских площадок для игр и занятий спортом на свежем воздухе.

    В рамках соглашения о социально-экономическом партнёрстве с правительством Белгородской области компания направила на эти цели более 17 млн рублей.

    •  © politexpert.net

    Российская металлургическая компания «Русполимет» из Нижегородской области совместно со специалистами завода вакуумной металлургии представила новое производство титановых сплавов. Перспективный проект был представлен в рамках выставки «Металл-Экспо».

    "Завод вакуумной металлургии" - совместный проект «Русполимета» и группы «Тинвест» (содружество независимых поставщиков титана и производителей оборудования). Предприятие основано в 2016 году. Выход на полную мощность запланирован на первый квартал 2019 года.

    Инвестиции в создание производства составили порядка 800 млн рублей. Мощности оборудования позволят ежегодно производить и обрабатывать до 2000 тонн титановой продукции для авиационной отрасли, машиностроения, судостроения.

    В составе комплекса- установка электронно-лучевого переплава, установка вакуумно-дугового переплава, а также вспомогательное и обрабатывающее оборудование (система смешивания и подготовки шихты, прессовое оборудование, обрабатывающие и сопутствующие станки).

    Установка электронно-лучевого переплава производства ООО «КВ-Титан» является первой в России отечественной установкой такого типа. Конструкторы компании имеют более чем 20-ти летний опыт создания электронно-лучевого оборудования.

    •  © stavregion.ru

    Основное производство градообразующего, ориентированного на экспорт, предприятия ОАО «Гидрометаллургический завод» (ГМЗ), производящего минеральные удобрения и кормовые добавки в городе Лермонтов, запущено в среду после почти годового простоя по экономическим причинам.

    За первый месяц работы были полностью выплачены долги по заработной плате в общей сумме свыше 55 миллионов рублей, положительно решается вопрос по реструктуризации долгов по налогам, разработана стратегия дальнейшего развития. Сегодня предприятие возобновило свою деятельность, текущие выплаты сотрудникам производятся в срок.

    На текущий момент закуплено основное сырьё для работы предприятия на сумму свыше 273 миллионов рублей, что обеспечит бесперебойную работу завода с полной загрузкой более чем на месяц.

    •  © www.mechel.ru

    Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») освоил технологию производства контактного рельса, который используется для подведения электрического тока к вагонам метрополитена. Ранее эта продукция в нашей стране не производилась.

    Контактный рельс представляет собой проводник для осуществления скользящего контакта с токоприемником вагона метро. Его главной особенностью является предельно низкое удельное электрическое сопротивление. Кроме того, контактный рельс должен удовлетворять жестким требованиям по кривизне и геометрическим размерам.

    Заготовка для его производства отливается из низкоуглеродистой стали, которая затем прокатывается на сортовом линейном стане 450. Для проката контактного рельса заводом разработана специальная калибровка.

    Пробная партия рельсов объемом 50 тонн в рамках подписанного контракта готовится к отгрузке АО «Мосинжпроект». Данная компания осуществляет строительство метрополитена и дорожной инфраструктуры в Москве.

    «Освоение технологии производства контактного рельса позволит отказаться от импорта еще одного важного для страны изделия. Поэтому проект имеет для нас особую значимость», — прокомментировал управляющий директор ПАО «Ижсталь» Сергей Козеннов.

    •  © Фото из открытых источников

    В рамках проекта «Станкостроение» на Сасовских заводах в Рязанской области изготовлены основные корпусные узлы для универсально-фрезерного станка с поворотной головой КМВ-5: станина, колонна, каретка, стол.

    Чугунные отливки произведены на Сасовском литейном заводе, получистовая обработка — на механообрабатывающем производстве ОАО «Саста», чистовая обработка и сборка — АО «Балтийская Промышленная Компания» и АО ФНПЦ «ПО „Старт“ им. М. В. Проценко», госкорпорация «Росатом».

    • Мобильный комплекс газопламенного напыления
    • Мобильный комплекс газопламенного напыления
    •  © www.plakart.pro

    Автоматизированный мобильный комплекс представляет собой полностью оснащенный рабочий участок для напыления покрытий, одним из основных преимуществ которого является возможность его транспортировки в любое время в любое место.

    •  © stan-company.ru

    Завершены работы по монтажу и пусконаладке двух токарных обрабатывающих центров СТТ 55 на одном из ведущих машиностроительных предприятий России. Станки произведены на заводе СТАН в Рязани.

