Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
15 марта
-
- © chelindustry.ru
На Челябинском электрометаллургическом комбинате введен в эксплуатацию комплекс по окомкованию.
До сих пор метод жесткой экструзии еще никогда не применялся на российских предприятиях. Первопроходцем стал Челябинский электрометаллургический комбинат, внедривший у себя данный метод окомкования пыли при производстве ферросиликомарганца.
До недавнего времени мощности комбината не могли обеспечить полное вовлечение отсевов руд и в больших объемах использовать мелкие руды, закупаемые из-за рубежа. Новый комплекс по окомкованию обеспечивает вовлечение в производство как накопленных мелких классов минерального сырья, так и дешевое покупное сырье.
На следующем этапе ЧЭМК приступит к рекультивации накопленных отвалов.
Переход к безотходному производству является частью масштабной программы экологической модернизации предприятия, которая реализуется с 2007 г. В программу заложено порядка 9 млрд рублей.
В начале 2017 г. ЧЭМК открыл участок по уплотнению микрокремнезема. В таком виде он превращается в ценный строительный материал, который может использоваться при производстве влагостойкого бетона и асфальта. Таким образом, комбинат превратил собственные отходы в товарную продукцию, которая пользуется большим спросом у клиентов из Японии и ОАЭ.
-
-
14 марта
-
- В Башкирии металлургический завод перестанет травить реку Белую
- © proufu.ru
На Белорецком металлургическом комбинате (БМК) введено в строй новое экологическое оборудование в цехе высокопрочной проволоки. Модернизация позволит отказаться от применения кислоты в производстве проволоки, в восемь раз снизить промышленные стоки и обеспечить их соответствие водоохранным нормативам.
БМК начал реализацию проекта по отказу от кислотного травления и переходу на наилучшие доступные технологии в 2015 году. Вложения предприятия составили порядка 200 млн рублей. Две новые промышленные линии итальянской фирмы Promostar стали завершающим этапом проекта.
Новое оборудование удаляет окалину со стальной катанки механическим способом — с помощью специальных устройств-окалиноломателей. В процессе очистки катанка из размоточного устройства поступает на специальные ролики, где за счет изгиба удаляется окалина. Ранее очистка от окалины осуществлялась травлением кислотой. Новая технология исключает из производственного процесса целый ряд источников загрязнения сточных вод, образующихся при травлении и последующей промывке катанки водой. Теперь объем сточных вод цеха снижен в восемь раз: с 2400 до 300 кубических метров в сутки.
-
-
13 марта
-
- © www.interfax-russia.ru
Нижегородский авиастроительный завод «Сокол» (Нижний Новгород, филиал АО «РСК «МиГ) ввел в эксплуатацию новый участок для покраски агрегатов самолетов, сообщается в пресс-релизе РСК.
Открытие нового участка для покраски агрегатов авиакомплекса МиГ-35, а также высотного перехватчика МиГ-31 состоялась 13 марта. На данном участке будут осуществляться также работы по покраске агрегатов и узлов для самолетов МиГ-29М/М2, МиГ-29К/КУБ и для гражданского лайнера Ил-114.
Работы по модернизации проводились в рамках федеральной целевой программы реконструкции предприятий ОПК.
«В 2017 году мы полностью и в срок на заводе «Сокол» выполнили гособоронзаказ по модернизации истребителей МиГ-31, отчитавшись в числе первых. Для достижения высоких показателей по сдаче продукции, мы открыли участок покраски агрегатов, оборудованный новейшим автоматизированным оборудованием, для покраски широкой номенклатуры изделий — воздухозаборников, подвесных топливных баков, бак-конструкций крыла и других агрегатов. Все элементы управления процесса покраски автоматизированы и позволяют дистанционно отслеживать температуру, влажность и другие параметры внутри камеры», — приводятся в сообщении слова гендиректора РСК «МиГ» Ильи Тарасенко.
-
-
13 марта
-
- © omskportal.ru
Уникальная автоматическая линия, не имеющая аналогов в России, позволяет производить различные по конструкции и типоразмеру ленты не только для серийных, но и для перспективных образцов гражданской и специальной техники.
С августа прошлого года линия работала в тестовом режиме, сейчас загружена на полную мощность.
Процесс производства гусеничной ленты полностью автоматизирован. Операторы осуществляют контроль за точной и бесперебойной работой систем, всю работу за них делают роботы. Каждая гусеничная лента в среднем состоит из тысячи различных деталей, которые собираются в единое целое. В начале сборочной линии установлены специальные кассеты с отдельными элементами гусениц, а на выходе получаются уже готовые гусеничные ленты.
-
-
12 марта
-
- © www.midural.ru
В Свердловской области дан старт работе нового плавильного комплекса Кушвинского завода прокатных валков.
