Специалисты Донского государственного технического университета (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) создали отечественный блок управления для установки контроля качества металлопроката.

Челябинские материаловеды совершили прорыв в высокотемпературном материаловедении. Ученые Южно-Уральского государственного университета (ЮУрГУ) разработали высокоэнтропийный сплав, который в 10 раз медленнее окисляется при высоких температурах до 1100 °C. Разработка позволит российским турбинам, ракетным двигателям и газоперекачивающим станциям работать дольше и горячее.

Высокоэнтропийный сплав включает в себя составляющие из алюминия, хрома, никеля и кобальта, с добавлением платины (Pt). Высокоэнтропийными сплавами называют «коктейли» из пяти или более металлов, каждый из которых привносит в новый материал собственные уникальные свойства. В ходе эксперимента сплавы состава Al₀,₅ CoCr₀,₅ NiPt₀,₁ и AlCoCr₀,₅ NiPt₀,₁ выплавились в вакуумной печи при 1670-1730 °C из чистых компонентов. Затем образцы выдерживали 100 часов при температуре 1100 °C на воздухе, каждые 10 часов взвешивая с точностью до 0,00001 грамма.

Компания «Гангард» приняла участие в ежегодной выставке «Металлообработка-2026» в качестве экспонента при поддержке Ярославской торгово-промышленной палаты. Главной премьерой стенда стал автоматический заточной станок GrindX, который позволяет решить одну из самых частых проблем промышленных предприятий — быстрый износ режущего инструмента и высокие затраты на его замену. GrindX даёт возможность перетачивать инструмент без простоев в ожидании поставки, автоматически затачивать зубья и доводить режущие кромки, продлевая ресурс оснастки в 3-5 раз по сравнению с покупкой нового инструмента.

Станок подходит для широкого круга инструментов: свёрл, концевых фрез с плоским торцом, концевых фрез с радиусом при вершине, сферических концевых фрез, фасочных фрез, зенковок, а также (с дополнительной программой) однозаходных фрез, свёрл по листовому металлу, свёрл из быстрорежущей стали и параболических свёрл.На выставке станок GrindX вызвал огромный интерес — к стенду постоянно подходили посетители, задавали технические вопросы, тестировали работу. Особенно востребованным решение оказалось у предприятий, где парк инструмента велик, а возможности качественной заточки своими силами раньше не хватало.

В России полигоны и свалки занимают 4 млн гектаров. При разложении отходов и попадании осадков образуется ядовитый фильтрат с тяжелыми металлами, кислотами и бактериями. При контакте с подземными водами он разносится на километры, заражая грунт и водоемы. Для защиты от фильтрата строят подземные цементные стены (противофильтрационные завесы). Раньше их качество проверяли через 1-2 месяца после застывания — дефекты исправляли заново с завозом техники, теряя время и деньги.

Ученые Пермского Политеха (член Наицональной ассоциации участников рынка робототехники) впервые в мире экспериментально объяснили аномалию, которую не могли разгадать 80 лет: почему в жидких сплавах тяжелые металлы тонут намного быстрее, чем предсказывают законы физики.

5 июня в пригороде Екатеринбурга на базе СМЦ «Екатеринбург-Изоплит» в г. Березовском, заработал Уральский металлопрокатный завод.

Исторический момент зафиксирован: со стана ТЭСА 10-50 сошла первая электросварная труба 50×20×1,5. С этой минуты Уральский МПЗ — полноправный игрок на рынке металлопроката региона.

Ученые Нижегородского государственного технического университета имени Р.Е. Алексеева (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) нашли способ ускорить производство алмазно-абразивного инструмента и получили патент № 2861879. Раньше основная проблема состояла в том, что контейнер с пластинами после спекания остывал вместе с печью десятки часов — процесс был крайне медленным. Инженеры предложили заменить долгий отжиг на закалку водой сразу после извлечения контейнера.

По результатам всероссийского конкурсного отбора аспиранты МГТУ «СТАНКИН» (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) Владимир Клачков и Ярослав Мелешкин стали лауреатами стипендии Президента РФ. Владимир Клачков сконструировал испытательный комплекс для притирки сферических поверхностей с автономным контролем трех типов перемещений.