  • •Выглаживание — метод отделочно-упрочняющей обработки поверхностным пластическим деформированием (ППД). Пластическое деформирование обрабатываемой поверхности скользящим по ней инструментом — выглаживателем, закрепленным в оправке алмазным кристаллом. • При этом неровности поверхности от предшествующей обработки полностью сглаживаются и поверхность приобретает зеркальный блеск, повышается микротвердость поверхностного слоя, в нем создаются сжимающие напряжения. • После выглаживания поверхность остается чистой, без абразивных зерен, как при процессах абразивной обработки. Сочетание свойств выглаженной поверхности предопределяет ее высокие эксплуатационные свойства — износостойкость, усталостную прочность и.т.д. Коллектив ученых и инженеров-технологов «Предприятие"Сенсор» разработал, запатентовал и серийно выпускает линейку алмазных выглаживающих инструментов SENSOR-TOOL для финишной обработки деталей. Данная технология финишной обработки известна и широко применяется за рубежом в следующих отраслях промышленности: автопром, производство гидроцилиндров и насосов, ремонтно-механические производства, приборостроение, производство трубопроводной арматуры. Теперь российские производители могут применять отечественный инструмент SENSOR-TOOL для финишной обработки. Качество поверхности после обработки соотвествует и превосходит мировые стандарты.

    •  © rg.ru

    Каменск-Уральский металлургический завод (ОАО КУМЗ) — одно из градообразующих предприятий города Каменска-Уральского Свердловской области России. Завод выпускает различную продукцию из алюминия и алюминиевых сплавов.

    В рамках освоения на промплощадке Каменск-Уральского металлургического завода мощностей II очереди нового прокатного комплекса введена в опытно-промышленную эксплуатацию чистовая клеть нового стана горячей прокатки компании Даниели-Фрелинг.

    Вводу чистовой клети в опытно-промышленную эксплуатацию предшествовало проведение в июле-сентябре полного цикла референтных испытаний по отработке на новом оборудовании технологических режимов прокатки рулонной продукции.

    •  © orel-region.ru

    ООО «ОСПАЗ» (ООО «Орловский сталепрокатный завод») — предприятие, входящее в структуру ОАО «Северсталь-метиз», сконцентрированное на развитии крепежного направления и региональных продаж проволоки.

    Торжественное открытие третьего термозакалочного агрегата состоялось на заводе 2 ноября.

    В этом году на Орловском сталепрокатном заводе была реализована инвестиционная программа по развитию производства высокопрочного крепежа. В рамках этой инвестпрограммы предприятие вложило около 140 млн рублей в приобретение нового оборудования. Уже в конце октября был введен в эксплуатацию третий термозакалочный агрегат San Yung. В результате завод сможет увеличить объемы производства высокопрочного крепежа до 400 тонн в месяц.

    Высокопрочный крепеж применяется при строительстве автодорог, мостов, железнодорожных путей, линий электропередач и других инфраструктурных объектов. Особую прочность металлу придает термическая обработка в специальной термозакалочной печи, после которой крепеж способен выдерживать критические нагрузки. Именно высокопрочный крепеж ООО «ОСПАЗ» применялся при строительстве стадионов к олимпиаде в Сочи и чемпионата мира по футболу.

    •  © balakovo.severstal.com

    Прокат арматурный периодического профиля класса А600С (Ан600С) диаметром 10−40 мм для железобетонных конструкций соответствует требованиям ГОСТ 34028−2018 и ТУ 14−1−5596−2010.

    Новый класс арматуры, в сравнении со своими предшественниками, гарантирует прочностные характеристики при сохранении высокой пластичности. АрмаНорму применяют в различных географических и климатических условиях, что особенно выгодно при проектировании атомных электростанций, химических и промышленных объектов, в том числе в сейсмоактивных зонах.

    «Новая арматура устойчива к коррозии, что обусловлено особенной формулой химических элементов, которые содержатся в составе стали. Кроме того, качества АрмаНормы гарантируют больший срок эксплуатации конструкции», — комментирует генеральный директор АО «Северсталь — Сортовой завод Балаково» Артем Акинфиев.

    АрмаНорму применяют в строительной отрасли для всех видов железобетонных конструкций, монолитного и высотного домостроения, объектов городской инфраструктуры (мосты, метро, тоннели, эстакады), в строительстве крупных промышленных объектов.

