21 июля 2026 — Одним из важных этапов подготовки к получению первой продукции Амурского ГХК стало предварительное тестирование режимов работы будущего производства. Для этого они были достоверно воспроизведены в полупромышленном масштабе на базе научно-технологического центра СИБУРа. Такой подход позволяет заранее определить оптимальные параметры пусковых операций на реальном оборудовании и основные сценарии его дальнейшей эксплуатации.

Амурский ГХК — первый в истории российской нефтегазохимической отрасли проект, где опыт эксплуатации новых мощностей нарабатывается еще до ее фактического начала. Работа одной из линий АГХК по выпуску полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) была успешно смоделирована на базе Центра пилотирования технологий (ЦПТ) в Тобольске — уникального научно-технологического комплекса, инфраструктура которого позволяет с высокой точностью воспроизводить технологические процессы, заранее проверять инженерные решения и отрабатывать различные сценарии работы будущих производств. В сочетании с многолетним опытом специалистов компании по вводу в эксплуатацию новых мощностей, в том числе мирового уровня, такой подход делает запуск нового комплекса максимально предсказуемым и позволяет значительно сократить время выхода производства на проектные показатели.

«В мировой практике на подбор оптимальных режимов работы и вывод установки на проектные показатели может уходить от нескольких месяцев до двух лет. Центр пилотирования технологий позволяет фактически заглянуть в будущее: еще до запуска промышленной установки мы воспроизводим будущий технологический процесс, определяем оптимальные режимы применения катализаторов, видим возможные отклонения и получаем тот практический опыт эксплуатации, который обычно появляется уже после начала работы производства. Это позволяет пройти значительную часть пути заранее и подойти к запуску Амурского ГХК с гораздо более высокой степенью готовности. Следующий этап этой работы пройдет непосредственно на площадке комплекса, где специалисты Центра пилотирования технологий будут участвовать в пусковых операциях. Испытания катализаторов, включая собственные разработки ученых СИБУРа, также продолжатся», — отметил Ильдар Салахов, доктор химических наук, исполнительный директор Центра пилотирования технологий СИБУРа.

Строительство завода по выпуску полипропилена ДГП-2 на «ЗапСибНефтехиме» в Тобольске выполнено на 89%. На площадке завершают основные строительно-монтажные работы, проект перешел в активную фазу пусконаладки. Запуск производства намечен на 2027 год. Пусконаладочные работы уже охватывают более 20% технологических установок, одновременно идет поэтапная передача оборудования эксплуатационному персоналу.

СИБУР подтвердил эффективность металлоценового катализатора собственной разработки — ключевого компонента для производства премиальных марок полиэтилена. Рецептуру и технологию создали в научно-исследовательском центре «СИБУР Инновации» совместно с Институтом нефтехимического синтеза РАН.

В рамках проекта наработана опытно-промышленная партия катализатора объёмом 750 кг. Образцы прошли лабораторные испытания, подтвердив соответствие ключевым параметрам, включая гранулометрический и элементный состав. По эффективности и качеству катализатор не уступает референсным аналогам. Следующий этап — испытания на промышленных мощностях «Казаньоргсинтеза».

Завершаются основные этапы строительства нового комплекса по производству полипропилена (ДГП-2) на «ЗапСибНефтехиме» в Тобольске. Общая готовность масштабного инвестиционного проекта достигла 82%. Объект вступает в стадию пусконаладочных операций. «Проект реализуется с применением новейших технологий в промышленном строительстве. На стройплощадке задействовано более 9 тысяч специалистов. Работы ведутся преимущественно силами отечественных подрядчиков, часть из которых базируется в Тюменской области, остальные — в Омске, Перми и Уфе. Строительные этапы, включающие бетонные работы, монтаж металлоконструкций и монтаж крупногабаритного оборудования выполнены более чем на 90%, активно ведется монтаж трубопроводов и прокладка кабельных линий. Прогресс строительно-монтажных работ на объектах общезаводского хозяйства свыше 70%. На начало 2026 года полностью завершен монтаж крупнотоннажного оборудования установки полимеризации.