Алчевский металлургический комбинат — старейшее металлургическое производство не только на Луганщине, но и в целом в Донбассе. Свою работу он не останавливал даже во время активных боевых действий.

Для Алчевска и всей Луганской Народной Республики 26 мая стал особенным днем. Ровно 130 лет назад, в 1896 году на Алчевском металлургическом комбинате задули первую доменную печь. Это событие полностью изменило судьбу региона. Скромный рабочий поселок начал стремительно расти, развиваться и со временем превратился в крупный индустриальный центр, а сам комбинат стал для города надежной опорой. За тринадцать десятилетий предприятие прошло огромный путь, наполненный трудовыми достижениями и сложными вызовами.

На комбинате сегодня работает более 10 тыс. человек. Это огромная составляющая трудящихся Алчевска. Предприятие является градообразующим и самым мощным в Луганской Народной Республике.

Магнитогорский металлургический комбинат (Челябинская область) представляет на выставке «Металлоконструкции-2026» в Москве высокопрочные конструкционные стали, а также возможности по созданию готовых решений для строительной отрасли.

Ежегодная выставка и дискуссионная площадка производителей металлоконструкций работают в «Тимирязев центре». На стенде ММК в зале «Вавилов» специалисты комбината и Торгового дома ММК представляют посетителям широкий спектр металлопродукции строительного назначения — с акцентом на высокопрочные конструкционные и износостойкие стали, выпускаемые под брендом MAGSTRONG.

Промсорт-Тула увеличил выпуск неарматурного проката в I кв. 2026 г. на 25% по сравнению с IV кв. 2025 г. — до 117 тыс. тонн. Доля такого проката в продуктовом портфеле завода составила 32%.

Предприятие за отчетный период нарастило выпуск швеллера на 36%, горячекатаного круга на 32% и катанки на 31% по сравнению с IV кв. прошлого года.

Промсорт-Тула — один из самых современных в России металлургических заводов с широким продуктовым портфелем. Для завода важно наращивать выпуск неарматурного проката, поскольку это позволяет не зависеть от сезонности на рынке арматуры.

На конференции «Цифровая индустрия промышленной России» (ЦИПР-2026) компания «Северсталь» представила макет рентгеновского профилемера — сложнейшего измерительного комплекса, который в режиме реального времени контролирует геометрию раскаленного металла. Прибор разрабатывается по заказу ПАО «Северсталь» Институтом ядерной физики и технологий НИЯУ МИФИ в качестве основного исполнителя. 18 мая в рамках ЦИПР-2026 прибор был продемонстрирован Председателю Правительства РФ Михаилу Мишустину.

Как уже сообщала пресс-служба МИФИ, командой студентов и сотрудников НИЯУ МИФИ во главе с доцентом кафедры экспериментальной ядерной физики и космофизики МИФИ Александром Хромовым разрабатывается линейка приборов для отечественной металлургии и нефтяной промышленности. Разрабатываемый профилемер предназначен для измерения ширины и толщины горячего металлопроката, а также профиля толщины по всей длине листа в процессе производства. Получаемые данные будут использоваться для автоматической корректировки технологических параметров, включая усилие прокатки и положение валков.

По словам одного из ведущих участников проекта, инженера и ассистента кафедры экспериментальных методов ядерной физики Арины Вахниной, мифисты в рамках проекта взяли на себя разработку алгоритма восстановления геометрических параметров горячего проката и отладку основных узлов промышленного профилемера.

Группа компаний «УралЭнергоРесурс», выпускающая шахтную крепь и нестандартное оборудование, запустила в Магнитогорске инновационную линию по нанесению термопластичных покрытий на крупногабаритные металлоконструкции. При финансовой поддержке федерального и регионального Фондов развития промышленности (ФРП) предприятие завершило создание единственного в стране комплекса, где полный технологический цикл — от производства краски до финишной обработки изделий длиной до 12 метров — реализован на одной площадке.

Общий объём инвестиций в проект — 121,5 млн рублей. Из них 71 млн 276 тысяч рублей — льготные займы ФРП, направленные на приобретение оборудования для нанесения качественных износостойких покрытий.

