-
Муфели колпаковых печей © mashprom.ruНа производственной площадке АО «НПП «Машпром» в Свердловской области (ООО «ПК НТМЗ») завершилось строительство цеха по производству крупногабаритных цилиндрических изделий типа цистерн, барабанов и муфелей колпаковых печей. Площадь нового цеха составляет 1500 м2. Одной из особенностей является техническая возможность выполнения гофрирования изделий, что увеличивает жесткость, прочностные свойства, и в свою очередь увеличивает эксплуатационные характеристики продукции.
-
© nlmk.comГруппа НЛМК реализовала модернизацию обогатительного оборудования на Стойленском ГОКе. На двух из четырех секций обогатительной фабрики заменены по две шаровые мельницы, которые предназначены для измельчения руды. Проект позволит в 2024 году увеличить переработку руды на 2,5 млн т в год и производство железорудного концентрата на 1 млн т в год.
Объем инвестиций составил более $100 млн.
Проект направлен на полное обеспечение железорудным сырьем Новолипецкого металлургического комбината.
-
На Новолипецком металлургическом комбинате успешно завершен пилот по внедрению цифровой системы автоматического контроля герметичности дверей коксовых батарей. Так компания внедряет системный подход к сокращению эмиссии и улучшает условия работы на коксохимическом производстве. Решение базируется на отечественной видеоаналитике Vmx Dequs: ECO.
Плотность закрытия дверей коксовой батареи влияет как на эмиссию, так и на качество получаемого кокса. Раньше визуальный осмотр дверей коксовых батарей осуществлялся сотрудниками. Теперь на помощь пришел искусственный интеллект.
Коксовая батарея на НЛМК © videomatrix.ru -
Группа НЛМК, международная металлургическая компания, развернула беспроводную сеть связи 5G на площадке Новолипецкого металлургического комбината. Сеть позволяет повысить скорость и эффективность работы существующих цифровых решений, в перспективе она обеспечит взаимодействие единиц оборудования напрямую и повысит уровень автономности управления производственными процессами.
Новая сеть способна поддерживать до одного миллиона подключений на 1 км2 и обрабатывать данные со скоростью до 1 ГБ в секунду, что более чем в 100 раз быстрее возможностей сети 4G. Надежность и высокая скорость сигнала позволяют мгновенно собирать и анализировать данные, а значит — корректировать работу оборудования в режиме реального времени и автоматически.
-
© bel.ru2021 году Стойленский ГОК (входит в Группу НЛМК) на 11,7% увеличил производство окатышей — до 7,6 млн тонн — по сравнению с 2020 годом. Производство концентрата выросло до 19,3 млн тонн (+7,3% г/г), из которых 8,2 млн тонн пошло на производство окатышей на фабрике окомкования.
Производство аглоруды в 2021 году составило 1,2 млн тонн.
Рост производства продукции — это результат инвестиций, которые были предусмотрены в рамках Стратегии 2022 Группы НЛМК. Инвестиционными программами были охвачены все переделы комбината — начиная с карьера и обогатительной фабрики, и заканчивая фабрикой окомкования и транспортными переделами.
Стойленский ГОК ежегодно увеличивает производство концентрата и окатышей. В текущем году мы почти на 3,6 млн тонн увеличили добычу и переработку руды, на один миллион тонн производство концентрата и окатышей. Уверен, следующий завершающий год стратегического цикла позволит нам достичь всех заявленных целей. Для этого у нас есть все — высокопрофессиональный коллектив, самое современное оборудование и техника, новые технологии.
— Сергей Напольских, руководитель Дивизиона Руда Группы НЛМК
Основной потребитель железорудной продукции СГОКа — Новолипецкий металлургический комбинат.
-
©Видео с / https://www.youtube.com/embed/2eLYelcnU1Q
НЛМК выводит на проектную мощность агрегат непрерывного горячего цинкования N3 после проведенной реконструкции.
Агрегат позволяет производить оцинкованный прокат толщиной до 4 мм. Сталь востребована в строительстве жилых и общественных зданий в регионах Крайнего Севера, зонах повышенной сейсмической активности, а также объектов, которые подвергаются повышенным нагрузкам.
НЛМК — единственный в России производитель проката с данными параметрами.