Инвестиционный проект стоимостью почти в 150 млн рублей реализован в рамках масштабной модернизации вальцеделательного производства предприятия, которую предполагается провести до 2020 года.
Плавильный комплекс состоит из двух индукционных плавильных печей объемом 16 тонн каждая. В стоимость проекта вошла не только покупка и установка оборудования, но и строительство линии электропередачи от подстанции Гороблагодатская. Запуск в промышленную эксплуатацию плавильного комплекса позволит увеличить объем производства предприятия до 22 тысяч тонн валков и сделать продукцию завода более конкурентоспособной за счет повышения качества расплава при применении так называемого дуплекс-процесса — процесса двойного переплава. Также после ввода нового оборудования снизится удельный расход электроэнергии.
-
-
08 марта
-
- © www.midural.ru
Учалинский ГОК (Учалы, Башкирия, входит в УГМК) приступил к монтажу подземной вентиляторной установки Ново-Учалинского рудника. Оборудование, стоимостью 130 миллионов рублей, изготовил Артемовский машиностроительный завод «ВЕНТПРОМ».
В настоящее время ведется монтаж двух вентиляторов мощностью 1600 кВт каждый. На подземном горизонте 144-го метра, где они и разместятся, подготовлены две камерные выработки. В камере для вентилятора № 1 уже построено бетонное основание, смонтированы металлоконструкции. В настоящее время ремонтно-монтажное управление приступило к сборке и монтажу самого 18-тонного агрегата, который под землю транспортировали по частям.
«Такое габаритное оборудование, как вентиляторные агрегаты, мы еще не спускали в шахту. Пришлось разобрать каждый вентилятор на две части и везти на санях. Задача была непростой — предстоял спуск по карьеру до портала шахты, затем транспортировка по подземным выработкам до места монтажа. Все прошло, как надо», — заявил начальник цеха комплексного участка подземных монтажных работ Константин Аптикеев.
Запуск вентиляторного агрегата № 1 в эксплуатацию запланирован в марте. Он обеспечит поступление свежего воздуха на нижние горизонты строящегося Ново-Учалинского рудника.
-
-
07 марта
ПАО «Северсталь», получило электрокомпрессоры для Череповецкого металлургического комбината с завода-изготовителя HANWHA TECHWIN (Южная Корея).
-
- © ghsvina.com
Реализация инвестпроекта по замене компрессоров на ЧерМК обеспечит сжатие воздуха до нужных величин и его подачу в сеть при меньшем расходе электроэнергии. За счет использования современного энергоэффективного оборудования расход электроэнергии на процесс сократится на 27%.
Стоимость инвестпроекта — около 1 млрд рублей
-
-
Северсталь модернизировала пресс-2000 в цехе заготовительного производства машиностроительного центра «Тяжмаш» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).
-
- © metalinfo.ru
«Инвестпроект стоимостью более 48 млн руб. курировали специалисты центра реализации инвестпроектов стального дивизиона. Работы выполнялись при непосредственном участии сотрудников цеха технического обслуживания и ремонта центра „Промсервис“. Модернизация агрегата позволила увеличить производительность пресса, повысить качество выпускаемой продукции и сократить ее себестоимость», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
Поставщик оборудования — компания «Уральский инжиниринговый центр» — установил новую систему управления прессом, комплекс очистки рабочей жидкости и систему смазки узлов агрегата.
Ремонтные службы дивизиона заменили изношенные элементы оборудования — рабочие гидроцилиндры, поврежденные части кузнечного стола и трубопроводов. После модернизации изменилась точность ковки в размер. Допуски сократились с 10 до 3-5 мм.
Благодаря обновлению улучшились также условия труда операторов. Управление оборудованием стало полностью автоматизированным, а для персонала установили закрытый пост, оборудованный кондиционером.
-
-
07 марта
-
- © izvestiaur.ru
6 марта прошла церемония открытия механоштамповочного цеха, давшего в 1942 году начало Сарапульскому электрогенераторному заводу (СЭГЗ). Полная реконструкция длилась 2 года. В самом старом на предприятии корпусе произведён капитальный ремонт и обновлено оборудование.
Реконструкция механоштамповочного цеха проводилась в соответствии с «Программой развития СЭГЗ на период 2016-2020 годы» в течение 2016 -2018 годов. Она была осуществлена без остановки.
Стоимость выполненных работ по ремонту составила более 242 млн рублей.
-
-
07 марта
-
- © rus.vrw.ru
Отечественное предприятие «Рикор Электроникс» (до марта 2006 года — «Арзамасский Завод радиодеталей») сообщило о завершении модернизации линии под серийное производство материнских серверных плат. В обновление производства вложено около 200 млн рублей. Пилотный запуск линии запланирован на апрель 2018 года.
