•  © zapad24.ru

    В Хакасии в реки Абакан и Енисей выпустили 90 тысяч мальков хариуса. Проект в этот раз поддержали филиал ПАО «РусГидро» — «Саяно-Шушенская ГЭС им. П.С. Непорожнего», АО «РУСАЛ Ачинский глиноземный комбинат» и ООО «Дело», которые таким образом возмещают ущерб, причиненный своей деятельностью водным биологическим ресурсам, сообщается на сайте республиканского правительства.

    Мальков выращивали на Белоярском рыбном заводе до веса 0,2 грамм. Молодняк транспортировали к новому месту обитания в специальных емкостях с водой, обогащенной кислородом. Мальков некоторое время держали без еды, чтобы при попадании в реку они начали активно передвигаться в поисках пропитания.

    Добавим, что в реку Абакан молодняк рыбы стали выпускать недавно, раньше воспроизводство было разрешено только в реке Енисей. Известно, что в прошлом году в реку Абакан золотодобывающая и дорожная организации выпустили около 53 тысяч мальков хариуса и стерляди.

    •  © m.novostivolgograda.ru

    На заводе, входящем в Русал, уже запущены два электролизных корпуса, которые вскоре выйдут на полную проектную мощность. Новое современное оборудование устанавливается в литейных цехах. По словам гендиректора завода Юрия Моисеева, в ближайшем будущем предприятие сможет ежегодно выпускать 55-60 тысяч тонн первичного алюминия, а также около 10 тысяч тонн паст и порошков.

    Практически готова к запуску фабрика по производству обожжённых анодов на площадке завода, в строительство которой инвестировано порядка 8 млрд рублей — на ней ведутся пусконаладочные работы.

    Обожжённые аноды, которые используются при электролизном производстве алюминия, в России не производятся — их приходится закупать в Китае, теперь же от импортных аналогов планируют отказаться — площадка Волгоградского алюминиевого завода способна обеспечивать своей продукцией не только само предприятие, но и других производителей алюминия по всей России.

    •  © Фото из открытых источников

    Идея заменить дорогой каменный уголь, который доставляется из Кузбасса, более дешевым и доступным углем Канско-Ачинского бассейна появилась на предприятии давно. По подсчетам, экономия на годовом объеме топлива может составить сотни миллионов рублей. К тому же местный уголь более экологичен: содержание золы в нем не превышает 8% против 17-20% в кузбасском, сократятся выбросы SO2.

    Но технологически бурый уголь сложно сжигать в печах спекания, требовалось полностью изменить топливоподготовку. Для этого ученым и инженерам РУСАЛа пришлось решить целый ряд принципиальных задач.

    В сотрудничестве с немецкой компанией Loesche в 2015 году на АГК начали возводить совершенно новую вертикальную угольную мельницу валкового типа, где измельчение, транспортировка и хранение угольной пыли осуществляются в инертной среде. Уникальный агрегат, аналогов которому нет в России, применяет сушильный агент с низким содержанием кислорода, имеет взрывозащищенное исполнение корпуса, высокий уровень автоматизации и ряд других ноу-хау. Для улавливания угольной пыли и очистки газов мельница оснащена фильтрами с КПД до 99,98% - на уровне лучших европейских стандартов.

      •  © Фото из открытых источников

      В мае объем отгрузки корундовой продукции на заводе превысил 8 тысяч тонн. Это лучший показатель в истории предприятия, начиная с 1991 года. Растущий спрос на продукцию БГЗ позволил компании сократить запасы сырья на складах. И это несмотря на то, что объемы выпуска готовой продукции на БГЗ в мае выросли на 25,97% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.

      Портфель заказов на июнь свидетельствует о сохранении высокого спроса на продукцию предприятия. Этого удалось добиться благодаря активной работе с постоянными и потенциальными заказчиками, которую совместно проводят департамент сбыта Глиноземного дивизиона РУСАЛа и коммерческая дирекция БГЗ.

      — В сегодняшней экономической ситуации важно выпускать высококачественную продукцию с наименьшей себестоимостью. Только так можно найти и удержать покупателя, — уверен управляющий директор БГЗ Анатолий Голованов.