-
© storage.energybase.ruНоволипецкий металлургический комбинат запустил новый комплекс для лазерной обработки электротехнической трансформаторной стали мощностью 54 тыс. тонн в год. Это четвертая линия для выпуска металла с улучшенными магнитными свойствами на площадках Группы НЛМК.
Лазерная обработка поверхности металла на финальном этапе производства позволяет снизить удельные магнитные потери на 8-10%. Для клиентов это дает возможность производить энергоэффективные трансформаторы в соответствии с растущими требованиями рынка.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/gqLV7kv4qfk
В электросталеплавильном цехе завода НЛМК-Урал налажен выпуск нового типоразмера заготовки, внедрена разливка методом закрытой струи, в сортопрокатном — модернизирован Стан 150. Техперевооружение мощностей НЛМК-Урал позволит повысить качество существующих видов продукции и вывести на рынок новые. Среди них — товарная катанка для холодной высадки под производство высокопрочного крепежа, который широко востребован в машиностроении, автомобильной, строительной и иных отраслях.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/t-ox7-zqDIs
Стойленский ГОК — главный источник железорудного сырья для НЛМК. Мы активно используем цифровые технологии при добыче руды, вплоть до того, что данные для оценки объема вскрышных работ получают с беспилотников. И это, конечно, не предел: новые решения внедряются постоянно. Смотрите в нашем ролике о том, как цифровые решения помогают обогащать руду, и где в первую очередь пригодится машинное зрение.
-
© m.lipetskcity.ruНоволипецкий металлургический комбинат, компания Группы НЛМК, в рамках программы экологической модернизации производства запустил комплекс безводного охлаждения доменного шлака, который позволит в 3,5 раза сократить эмиссию сероводорода на соответствующем участке и минимизировать запах от этого химического соединения.
Инвестиции в проект составили более 2 млрд рублей.
С реализацией комплекса первый доменный цех НЛМК (три доменные печи) полностью переходит на технологию сухого охлаждения шлака. Комплекс построен на месте шлакового отвала, накопленного с 70-х годов прошлого столетия. В рамках проекта было переработано почти 6 млн тонн различных материалов и извлечено более 300 тыс. тонн железа, повторно использованного в производстве стали.
-
© www.altairegion22.ruЛинию трамбования угольной шихты запустили в г. Заринск на предприятии «Алтай-Кокс». Запуск линии — самый масштабный в этом году промышленный проект в Алтайском крае. Инвестиции составили 4,8 млрд рублей (инвестор — ПАО «НЛМК»).
При строительстве объектов нового комплекса использовались наилучшие доступные технологии.
Технология трамбования угля уникальна для коксохимической промышленности России. Ни одно предприятие не внедряло ее на действующей батарее. Угольную шихту загружают в коксовую печь не насыпью сверху, а горизонтально, в виде предварительно уплотненного, утрамбованного угольного брикета. Технология внедрена на пятой, самой современной коксовой батарее предприятия. Ее производственная мощность — 1,1 млн т кокса в год.
Основные плюсы проекта — выше качество кокса, лучше экологические показатели.
-
© lipetsk.nlmk.comПарк локомотивов Новолипецкого металлургического комбината, флагманской площадки Группы НЛМК, пополнился тремя тепловозами серии ТЭМ9. Приобретение тягового состава связано с программой обновления локомотивного парка компании.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/SgiQnVI6NGs
НЛМК внедрил цифровой сервис, который оптимизирует темп прокатки стальных слябов на стане горячей прокатки.
-
© vologdaregion.ruХолдинг «Синара-Транспортные Машины» (СТМ) в июне поставил Новолипецкому металлургическому комбинату (входит в Группу НЛМК) три тепловоза ТЭМ9 производства Людиновского тепловозостроительного завода (ЛТЗ, входит в СТМ). Первые локомотивы этой серии заказчик начал приобретать в 2018 году. Сегодня парк насчитывает 17 таких машин.
Приобретение тягового состава для главной производственной площадки Группы НЛМК связано с программой обновления локомотивного парка компании. План реализации программы рассчитан до 2022 года. В настоящее время на комбинате эксплуатируют 120 тепловозов.
