Блог для новостей о модернизации в России
Новые отечественные установки применяются для электронно-лучевой сварки корпусов и роторных деталей авиационных двигателей из тугоплавких металлов, которая проводится в вакууме. Установки позволяют за цикл вакуумирования обрабатывать до шести деталей и обеспечивают высокое качество сварных соединений.
«Черномортранснефть» завершила комплексную реконструкцию перевалочного комплекса (ПК) «Шесхарис» и ввела в эксплуатацию четыре новых стальных резервуара РВСП-30 000 на промышленной площадке «Грушовая» в Новороссийске Краснодарского края.
Резервуары предназначены для хранения нефти и светлых нефтепродуктов и изготовлены в качестве замены демонтированным железобетонным резервуарам, срок эксплуатации которых истёк.
Новое оборудование сократит трудоемкость процесса резки, увеличит производительность труда и улучшит качество изготовляемых деталей.
Подготовительные работы по установке новой линии в корпусосборочном цехе стартовали в начале прошлого года: была обустроена территория и залита фундаментная плита, смонтирована линия и проведены пуско-наладочные работы.
Казанская компания «РГК» запустила линию по производству самых больших в России многослойных полимерных труб — диаметром 1,6 метра. Новое производство было организовано на трубном заводе, приобретенном у СИБУРа в конце 2023 года и модернизированном в течение года.
В рамках проекта была модернизирована система прожига фильтров, что позволило значительно усовершенствовать процесс их очистки. Данные фильтры устанавливаются на линии расплава сырья, задерживают механические примеси и обеспечивают высокое качество производства БОПЭТ пленок.
Модернизированную бумагоделательную машину № 6 (БДМ6) производительностью 140 тыс. тонн ежегодно запустили на балахнинском бумкомбинате «Волга». Это позволило увеличить мощности предприятия в полтора раза, до 450 тыс. тонн бумаги в год, сообщили в Фонде развития промышленности (ФРП).
Бумкомбинат на техническое перевооружение предприятия и перепрофилирование бумагоделательной машины № 6, которую остановили в 2015 году, направил более 7 млрд руб. Из этих средств 1,5 млрд руб. в виде льготного займа предоставил ФРП.
Реализация проекта позволяет проверять качество деревянных поддонов в автоматическом режиме. Применение технологии машинного зрения гарантирует, что в производственном процессе используются только поддоны одобренного качества.
Несоответствующие поддоны удаляются с конца линии, что предотвращает повреждение продукции во время погрузочно-разгрузочных работ внутри и снаружи склада. Еще один плюс, важный для потребителей б/у поддонов — это снижение затрат на готовую продукцию. В компании отметили, что сокращается и время погрузки продукции на автотранспорт.
В компании «Промобит» начато освоение нового производственного оборудования. Запущенная автоматизированная линия поверхностного монтажа печатных плат позволит выпускать собственные разработки для СХД и серверов, не обращаясь к сторонним производителям, что существенно сократит время их создания, а также повысит контроль качества исполнения. Особенно это важно, когда требуется выпустить опытные или единичные изделия, ведь исключительно таким путем и ведется настоящая собственная разработка, являющаяся отличительной особенностью продуктов BITBLAZE.
На Михайловском ГОКе им. А.В. Варичева, входящего в компанию «Металлоинвест», введен в эксплуатацию высокоточный станок с числовым программным управлением (ЧПУ) для гибки листового металла. Оборудование задействовано в работе цеха металлоконструкций управления по производству запасных частей.
Станок способен сгибать лист железа толщиной от 0,5 мм до 25 мм и шириной до 3 м. Его автоматический пресс может работать с усилием до 320 тонн и придавать металлическим пластинам необходимую для производства форму.
АО «Производственное объединение «Северное машиностроительное предприятие» (входит в ОСК) продолжает масштабное обновление кранового оборудования за счет собственных средств по программе модернизации. В цехах и на территории вводятся в эксплуатацию новые мостовые и портальные краны.
Новое оборудование поступило в корпусно-сварочное производство.
На заводе в Воскресенске модернизировали производство сухих строительных смесей.