      •  © rusal.ru

      ОК РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, сообщает о возобновлении работы боксито-глиноземного комплекса (БГК) «Фригия» в Гвинее.

      Перезапуск завода стал результатом достигнутых в 2016 году между Гвинейской Республикой и компанией договоренностей, в рамках которых комплекс выйдет на производственные показатели 550-600 тыс. тонн глинозема в год в течение 12 месяцев после возобновления работы.

      В состав БГК «Фригия» входят бокситовый рудник, глиноземный завод, железная дорога и другие объекты инфраструктуры. Проектная мощность комплекса составляет 650 тыс. тонн глинозема и 2,1 млн тонн бокситов в год. Производство было остановлено в апреле 2012 года.

      •  © rusal.ru

      ОК РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, сообщает о завершении реализации первого этапа проекта разработки бокситового месторождения Диан-Диан в Гвинее и начале экспорта руды.

      В рамках первого этапа, помимо ввода в эксплуатацию рудника мощностью 3 млн тонн бокситов, была построена вся сопутствующая инфраструктура (в частности, автодороги и железнодорожной ветки) по перевозке и складированию руды. Состоялась церемония отгрузки первой тонны продукции.

      •  © www.nashkamensk.ru

      Юбилейную тонну готовой продукции — товарного гидрата и прокаленного глинозема — выпустили 25 мая.

      Глиноземный цех УАЗа запустили в работу в августе 1939 года. Тогда же началось производство глинозема из уральских бокситов. Спустя несколько десятков лет, в 1996 году, в переработку ввели бокситы Средне-Тиманского бакситоносного месторождения. Предыдущая юбилейная 40-миллионная тонна глинозема была выпущена в мае 2005 года.

      При производстве продукции используется параллельная технология Байер-спекание. В ветви Байера используется только руда СТБР.

      Новый модуль непрерывного выщелачивания МНВ-2, запущенный в работу в глиноземном производстве УАЗа в прошлом году, позволит не только увеличить выпуск глинозема, но и снизить его себестоимость. Кроме того, модуль обеспечивает безопасность ведения технологического процесса.

      • В проекте ПРОМ задействованы лучшие специалисты машиностроительных заводов Красноярского края
      • В проекте ПРОМ задействованы лучшие специалисты машиностроительных заводов Красноярского края
      •  © Фото из открытых источников

      Чтобы не зависеть от иностранных производителей техники, пять лет назад РУСАЛ выпустил обрабатывающую машину ПРОМ. Производство собственной техники более чем на треть дешевле покупки зарубежных аналогов, а экономия на техобслуживании составляет до 50%.

      Возрождение производства

      РУСАЛ начал развивать собственное машиностроение еще в 80-х годах. Отдел главного механика на БрАЗе для собственных нужд изготавливал дизельную обрабатывающую технику, в том числе МЗАМ, МППА, МУН и другие модели. В 1999 году производить машины начали в цехе механизации КрАЗа. До 2003 года в Компании спроектировали и изготовили более 70 обрабатывающих машин, нескольких десятков моделей.

      В 2003 году РУСАЛ принял решение переходить на импортную технику. Изготовителем выбрали компанию Hencon. Спустя два года она стала монополистом по поставкам обрабатывающих машин на заводы Компании.

      Чтобы не зависеть от единственного иностранного поставщика обрабатывающей техники и оптимизировать затраты, в 2012 году было принято решение возродить собственное подразделение по централизованному созданию обрабатывающей техники. ПРОМ (Проект «РУСАЛ Обрабатывающие Машины») запустили в октябре 2012 года в Красноярском филиале ООО «РУС-Инжиниринг». В КБ и на участке изготовления ПРОМ работают лучшие специалисты машиностроительных заводов края. Основной костяк составляют сотрудники, которые занимались созданием обрабатывающей техники на КрАЗе в 2000-х годах и хорошо знают и металлургическое производство, и конструкцию обрабатывающих машин.