По объему производства полиэтилена низкой плотности «Казаньоргсинтез» занимает второе место в стране.Первые гранулы этого вида полимеров получили на предприятии 31 декабря 1965 года — за это время производство прошло несколько этапов модернизации и обновления. Сегодня на предприятии выпускают 21 марку ПЭНП. Из них производят пленки и пленочные изделия, предназначенные для упаковывания пищевых продуктов и лекарственных средств, а также материалы для наложения изоляции и защитных покровов проводов и кабелей, материалы для ламинирования, сельскохозяйственную и техническую пленку, изоляционные материалы и прокладки для систем хозяйственно-питьевого водоснабжения и другие продукты.

— Базовые полимеры — это ценное сырье для различных отраслей промышленности, которое способствует выпуску новых товаров и повышению уровня жизни населения, это основа для развития малого и среднего бизнеса в Татарстане, — сказал замминистра промышленности и торговли Татарстана Дмитрий Гуськов. — Каждая тысячная тонна высококачественного полиэтилена, произведенная на предприятии — это порядка 20 миллионов рублей налоговых отчислений и добавленной стоимости в смежных отраслях. Это подтверждает стратегическую важность «Казаньоргсинтеза» как ключевого поставщика сырья для экономики Татарстана и всей страны.

В сентябре 2025 года на Амурском газохимическом комплексе (ГХК) продолжились интенсивные работы по всем ключевым направлениям. Общий прогресс строительства достиг 87,9%, в работах на площадке задействовано 31 700 человек. Особое внимание было уделено обеспечению бесперебойной работы в холодное время — выполняется монтаж систем электрообогрева на ключевых технологических узлах, запущена и готова к отопительному сезону общезаводская газовая котельная.

СИБУР совместно с партнерами начал промышленное производство металлоценового линейного полиэтилена низкой плотности mLL06183 FE на площадке «Казаньоргсинтеза». Этот материал создан для высокопроизводительной экструзии выдувных пленок.

На ДГП-2 в Тобольске вновь рекорд! На строящемся производстве полипропилена проекта ДГП-2 установили самую высокую в стране колонну дегазации и деактивации порошка полипропилена. Высота 58 метров (как скульптура «Рабочий и колхозница» или башня Сююмбике в Казани), высота подъёма — 67,5 метра, вес 460 тонн (как Международная космическая станция). Особые условия монтажа потребовали уникального инженерного решения: из-за плотной застройки площадки понадобилась максимально длинная стрела крана — 150 метров. Такое решение использовано в стране впервые.

СИБУР начал завершающий этап пусконаладочных работ на новой парогазовой установке (ПГУ) мощностью 250 МВт на площадке «Казаньоргсинтеза». Ключевым событием стало поступление на объект первых тонн технологического газа, что ознаменовало переход к этапу горячей пусконаладки генерирующего оборудования.

Амурский ГХК завершил масштабную пятилетнюю работу по перевозке оборудования для будущего производства. С 2021 по 2025 год на стройплощадку в Свободненском районе привезли больше 450 крупногабаритных изделий общим весом 40 345 тонн. Последнюю часть оборудования для производства полипропилена — 57 элементов весом около 2200 тонн — доставили в июле 2025 года.

Работы на строительстве нового производства полипропилена ДГП-2 идут высокими темпами: строители устанавливают технологическое оборудование, связывают его между собой и подключают к действующим производствам. Появились и новые объекты — подстанция «Чибис», которая на 90% состоит из оборудования российского производства, и блок оборотного водоснабжения. Общая готовность проекта 63%.

В июле на строительной площадке Амурского газохимического комплекса продолжаются масштабные работы по подготовке ключевых объектов к пуску.

Компания «ЗапСибНефтехим» (входит в СИБУР) провела крупнейший в своей истории выпуск молоди осетра сибирского в реку Иртыш — 300 тысяч особей. Этот вид рыбы занесен в Красную книгу России с 1998 года.

Трехмесячные мальки, каждый весом около 10 грамм, были выращены на Абалакском экспериментальном рыборазводном заводе ФГБУ «Главрыбвод». Специалисты отмечают, что именно такой возраст и вес обеспечивают лучшую выживаемость и адаптацию в естественной среде.

Компания СИБУР вывела на рынок инновационную марку металлоценового линейного полиэтилена низкой плотности mLL20183 FE, предназначенную для производства гибкой упаковки. Разработка полностью соответствует мировым стандартам качества и способна заменить импортные аналоги в сегменте FMCG-упаковки.