Локомотивы ТЭМ9 предназначены для выполнения маневрово-вывозных работ. Тепловозы этой серии способны «заходить» в радиус поворота до 50 метров, что делает их универсальными для использования на всей территории предприятия.
-
© www.steelland.ruНоволипецкий металлургический комбинат, флагманская площадка Группы НЛМК, и компания «Гранд Лайн», российский производитель строительных конструкций, наладили серийный выпуск проката с полимерным покрытием премиум-класса Satin Matt и PurLite Matt. До конца года НЛМК поставит «Гранд Лайн» для дальнейшей обработки более 2 000 тонн такого металла.
-
© brl.mk.ruГруппа НЛМК, международная металлургическая компания, начала опытную эксплуатацию «виртуального ассистента» — цифрового сервиса для оперативного взаимодействия с поставщиками и оптимизации стандартных операций службы снабжения.
-
© altai.nlmk.comАлтай-Кокс (входит в Группу НЛМК) г. Заринск первым в России освоил производство кокса литейного класса 100 мм и более. Такой кокс используется в качестве топлива в высокопроизводительных печах шахтного типа — вагранках — для производства теплоизоляционных материалов.
Освоение новой продукции позволит компании расширить рынки сбыта за счет импортозамещения. Ранее производители теплоизоляционных материалов закупали кокс класса 100 мм на европейском рынке.
Первая партия 800 тонн отгружена производителям тепло- и звукоизоляционных материалов. Объем производства этого вида продукции на Алтай-Коксе планируется на уровне 7 тысяч тонн в год.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/pNqwrUY9Lh4
На Новолипецком металлургическом комбинате, флагманской площадке Группы НЛМК, после реконструкции введен в строй конвертер № 2 — агрегат для выплавки стали мощностью более 3 млн тонн в год. В комплексе с конвертером в работу запущено новое пылегазоулавливающее оборудование, отвечающее наилучшим доступным технологиям.
Замена конвертера № 2 — первый этап масштабной реконструкции в сталеплавильном производстве. На следующем этапе, который начнется в мае 2020 года, планируется реконструировать аналогичный по мощности конвертер № 3.
Обновление сталеплавильных мощностей позволит увечить производительность цеха на 15% до 10 млн тонн стали в год. Внедрение более эффективного оборудования газоочистки обеспечит улавливание 99,9% пыли, что соответствует лучшим мировым практикам.
Реализация проекта позволит также использовать конвертерный газ для выработки электроэнергии на новой утилизационной теплоэлектростанции, которую планируется построить на площадке НЛМК.
Общий объем инвестиций в реконструкцию двух конвертеров, газоочистного оборудования и инфраструктуры составит более 26 млрд рублей.
-
© www.metalinfo.ruПосле масштабной реконструкции введена в строй доменная печь № 6 (ДП-6) на Новолипецком металлургическом комбинате. В мае 2019 года печь была остановлена. Ее демонтировали и заново отстроили из заранее собранных блоков. Инвестиции в проект составили 35 млрд рублей.
Мощность печи увеличилась на 8% до 3,4 млн тонн чугуна в год. Новые системы очистки воздуха после обновления будут улавливать до 99,9% пыли, обеспечивая остаточную запыленность на уровне наилучших доступных технологий — 5 мг/м3.
Весь доменный газ, который образуется при выплавке чугуна, используется для выработки электроэнергии на теплоэлектроцентрали, а доменный шлак перерабатывается в продукцию для строительной отрасли.
-
© sun9-45.userapi.comНоволипецкий металлургический комбинат, флагманская площадка Группы НЛМК, приступила к промышленным поставкам на российский рынок высокопрочного горячекатаного листа марок S500MC и S550MC (предел текучести 500 и 550 МПа).
Такой прокат используется для производства кузовов самосвалов, ломовозов, шасси грузовых автомобилей, кранов-манипуляторов и другой спецтехники. Конструкции из высокопрочной стали позволяют увеличить несущую способность изделий на 20%, снизить вес техники и сократить расход топлива на тонну груза.
Сталь марок S500MC и S550MC используют в конструкциях и деталях оборудования, которое работает в условиях повышенных нагрузок. Ее прочность на 40% выше горячего проката общего назначения. Прочностные свойства металл приобретает после специальной термомеханической обработки на стане горячей прокатки НЛМК.