    •  © stan-company.ru

    Завершились монтаж и наладка двух пятикоординатных вертикальных фрезерных обрабатывающих центров СТАН модели СТЦ П63 и в ближайшее время оборудование будет запущено в работу на одном из машиностроительных предприятий России. Станки произведены на заводе СТАН в Стерлитамаке. Завод на данный момент является единственным российским производителем станков подобного типа.

    СТЦ П63 — одна из новейших моделей станков СТАН. При проектировании многоцелевого центра группа конструкторов СТАНа изучила десятки аналогичных моделей станков от ведущих мировых производителей. Анализ технологических особенностей, компоновки, схем расположения агрегатов дали возможность конструкторам воплотить в станке СТЦ П63 лучшие решения, востребованные отечественными машиностроительными предприятиями.

    •  © oblgazeta.ru

    На Уральском алюминиевом заводе (УАЗ, входит в РУСАЛ) в Каменске-Уральском состоялся запуск реконструированного модуля на участке декомпозиции глинозёмного производства. Так на предприятии завершилась масштабная модернизация, которая уже позволила увеличить объёмы производства глинозёма с 770 до 900 тысяч тонн в год.

    Модернизация участка декомпозиции (важнейшей стадии производства глинозёма — оксида алюминия) позволила заменить мощности, которые были построены в 1939-1940- х годах, а благодаря использованию современного оборудования снизилась себестоимость производства глинозёма. За четыре года в модернизацию вложили более 600 млн рублей.

    Параллельно с модернизацией мощностей компанией было освоено новое Верхне-Щугорское месторождение на Средне-Тиманском бокситовом руднике (Республика Коми) — оно будет давать бокситы УАЗу минимум до 2042 года.

    • хладостойкий и коррозионностойкий прокат «Северкор»
    • хладостойкий и коррозионностойкий прокат «Северкор»
    •  © www.severstal.com

    ПАО «Северсталь» за 9 месяцев текущего года реализовало 85,5 тыс. тонн новых сложных видов продукции, разработанных в рамках проекта «Продуктовые инновации».

    Проект стартовал в 2017 году и включает в себя работу продуктовых команд по пяти категориям: прокат с покрытием, холоднокатаный и горячекатаный прокат, толстый лист с трубами большого диаметра и сортовой прокат.

    Сейчас в продуктовом портфеле проекта насчитывается более 1400 идей на разных этапах реализации. Новые формы работы в scrum-командах позволили сократить время на разработку новых видов продукции с нескольких лет до нескольких месяцев. С этой же целью в компании используется комплекс прототипирования — это оборудование, которое сопоставимо по своим характеристикам с лабораторным и позволяет делать прототипы новых видов продукции.

    В настоящий момент в компании есть возможность выполнять полный цикл испытаний: проводить плавку объемом 250 кг, горячую и холодную прокатку опытных образцов, термическую обработку, осуществлять все необходимые эксперименты и испытания.

    «Комплекс прототипирования позволяет нам опробовать гораздо большее количество гипотез и разрабатывать новые виды продукции значительно быстрее. Это наше конкурентное преимущество», — отметил директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

    Сейчас в компании дополнительно реализуется комплекс инвестиционных мероприятий, направленных на развитие этого лабораторного комплекса. По окончании работ «Северсталь» сможет практически полностью закрыть свою потребность в необходимом оборудовании для разработки НВП. В дальнейшем планируется привлекать внешних экспертов для проверки их гипотез на комплексе прототипирования.

    •  © stan-company.ru

    Листогибочный гидравлический пресс модели STS Klassik 80/2550 готов к проведению пусконаладочных работ на предприятии заказчика. Пресс произведен на заводе СТАН в Азове.

    •  © www.severstal.com

    Коксовая батарея № 4 на металлургическом комбинате в Череповце 21 октября выдала первую продукцию после ремонта. Впервые батарея заработала 5 декабря 1958 года, до сих пор ее ни разу не останавливали.

    Реконструкция батареи длилась 17 месяцев и 14 суток. Специалисты треста «Коксохиммонтаж», по сути, построили новый агрегат. Он спроектирован с учетом последних разработок в области защиты окружающей среды.

    После реконструкции стоимостью около 6 млрд рублей производство кокса на батарее № 4 увеличится с 420 до 460 тысяч тонн в год.

    За последние 10 лет на строительство современных систем очистки воздуха и стоков компания «Северсталь» направила 10 млрд рублей, что позволило практически в два раза снизить антропогенную нагрузку на окружающую среду.