-
-
05 марта
-
- © infopro54.ru
Оборудование, с помощью которого на стеклотару Экрантм наносят упрочняющее покрытие с нанотрубками, установили на всех трех линиях по выпуску облегченной бутылки по технологии NNPB (Narrow Neck Press and Blow — узкогорлое прессовыдувание, уменьшает вес изделия до 280 г).
Напомним, одностенные углеродные нанотрубки синтезирует новосибирская компания OCSiAl. Композит с нанотрубками разработали специалисты ООО УК «Ломоносов Капитал» (актив РАТМ Холдинга): одно из направлений деятельности венчурного фонда — поиск современных технологий производства стекла.Добавление небольшого количества нанотрубок (0,05%) в технологическую жидкость влияет на прочностные характеристики тарного стекла.При распылении нанотрубки закрепляются в местах микродефектов, образуя своего рода «заплатки».Стеклотара с нанопокрытием не дороже, чем без такового,для изготовления миллиона облегченных бутылок, стекломассы требуется на 90 тонн меньше, чем для того же миллиона стандартных, при этом выбросы CO2 сокращаются на 40 тонн.
-
-
-
- © tatarstan.ru
На ПАО «Казаньоргсинтез» запущено новое производство рукавной трехслойной FFS-пленки, которя предназначена для изготовления мешков на высокопроизводительных расфасовочно-упаковочных машинах с последующей упаковкой в них всего объема отгружаемой полимерной продукции.
Инвестиции в строительство новой линии составили порядка 316 млн рублей.
Линия открыта на территории завода по производству и переработке олиэтилена низкого давления, входящего в структуру «Казаньоргсинтеза». Фактически с этого дня завод по производству и переработке полиэтилена низкого давления будет производить упаковку для своей продукции самостоятельно из собственного же сырья. Планируемый объем выпуска — 2590 тонн в год (16 млн погонных метров)."Казаньоргсинтез".
Запуск в эксплуатацию производственной линии трехслойной FFS-пленки позволит полностью отказаться от закупки импортной упаковки и упаковки, изготовленной из сырья, закупаемого за границей, а также увеличить объем собственной переработки производимого полиэтилена разных марок, пленки и снизить себестоимость продукции. Экономический эффект превысит 51 млн рублей в год.
-
-
04 марта
-
- © ulgov.ru
АО «УКБП» разрабатывает и производит системы электронной индикации и сигнализации для самолётов и вертолётов, отказоустойчивые системы сбора и обработки данных для контроля и управления общесамолётным оборудованием, комплексы бортового оборудования вертолётов. Предриятие участвует в реализации плана по импортозамещению в области авиационной промышленности.
В 2017 году Ульяновское конструкторское бюро приборостроения направило на модернизацию производства порядка 850 млн рублей.
Как рассказал генеральный директор АО «УКБП» Андрей Берг, модернизация производства проводится в рамках реализации федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации на 2011-2020 годы».
-
-
01 марта
-
- © www.adm44.ru
Линия бесшпиндельного лущения станет продолжением технологической цепочки лущения на производстве большеформатной фанеры. В процессе лущения шпона на действующей линиив течение года образуется свыше миллиона единиц «карандаша» диаметром 80 мм. До сих пор он считался отходами и в дальнейшем производстве не использовался. Новая линия позволяет обрабатывать «карандаш» с диаметра 80 мм до 35 мм, что позволит выпускать дополнительно более тысячи кубометров сухого шпона в год. Производительность новой линии составляет около 6 куб. м. в смену.
Сумма инвестиций в данный проект составила почти 60 млн рублей.
Запуск новой линии лущения решает сразу несколько задач: повышает эффективность производства, оптимизирует расход сырья, увеличивает объемы выпуска готовой продукции, сокращает количество производственных отходов.
-
-
27 февраля
-
- © rmk-group.ru
«Кыштымский медеэлектролитный завод» (ЗАО «КМЭЗ», г. Кыштым, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания») завершил работы по установке двух дополнительных серий ванн по 40 ванн в каждой в цехе электролиза меди. Финальным этапом масштабного модернизационного проекта стал монтаж коммуникаций, обеспечивающих электроэнергией две новые серии электролизных ванн, — магистральной, бортовой и уравнительной ошиновки. Для нового оборудования специалисты КМЭЗ подобрали принципиально новую ошиновку.
Для выполнения заказа «Кыштымского медеэлектролитного завода» потребовалось около 23 тонн меди. Подрядчик поставил КМЭЗ основные питающие шины — цельный медный профиль, — а также разъединители, опоры для ошиновки, изоляторы. Монтажу ошиновки предшествовала футеровка новых электролизных ванн винипластом и опрессовка. Для подключения электросетей новых ванн в существующую магистраль пришлось остановить производственную цепь, однако слаженная работа подрядчиков и заводчан позволила прервать процесс электролиза всего на 10 часов.