      • На Богословском кабельном заводе производят инновационный гибкий кабель: вместо дорогостоящей меди в качестве токопроводящего материала используются более дешевые и легкие алюминиевые сплавы
      • На Богословском кабельном заводе производят инновационный гибкий кабель: вместо дорогостоящей меди в качестве токопроводящего материала используются более дешевые и легкие алюминиевые сплавы
      •  © Фото из открытых источников
      Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства РУСАЛа постоянно растет. Одновременно увеличивается и ассортимент инновационных продуктов, которые Компания выводит на рынок. Работа над их созданием ведется в сотрудничестве с ведущими российскими исследовательскими институтами и научными центрами. О наиболее перспективных инновациях рассказал директор департамента развития литейных технологий и новых продуктов Александр КРОХИН.

      — Внедрение собственной технологии совмещенного литья, прокатки и прессования, а также снятие законодательных ограничений по использованию алюминиевой проводки способствовали значительному росту производства катанки на заводах РУСАЛа. Каковы перспективы этого сегмента?

      — Действительно, проект по расширению применения алюминия в электропроводке жилых зданий и сооружений стал большим успехом Компании. Только в этом году будет продано около 20 тысяч тонн катанки из сплава 8176, разработанного РУСАЛом. Мы продолжаем развивать это направление. Специалисты ИТЦ работают над двумя крупными проектами.

        •  © Фото из открытых источников
        Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства РУСАЛа постоянно растет. Одновременно увеличивается и ассортимент инновационных продуктов, которые Компания выводит на рынок. Работа над их созданием ведется в сотрудничестве с ведущими российскими исследовательскими институтами и научными центрами. О наиболее перспективных инновациях рассказал директор департамента развития литейных технологий и новых продуктов Александр КРОХИН.

        — Над какими новыми сплавами работают специалисты РУСАЛа?

        — Одна из самых перспективных разработок — сплав с содержанием 0,1% скандия, запатентованный под маркой RUSAL0.1Sc. Он уже успешно прошел испытания в промышленных условиях. Сплав предназначен для использования в самых разных отраслях — транспортном машиностроении, аэрокосмической отрасли, производстве спортивного инвентаря и т. д. Листы из него найдут применение в авиастроении, плиты — в судостроении. Он сохранил все потребительские характеристики классического сплава с содержанием скандия 0,25%, но при этом фактически в 2,5 раза дешевле. Сейчас изготовленные из него изделия проходят ресурсные испытания у заказчиков РУСАЛа. По их результатам наш сплавбудет внесен в различные регистры, что откроет возможность его применения в конечной продукции.

          • Для печати го товых изделий с применением создаваемых в Компании порошков РУСАЛ использует промышленный 3D-принтер EOS M290
          • Для печати го товых изделий с применением создаваемых в Компании порошков РУСАЛ использует промышленный 3D-принтер EOS M290
          •  © Фото из открытых источников
          Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства РУСАЛа постоянно растет. Одновременно увеличивается и ассортимент инновационных продуктов, которые Компания выводит на рынок. Работа над их созданием ведется в сотрудничестве с ведущими российскими исследовательскими институтами и научными центрами. О наиболее перспективных инновациях рассказал директор департамента развития литейных технологий и новых продуктов Александр КРОХИН.

          Один из наиболее активно развивающихся сегментов промышленности сегодня — аддитивные технологии. Что РУСАЛ как один из основных поставщиков сырья для 3D-печати готов предложить своим потребителям?

          — Сегодня в 3D-печати широко применяется только один вид порошка — на основе сплава алюминия с кремнием и магнием. РУСАЛ освоил его производство. Однако детали, синтезированные с использованием такого порошка, по свойствам соответствуют изделиям из литых силуминов и имеют достаточно скромные механические характеристики. Поэтому мы получаем много заявок от клиентов из сферы транспортного машиностроения и авиакосмической отрасли о создании новых порошков. Они нужны для производства изделий, которые по механическим и коррозионным характеристикам будут превосходить продукты, получаемые методом литья.

          •  © bigpicture.ru

          Выручка «РусАла» в I квартале 2018 г. увеличилась на 19,5% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составила $2,744 млрд, сообщается в отчете компании.

          Выручка увеличилась на фоне роста на Лондонской бирже металлов цены на алюминий на 16,7% до $2,159 тыс. за тонну, пояснил «РусАл».

          Прибыль компании в январе-марте составила $544 млн по сравнению со $187 млн за аналогичный период 2017 г.