Предприятие «Барнаултрансмаш» (входит в холдинг «Высокоточные комплексы» Ростеха) завершило основной этап модернизации производственных мощностей. Об этом сообщили в пресс-службе холдинга.
«Барнаултрансмаш» холдинга «Высокоточные комплексы» завершил основной этап модернизации производственных мощностей. Проект стартовал в 2023 году и реализован при государственной поддержке. Предприятие ввело в эксплуатацию новое современное оборудование и модернизировало имеющееся мощности. Кроме того, завод оптимизировал рабочие процессы, технологические цепочки и завершил капитальный ремонт нескольких цехов", — сказали в пресс-службе.
На Онежском судостроительно-судоремонтном заводе в опытную эксплуатацию введено основное технологическое оборудование блока корпусных цехов для подготовки листового металла и профиля, заготовительное, кузнечное и оборудование сборочно-сварочного производства (1 этап модернизации предприятия).
Компания обновила бренд и направила за последние 3-4 года 1 млрд руб. инвестиций на модернизацию производства.
«Обновление бренда, приуроченное к 25-летию компании в 2025 году, на самом деле отражает большой внутренний процесс. За 3-4 года мы заменили 60% оборудования», — рассказал учредитель завода «Политранс» Семён Мительман.
На участке листоотделки стана 5000 происходит сканирование движущегося проката, результаты поступают на сервер со специализированным программным обеспечением. Система анализирует изображение с камер машинного зрения и проводит автоматическую проверку геометрии листа, распознает, классифицирует и составляет 3D карту дефектов поверхности проката. Одновременно выявляются соответствия или несоответствия заданным параметрам качества продукции для конкретного потребителя.
На Донецком металлургическом заводе произвели запуск модернизированного прокатного стана 250.
Он отметил, что инвестор обеспечил существенный рост производства на заводе. В ноябре на предприятии запустили в работу стан 400, и уже с апреля по декабрь этого года на заводе произвели и реализовали 174,34 тысячи тонн продукции. Причем за этот же период ежемесячный объем вырос более чем в пять раз и продолжает расти.
Компания «ТрубоПластУрал» (г. Магнитогорск) расширила ассортимент выпускаемых пластиковых труб, организовав новое производство в индустриальном парке Магнитогорского металлургического комбината (ИП ММК).
«ТрубоПластУрал» запустил экструзионные линии с целью производства труб из полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) диаметром от 20 до 450 мм для водоснабжения и газоотведения. Отмечается, что в производственном цикле используется как первичный, так и вторичный полиэтилен.
В филиале появилось новое оборудование, которое позволит предприятию увеличить мощности и улучшить качество продукции.
В данный момент в первом цехе завода производятся пуско-наладочные работы. Скоро будет введён в эксплуатацию новый ниточный экструдер.
По итогам уходящего года Соликамский магниевый завод выполнил план по производству магния на 101%. Также предприятие переработало весь поступивший с Ловозерского ГОКа лопаритовый концентрат, получило титан, ниобий, тантал и концентрат РЗМ, сообщили в пресс-службе СМЗ.
В течение года завод провёл масштабные работы по реконструкции и обновлению производства. В 2024 году на СМЗ запущен новый участок плава низших хлоридов титана. Расширение производства потребовалось для увеличения объёма выпуска чистого магния Mg-95.
В результате обновления автоматического оборудования специалисты ОЭМК им. А. А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») улучшили точность позиционирования, что позволило сократить время установки штабелёра по заданным координатам и повысить его производительность. Штабелёр используется в сортопрокатном цехе № 1 для укладки металла на стеллажи промежуточного высотного склада. В одном пролёте можно хранить до 1200 пакетов с металлом, каждый весом до 10 тонн.
В рамках ремонта были установлены новые приводы, контроллеры и магнитно-стрикционные датчики, обеспечивающие высокую точность работы механизмов. Обновлено электрооборудование, электродвигатель привода перемещения и заменены 5,5 километров кабелей, через которые передаются электроэнергия и сигналы с датчиков, регулирующих работу системы и дающих задания на перемещение грузов.