©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/D76wuUAhCFY
«Последняя миля»: видео об уникальной операции — транспортировке крупнейшей колонны Амурского ГХК от причала на реке Зея до строительной площадки Амурского ГХК.
Это самая крупная наземная перевозка колонного оборудования в России. НИПИГАЗ управляет логистикой крупнотоннажного оборудования проекта АГХК.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/DKyiFE1ul1M
Прогресс проекта Амурского ГХК (совместное предприятие СИБУРа и Sinopec) составляет 19,5%. На строительную площадку мобилизовано 1096 единиц техники и 155 человек персонала.
НИПИГАЗ в рамках проекта выполняет роль EPC-подрядчика по объектам общезаводского хозяйства, в консорциуме с Linde EP-подрядчика установки пиролиза, а также управляет логистикой крупнотоннажного оборудования в качестве PMC-подрядчика.
© www.sibur.ru
«СИБУР-Нефтехим» и «Линде Газ Рус», расположенные в Дзержинске, подписали соглашения по реализации проекта, направленного на утилизацию образующегося в технологическом процессе предприятия СИБУРа углекислого газа (СО2). Проект снизит воздействие нефтехимического производства на атмосферу и является неотъемлемой частью стратегии СИБУРа в области устойчивого развития, предусматривающей снижение выбросов парниковых газов на 15% к 2025 году.
В рамках проекта «СИБУР-Нефтехим» построит инфраструктуру по транспортировке на площадку «Линде Газ Рус» неочищенного СО2, получаемого в качестве побочного продукта в процессе синтеза окиси этилена. В свою очередь, «Линде Газ Рус» построит установку по доведению качества данного газа до уровня товарного продукта, применимого в том числе в пищевой отрасли, и займётся его реализацией конечным потребителям. Таким образом ежегодно планируется утилизировать около 25 тыс. тонн стопроцентного СО2. Все работы, в том числе на производственной площадке СИБУРа, будут выполнены силами «Линде Газ Рус» в рамках EPC-контракта. Проект предполагается реализовать в 2021 — 2022 гг.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/ahs9EfmSqcE
На предприятии «СИБУР-Кстово» состоялось открытие локальных очистных сооружений (ЛОС), построенных по проекту реконструкции системы очистки сточных вод производства этилена, пропилена и бензола.
Многоступенчатая система очистки стоков сформировала новую экологическую инфраструктуру, опережающую будущее развитие производственного комплекса.
Очистные сооружения на Кстовском предприятии введены в эксплуатацию по программе обеспечения экологической безопасности предприятий СИБУРа, в рамках развития федерального проекта «Оздоровление Волги» — части нацпроекта «Экология».
СИБУР инвестировал в реконструкцию системы очистки стоков «СИБУР-Кстово» более 1,5 млрд рублей. Всего на строительство очистных сооружений предприятий Волжского бассейна СИБУР направил 2,4 млрд. рублей. Общая сумма инвестиций компании в природоохранные мероприятия за последние десять лет составила 23 млрд. рублей, около половины из них было направлено на повышение качества очистки стоков. Это позволило снизить за последние 7 лет годовой сброс загрязняющих веществ на 51% при росте годового объема производства на 65%.
© sun9-46.userapi.com
Экономический эффект от использования цифровых технологий крупнейшим российским нефтехимическим комплексом СИБУРа «ЗапСибНефтехимом» в 2020 году составил около 700 млн рублей.
Наибольший экономический эффект «ЗапСибНефтехиму» в 2020 году принесло применение инновационной системы «Эконс». Работа системы основана на точных математических моделях, которые в режиме «онлайн» пересчитывают самые важные показатели технологических процессов в финансовом эквиваленте. Оператор в режиме реального времени видит, по каким параметрам он зарабатывает больше прибыли для компании, а по каким находится в «красной зоне». Для контроля за принимаемыми операторами решениями созданы электронные отчеты, которые позволяют инженерам оценивать эффективность работы и при необходимости корректировать их действия.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/uXLyz1x6fHM
В рамках проекта строительства Амурского ГХК (СП СИБУРа и Sinopec) развернуто погружение свай на всех технологических объектах. Близится к завершению погрузка свай печей установки пиролиза и двух главных эстакад, завершены работы по погружению свай на объекте «Паровые котлы высокого давления». Продолжается погрузка свай под технологическую нитку, трубные эстакады и электрическую подстанцию полимерных установок. На логистической платформе с опережением графика идет устройство железобетонных ростверков блока силосов.
На 99,8% завершена инженерная подготовка площадок складирования, смонтировано более трети их плитного основания и активно идет строительство временных ограждений. Развернуто собственное производство бетона на двух растворобетонных установках мощность 220 м3 бетона в час. Построена, спущена на воду и проходит испытания специализированная баржа «Томск» для доставки самых больших колонн Амурского ГХК — массой 1 500 тонн и 1 200 тонн. Завершается строительство электроподстанции ПС-220 — осуществляются предпусконаладочные работы. На 95% завершена планировка площадки строительства кэмпов для сотрудников Амурского ГХК, которые вместят 320 инженерно-технических работников. На объекты строительства проекта мобилизовано 546 человек персонала и 124 единицы техники.
© e-cis.info
Специалисты НИОСТ (R&D-подразделение СИБУРа) завершили работы по созданию полимерного антипирена, который необходим для производства теплоизоляционных материалов и соответствует при этом самым высоким требованиям к их безопасности и экологичности. Разработка ученых СИБУРа ничем не уступает аналогам из Европы и Азии и внесена Роспатентом в список ТОП-10 изобретений России 2020 года.
Суммарный объем потребления антипирена в Европе, Турции и России составляет около 15 000 тонн в год. Из них 1040 тонн спрос со стороны российских производителей и пока весь этот объем импортируется. Первые поставки отечественного антипирена планируется начать уже во втором квартале этого года, а в перспективе довести их объем до 4 500 тонн в год.