          Скорректированная EBITDA в I квартале выросла на 20,4% и достигла $572 млн.

          •  © rkomi.ru

          ОК РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, объявляет о начале добычи бокситов на Верхне-Щугорском месторождении (Княжпогостский район Республики Коми). Балансовые запасы нового месторождения составляют около 65 млн тонн руды, срок отработки актива — более 20 лет.

          Ввод месторождения в эксплуатацию является результатом реализуемой компанией стратегии по наращиванию минерально-сырьевой базы на «Боксите Тимана». В середине марта 2018 года на Вежаю-Ворыквинском месторождении была добыта 40-миллионная тонна бокситов, и запасы актива заканчиваются. Для сохранения стабильного уровня добычи компания РУСАЛ инвестировала в развитие производства в Республике Коми в период 2016-2017 гг. более 3 млрд рублей, в том числе на приобретение горнодобывающего оборудования, строительство рудника, дорог, инфраструктурных и вспомогательных объектов и выполнение горно-капитальных работ.

          В 2018 году «Бокситом Тимана», единственным в России предприятием, где добыча боксита ведется открытым способом, запланировано строительство и ввод в эксплуатацию очистных сооружений карьерных вод, автомобильной дороги, склада ТМЦ, столовой на 100 мест, нового жилого модуля на 80 мест, ангара для ремонта тепловозов на станции Чиньяворык-промышленный и ряда других объектов инфраструктуры.

        • В декабре предприятие отгрузило 38 вагонов продукции общим объемом 2380 тонн. Основным потребителем новой продукции станет Саяногорский алюминиевый завод. Он выпускает обожженные аноды и поставляет их на все промышленные площадки РУСАЛа. КЭП-2 производят на модернизированной прокалочной печи № 2 мощностью 72 тыс. тонн кокса в год. Инвестиции в проект составили 23,7 млн долларов.

          Мастера завершили реставрационные работы в Ново-Иерусалимском монастыре, расположенном под Истрой. На восстановление разрушенной гитлеровскими войсками обители ушло почти 10 лет.

          «Эта кувуклия — символическое место погребения Иисуса. Её строили по чертежам иерусалимской усыпальницы Христа. Внутри есть даже отверстие для схождения благодатного огня», — рассказал корреспонденту «Звезды» наместник Новоиерусалимского монастыря архимандрит Феофилакт.

          Священнослужитель также добавил, что рядом с темницей Спасителя находится место упокоения патриарха Никона.

          Монастырь имеет очень непростую судьбу. В 18-м веке он сильно пострадал от пожара. После революции большевики сделали из обители музей. Однако самый ощутимый удар по монастырю нанесли гитлеровские войска, которые во время войны оборудовали здесь госпиталь, а уходя взорвали часть храма.

          Реставрация обители были инициирована Алексием Вторым в 2008 году. Мастерам пришлось заново отстроить центральную колокольню по старым чертежам. Вместо купола был возведен гигантский шатёр из дерева, как когда-то задумывал патриарх Никон. Также реставраторы установили резной иконостас, высотой с четырёхэтажный дом.

          РУСАЛ объявляет о вводе в эксплуатацию на Иркутском алюминиевом заводе (ИркАЗ) опытного участка электролизеров, работающих по технологии «ЭкоСодерберг». На реализацию проекта предприятие направило около 540 млн рублей.

          Внедрение технологии «ЭкоСодерберг» является для компании РУСАЛ одним из приоритетных проектов модернизации. Электролизеры нового поколения позволяют существенно снизить воздействие на окружающую среду, а также повысить энергоэффективность алюминиевых заводов и автоматизировать большинство производственных процессов.

          9 августа, в ходе исследований, которые будут проходить на базе Научного клинико-диагностического центра эпидемиологии и микробиологии (НКДЦЭМ) началась вакцинация от лихорадки Эбола. Планируется привить более тысячи добровольцев.

          Презентация российской вакцины Всемирной организации здравоохранения состоялась 15 февраля 2016 года в Женеве.

          Доклинические и клинические исследования данной вакцины показали хорошую переносимость, безопасность и эффективность, превосходящую зарубежные аналоги. Препараты успешно зарегистрированы на территории Российской Федерации в конце 2015 г.