Работа с крупногабаритными деталями (стрелами кранов, кузовами большегрузов) в классических закрытых камерах экономически неэффективна: их сложно строить, дорого отапливать, а обслуживание огромной вентиляции съедает прибыль.

В 2020 году Челябинский механический завод совместно с группой компаний СПК | SPK GROUP пошел на смелый шаг и внедрил технологию зоны открытой окраски. В 2026 году на предприятии запущена уже третья окрасочная линия. Разобрали главные факты и итоги 6 лет жесткой «полевой» эксплуатации этой технологии.

9 Мая второй стан ТЭСА 10-50 вступил в строй на Ленинградском металлопрокатном заводе. Монтаж и пусконаладочные работы завершены — агрегат уже в эксплуатации.

Скорость прокатки — 110-115 м/мин.

Первый стан ТЭСА 10-50 заработал в январе 2025 года — в первые месяцы работы предприятия.

ООО «Челябинский завод электрооборудования» (ЧЗЭО) завершил полный цикл пусконаладочных работ на объекте металлургического предприятия Санкт-Петербурга (г. Колпино). Специалисты челябинского завода ввели в эксплуатацию комплектные распределительные устройства КРУ Элион напряжением 6 кВ, предназначенные для электроснабжения новых плавильных печей. Ввод энергообъектов в строй позволит сталеплавильной компании значительно нарастить выпуск специальных сплавов.

На Ловозерском горно-обогатительном комбинате в Мурманской области, входящем в горнорудный дивизион «Росатома», завершили ключевой этап обновления обогатительной фабрики. Программа модернизации стартовала в 2024 году после перехода предприятия под управление «Росатом Недра» .

В ходе работ на ЛГОК обновили технологическую цепочку. Введена в эксплуатацию новую мельницу первой стадии измельчения, усовершенствована схема разделения, позволяющую более точно извлекать полезные компоненты даже из мелкодисперсного сырья. При этом процесс стал экологичнее — с минимальными выбросами и сниженным воздействием на окружающую среду.

Инвестиции в проект превысили 200 млн рублей. Это больше, чем было вложено в предприятие за предыдущее десятилетие.

Опытно-промышленная партия российских графитированных электродов диаметром 750 мм марки UHP прошла испытания на одном из крупнейших металлургических предприятий Евразийского экономического союза. Производитель — единственный в ЕАЭС поставщик крупногабаритных электродов Группа Эл 6. В тестовой эксплуатации участвовали 10 единиц продукции, которые последовательно наращивались в однофазной руднотермической печи, а затем вводились в расплав. По результатам проведенных испытаний, технические характеристики электродов Группы Эл 6 признаны соответствующими международным стандартам.

Испытания стартовали 13 января 2026 года и завершились 18 марта. Электроды наращивали последовательно, и на третьем этапе в эксплуатацию были введены все 10 электродов. Печь работала в различных режимах, испытания проводились в условиях тепловых и электрических нагрузок. Все 10 единиц успешно прошли этап расплава, показав стабильные характеристики эксплуатационной стойкости.

На «ВИЗ-Стали» в Екатеринбурге завершили модернизацию реверсивного стана и ввели обновленное оборудование в промышленную эксплуатацию. Проект повысил устойчивость работы агрегата и снизил риск внеплановых остановок в периоды интенсивных нагрузок за счет устранения технологических ограничений и расширения автоматического контроля ключевых параметров.

Главным элементом модернизации стала система охлаждения, от которой зависит стабильная работа силовой электроники и приводов. Работы продолжались три года и выполнялись поэтапно. Предприятие обновило и расширило магистральные трубопроводы, улучшив их пропускную способность и циркуляцию воды. Параллельно доработали теплообменное оборудование: конструкцию усовершенствовали без изменения габаритов, увеличив количество проходов и внутренних трубок. Это повысило эффективность теплоотвода и позволило обойтись без сложной перестройки компоновки.

На Надеждинском металлургическом заводе в Норильскп введены в комплексное опробование третья линия производства серной кислоты и четвёртая линия нейтрализации «Серной программы».

Теперь вся система утилизации диоксида серы запущена в полном объёме. Финальная ступень реализации экологического проекта «Норникеля» позволит компании вплотную приблизиться к выходу на проектную мощность и выполнению обязательств в рамках федерального проекта «Чистый воздух».