© aghk.sibur.ru
На строящемся Амурском газохимическом комплексе приступили к производству бетона. На площадке развернут и начал работу собственный бетонный блок, состоящий из двух установок, общая производительность которых составляет 220 кубометров раствора в час.
© t-l.ru
Монтаж основных металлоконструкций здания нового аэровокзала завершен в Тобольске. Рабочие ведут укладку сетей водоснабжения, теплоснабжения, пожарного водовода, кабеленесущих систем.
© t-l.ru
Строительная готовность будущего производства МАН на территории «ЗапСибНефтехима» в Тобольске составляет более 50%. На стройплощадке в настоящий момент смонтировано более 90% металлоконструкций, 90% оборудования и 50% технологических трубопроводов.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/E8XRZkuemNI
В рамках проекта строительства Амурского ГХК (СП СИБУРа и Sinopec) в феврале продолжились работы по погружению свай на участках строительства пиролиза и полимерных установок. Завершены работы по погружению свай под блок силосов на участке логистической платформы. Ведется строительство временных зданий и сооружений.
Выполняется монтаж 2 бетонно-растворных установок для нужд АГХК, которые при непрерывном режиме работы смогут производить более 5 тыс. куб. м бетона в сутки.
Готовность полевого офиса № 1, рассчитанного на 363 рабочих места, составляет 100%. На электроподстанции ПС-220 завершены работы по монтажу оборудования распределительных устройств.
© tobolka.ru
Во второй части продолжим знакомиться с современным Тобольском
© tobolka.ru
«Тобольск-2020», именно так называется грандиозная программа ускоренного социально-культурного развития города. Это комплексная программа развития инфраструктуры Тобольска, реализуемая Правительством Тюменской области, Администрацией города Тобольска и компанией СИБУР. Так как большинство объектов было построено в период 2018-2020 гг. она и получила своё название.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/TWctD95mSKU
Новое видео о строительстве крупнейшего в мире производства базовых полимеров Амурского газохимического комплекса.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/iSd2EbIBRD0
Видео о реализации нового крупнейшего инвестиционного проекта СИБУРа — Амурского газохимического комплекса.
© govvrn.ru
16 декабря на предприятии Сибур «Воронежсинтезкаучук» состоялось открытие новой установки по очистке выбросов в атмосферу. Бюджет проекта составил 730 млн рублей.
Новая установка повысит энергоэффективность и экологичность предприятия.
Высокотехнологичное оборудование очищает выбросы загрязняющих веществ от производства каучуков. Благодаря современным технологиям дожига возможные загрязняющие вещества полностью исключаются из состава отводимых воздушных масс, а образовавшийся при этом пар направляется на производственные нужды предприятия. При этом достигаются сразу два эффекта — повышение энергоэффективности и экологичности предприятия. Новая установка снизит нагрузку с действующего оборудования по очистке воздуха, повысив экологическую безопасность, и при этом обеспечит предприятие собственным паром, который ранее приобретался у внешних источников.
Этого события я ждал весь этот год. Впрочем, ЗапСибНефтехим работает уже достаточно давно — 1 322 553 тонны полимеров уже выпущено за 10 месяцев 2020 г. Но теперь он вышел на полную мощность.
ЗапСибНефтехим это гигантский проект, в который СИБУР вложил около 550 млрд рублей. Завод крупнейший в России и входит в топ-5 крупнейших производств полимеров в мире — 2 млн тонн в год (1,5 млн тонн полиэтилена и 500 тыс. тонн полипропилена).
ЗапСибНефтехим. Фото пресс-службы СИБУР © ЗапСибНефтехим. Фото пресс-службы СИБУР
R&D центр СИБУРа НИОСТ разработал новые марки полиэтилена низкой плотности (ПЭНП) для производства упаковки инфузионных растворов.
Современный уровень развития медицины предполагает широкомасштабное использование инфузионных растворов. Объемы инфузии в интенсивной терапии могут достигать нескольких литров на пациента в сутки. Традиционно инфузионные растворы изготавливались производственными аптеками и фасовались в стеклянную тару, однако после перехода на промышленное производство инфузионных растворов в условиях специализированных предприятий доля полимерной тары достигла 60-70%. Преимущества такой тары заключаются в ее легкости, прочности, стойкости к отрицательным температурам, ее удобно перемещать и складировать. Полимерная тара химически инертна, а технология производства Blow-Fill-Seal (роздув-наполнение-запайка) обеспечивает высочайшую степень стерильности и защиту от контрафакта.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/rk2vOF_L9Vg
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/uSH2x13NN00
В сентябре получено положительное заключение Главгосэкспертизы на проектную документацию и результаты инженерных изысканий на строительство объектов комплекса. Завершена инженерная подготовка площадки установки пиролиза. Началось погружение свай под печи пиролиза.
Ведется вертикальная планировка территории, проводятся инженерные изыскания и испытания на площадках полимерных установок, логистической платформы и ж/д инфраструктуры, объектов общезаводского хозяйства. В завершающей стадии строительство полевых офисов, сопутствующей инфраструктуры.
© gpu.admtyumen.ru
В г. Тобольск Тюменской области открыли «Центр развития инженерно-технической экспертизы „СИБУРИНТЕХ“». Стоимость проекта составила около 2 млрд рублей.
Центр развития инженерно-технической экспертизы станет ключевой образовательной площадкой для развития профессиональных навыков и компетенций инженерного и рабочего состава предприятий компании. На базе центра также планируется проводить профилирующие курсы для студентов вузов, техникумов и колледжей, а также программы повышения квалификации для специалистов компаний отечественного нефтегазового сектора.