-
-
18 февраля
-
- © www.gov.karelia.ru
После завершения второго этапа комплексной модернизации Сегежского ЦБК (ввода в эксплуатацию новой бумагоделательной машины № 11) Segezha Group продолжает качественное перевооружение производства. В рамках третьего этапа модернизации обновлен лесоподготовительный цех, модернизирована новая рубительная машина № 1, слешерно-распиловочное устройство, два окорочных барабана и система подачи балансов 1 и 2 потока. В течение 2018 года намечено продолжить положительный опыт модернизации.
-
-
13 февраля
-
- © www.zdship.ru
13 февраля на Зеленодольском заводе имени А.М.Горького официально открыт модернизированный трубомедницкий цех № 6, который осуществляет изготовление, сборку, монтаж и испытание трубопроводов, судовых энергетических установок, общих судовых систем, систем вентиляции и кондиционирования воздуха, выпуск судовых изделий, деталей и узлов насыщения на всех строящихся и ремонтируемых судах.
В рамках модернизации цеха была произведена реконструкция кровли и светоаэрационных фонарей; было закуплено и установлено оборудование для механического участка и участка вентиляции (вальцы листогибочные, гильотина гидравлическая, зачистные и отрезные станки для труб); осуществлена замена сварочного оборудования и сварочных постов, систем вентиляции, установка шумопоглощающих кабин. В сварочном участке цеха были приобретены и установлены верстаки, инструментальные шкафы
и т. д. -
-
08 февраля
-
- © newinform.com
В России продолжается процесс модернизации отечественной промышленности. Одним из последних ярких примеров тому может служить российское металлургическое предприятие ЕВРАЗ НТМК. Там впервые в РФ была внедрена в производственный процесс уникальная для страны технология по утилизации конвертерного пара.
Установка располагается в двухэтажном здании. На первом этаже размещены два теплообменных аппарата, трубопроводы и насосное оборудование. На втором — электрооборудование.
В результате применения новых разработок российские металлурги смогли достичь поразительного уровня экономии. Так, на предприятии, благодаря данному новшеству, смогли достигнуть значительного сокращения потребления энергоресурсов. Экономия в годовом выражении достигла значения в 20 млн кубометров газа. В свою очередь это оказало значительное влияние на снижение стоимости выплавки металла.
Установленное на Нижнетагильском металлургическом комбинате оборудование позволяет улавливать и повторно использовать пар из конвекторного цеха, который направляется на подогрев теплообменных аппаратов. Помимо экономии газа российским металлургам удалось за счет нового оборудования снизить шумность работы своего предприятия, а также сделать свое производство более экологичным.
-
-
08 февраля
-
- © 1-engineer.ru
На нефтехимическом комплексе ООО «Ставролен» реконструирован реакторный блок «С» производства полиэтилена.
Модернизация линии позволила расширить марочный ассортимент продукции с улучшенными потребительскими свойствами: особой надежностью и способностью к значительным нагрузкам. Срок службы некоторых марок полиэтилена может превышать 80 лет.
Проект обеспечит комплексное развитие юга Ставропольского края, будет создано дополнительно 600 рабочих мест, увеличатся налоговые поступления в бюджет региона.
ООО «Ставролен» входит в состав Группы «ЛУКОЙЛ» с 1998 года. Сегодня это один из ведущих российских производителей полиэтилена и полипропилена. Мощность предприятия составляет 300 тысяч тонн полиэтилена, 120 тысяч тонн полипропилена, 80 тысяч тонн бензола, 50 тысяч тонн винилацетата в год
-
-
-
- © kulz.ru
Модернизированный инфраструктурный объект производит водород, применяемый предприятием в изготовлении металлокерамической продукции. Для улучшения ее качества требуется газ высокой степени очистки, которую не давала устаревшая техника: в водороде оставалось до 1,5 процента кислорода. Теперь — только 0,0004. Новая станция автоматизирована, что обеспечивает безопасность персонала. Запустив установку, оператор наблюдает за процессом из другого здания через компьютерную сеть. В станционное помещение он заходит в редких случаях. Еще один плюс современного комплекса — его энергоэффективность: приборы сами подбирают оптимальные режимы, регулируя силу тока. Создание современного высокопроизводительного объекта обошлось предприятию в 50 млн рублей. «С вводом в строй новой водородной станции мы рассчитываем на существенное повышение качества металлокерамической продукции и значительную экономию электроэнергии, которой теперь для производства водорода требуется в 1,8 раза меньше прежнего потребления», — сообщил технический директор завода.
-