        • РУСАЛ объявляет о введении в опытно-промышленную эксплуатацию комплекса печей закалки катанки на Кандалакшском алюминиевом заводе. Инвестиции в проект составили 5,6 млн долларов США.

          Запуск этого проекта, начатого в марте 2016 года, позволит выпускать катанку из сплава 6101-Т4 в объеме 6,8 тыс. тонн в год, а также повысить конкурентоспособность производимой продукции и расширить клиентскую базу. Потребителями закаленной катанки КАЗа являются как отечественные, так и зарубежные изготовители кабельной продукции.

          Новый комплекс оснащен четырьмя современными конвекционными печами закалки, загрузочно-разгрузочным столом, трансбордером и двумя камерами сушки. Особенностью комплекса является то, что закалка катанки производится в бассейне с водой с последующим естественным старением — в течение трех дней после закалки в воде и сушки кристаллическая решетка приобретает требуемые для дальнейшей отработки свойства.

          «Запуск комплекса печей на Кандалакшском заводе для выпуска нового вида катанки соответствует стратегическим планам РУСАЛа по увеличению продукции с добавленной стоимостью», — отметил директор по алюминиевому бизнесу РУСАЛа Евгений Никитин.

          В марте 2017 года на КАЗе был запущен в промышленную эксплуатацию прокатный стан Properzi, который позволил выпускать семь новых для завода типоразмеров катанки диаметром 9,5, 12, 14, 15, 19, 23 и 25 мм. До этого на заводе производилась продукция лишь одного размера — 9 мм. Новый прокатный стан обеспечит выпуск до 50 тыс. тонн продукции с добавленной стоимостью в год.

        • РУСАЛ объявляет о запуске новой прокалочной печи на Иркутском алюминиевом заводе. Инвестиции в проект составили 23,7 млн долларов США.

          В 2015 году было принято решение модернизировать прокалочную печь № 2 на ИркАЗе для выпуска прокаленного кокса, направляемого на Саяногорский алюминиевый завод для производства обожженных анодов. Производственная мощность печи составляет 72 тыс. тонн в год.

          В настоящий момент в России наблюдается дефицит прокалочных мощностей, в результате чего потребители прокаленного кокса вынуждены закупать готовое сырье в Китае по высоким ценам.

          Прокалочные мощности РУСАЛа, помимо ИркАЗа, расположены на Братском и Красноярском алюминиевых заводах. По итогам 2016 года на БрАЗе и КрАЗе было выпущено около 800 тыс. тонн прокаленного кокса, что составляет 61% от потребностей алюминиевых заводов РУСАЛа. С запуском прокалочной печи № 2 на ИркАЗе самообеспеченность компании в этом сырье вырастет до 71%.

          «Увеличение собственных мощностей по производству прокаленного кокса позволит РУСАЛу постепенно отказаться от поставок третьих сторон и снизить расходы на 8 млн долларов США в год. В планах компании дальнейшее наращивание собственного производства нефтяного кокса, в результате чего в течение двух-трех лет РУСАЛ может полностью отказаться от импортных поставок этого сырья», — отметил директор по алюминиевому бизнесу РУСАЛа Евгений Никитин.

        • ОК РУСАЛ., один из крупнейших в мире производителей алюминия, объявляет о вводе на Красноярском алюминиевом заводе участка по двухступенчатой очистке газов с получением сульфата натрия. Инвестиции в этот проект составили 1,14 млн долларов США.

          Новая технология, разработанная Инженерно-технологическим центром РУСАЛа, превосходит иностранные аналоги по целому ряду характеристик: отсутствует сброс жидких и твердых отходов, а также обеспечивается более высокая степень очистки газов — двухфазовая, включающая в себя мокрый и сухой тип газоочистки. На первой стадии газоочистки удается получить сульфат натрия, который используется при производстве целлюлозы, стекла, моющих средств, а также строительных материалов.

          Внедрение новой технологии позволит РУСАЛу отказаться от строительства новых шламовых полей на КрАЗе, что позволит сэкономить до 1,39 млн долларов США в год. Также будут снижены расходы на обслуживание газоочистного оборудования.