Новый материал найдет применение при изготовлении барьерных и ламинационных пленок, упаковки для молочной продукции, а также стретч-пленок. Продукт отличается улучшенными сварными характеристиками, высокой прочностью и устойчивостью к раздиру. Особенностью марки является повышенная технологичность переработки, что позволяет увеличить производительность выдувных пленочных линий.

Компания СИБУР разработала полипропилен SIBEX PPI030CF, предназначенный для изготовления реторт-упаковки продуктов питания и кормов для животных.

Это современное решение заменяет традиционные стеклянные и металлические емкости, сочетая легкость, гибкость и высокую герметичность. Упаковка выдерживает стерилизацию при температуре до 130 °C и не требует охлаждения при хранении, что снижает логистические затраты, сообщает пресс-служба Сибура.

В рамках международной промышленной выставки «Иннопром» компания СИБУР презентовала инновационный полифталамид (PPA) — суперконструкционный пластик, разработанный по собственной технологии. Материал обладает уникальными характеристиками, включая повышенную прочность, термическую стабильность и устойчивость к агрессивным средам, что открывает широкие возможности для его применения в различных отраслях промышленности.

Новый материал демонстрирует исключительную химическую стойкость к маслам, топливу, антифризам и солевым растворам, сохраняя свои свойства даже при контакте с охлаждающими жидкостями. Благодаря этим качествам PPA идеально подходит для производства деталей автомобильных моторных отсеков, включая корпуса термостатов, топливные трубки и элементы системы охлаждения. Также материал может использоваться в электрооборудовании, промышленных фитингах, насосах и компрессорах, где требуются высокая прочность и устойчивость к внешним воздействиям.

Создание собственного производства катализаторов для базовых полимеров позволит СИБУРу создать полный цикл инноваций в отрасли от лабораторных разработок до промышленного производства современных синтетических материалов.

Около 90% процессов в нефтехимической промышленности требуют применения катализаторов. В процессе получения базовых полимеров катализаторы обеспечивают принципиальное протекание реакции, и во многом именно от них зависят свойства материала и качество готовой продукции.

Первыми в рамках проекта будут построены мощности по производству хромовых катализаторов. Этот тип катализаторов используется на «Казаньоргсинтезе», «ЗапСибНефтехиме», а также будет применяться и на Амурском газохимическом комплексе. Хромовые катализаторы незаменимы при производстве пленочных и выдувных марок полиэтилена, используемых, например, для производства флаконов и топливных баков. Завершение строительства и запуск производства ожидается в 2027 году. Инвестиции только в производство хромовых катализаторов составят более 11 млрд рублей.

Лето — активный сезон работ на главном инвестиционном проекте тобольской промышленной площадки СИБУРа: как большой конструктор, собран один из факелов; внутри здания гранулирования идёт сборка и отладка экструзионного оборудования; идут врезки технологических трубопроводов ДГП-2 в действующие производства. А ещё на площадке строят новую градирню и логистический комплекс. Прогресс проекта составляет 56%, а все подробности по статусу проекта смотрите в ролике.

На комплексе дегидрирования пропана (ДГП-2) — флагманском инвестиционном проекте тобольской площадки СИБУРа — началась установка реакторов дегидрирования. Эти агрегаты являются сердцем производства, где пропан преобразуется в пропилен — ключевое сырьё для полимерной промышленности.

Проект ДГП-2 использует передовую технологию, обеспечивающую получение пропилена высокой степени очистки. В дальнейшем из него будут производить полипропилен, включая новые марки, ранее не выпускавшиеся в России. Эти материалы найдут применение в строительстве, автомобилестроении, производстве упаковки, медицинских изделий и товаров народного потребления, сообщает пресс-служба СИБУР Тобольск.

Общий прогресс строительства Амурского ГХК в мае достиг отметки 79,5%.

В мае на установке Пиролиза Амурского газохимического комплекса основное внимание было сосредоточено на подготовке к запуску парогенерирующей системы. Для этого процесса подготовлены необходимые ресурсы: создан запас деминерализованной воды, завершаются испытания узлов подачи топливного газа, ведется подключение понизительной подстанции, а также проводятся индивидуальные испытания первого из трёх паровых котлов.