Блог для новостей о модернизации в России
В цехе окончательной сборки производственного центра «Яковлев» в Комсомольске-на-Амуре приступили к эксплуатации нового стенда для стыковки отъёмных частей крыльев самолётов. Сборочное оборудование выпущено в России полностью из отечественных компонентов.
Первая тестовая сборка на стыковочном стенде была выполнена на «Суперджете» под заводским номером ВС-97106 — в настоящее время специалисты применяют его на самолёте с индексом ВС-97107.
Компания «Призма» начала поставки наружных и салонных автомобильных зеркал для Lada Iskra. Для этого предприятие в Димитровграде Ульяновской области модернизировало производство.
Общие инвестиции в обновление составили около 38 млн рублей. Из них в виде льготного займа по совместной федерально-региональной программе «Комплектующие изделия» 15,4 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), а 6,6 млн рублей — ульяновский Фонд финансирования промышленности и предпринимательства.
С привлечением льготного финансирования компания приобрела и встроила в линию по производству зеркальных элементов высокопроизводительный участок лазерной резки. На новом оборудовании зеркало получается без дефектов, микросколов и микротрещин. Отказ от операций механической резки и ручного скола позволил снизить привычный при работе со стеклом производственный брак на этих операциях в 6 раз — до 5%.
В механосборочном производстве запущено новое современное оборудование для обработки картеров мостов «Спайсер», сообщает пресс-служба Ульяновского автозавода. Это повысит качество картеров для последующей механической обработки.
«Система ЧПУ упрощает настройку инструмента и автоматизирует процесс, позволяя выполнять до 70 циклов обработки за смену. Два быстросменных палета обеспечивают максимальную эффективность, сокращая трудозатраты и увеличивая объем выпускаемых деталей», — сообщает пресс-служба.
До этого УАЗ модернизировал производство моделей УАЗ «Патриот», «Пикап» и «Профи».
Специалисты входящей в Национальную ассоциацию участников рынка робототехники (НАУРР) компании «Роботех» успешно реализовали проект по установке и запуску комплексов Robotech SandUltra на калининградской производственной площадке.
Единственная на Урале Пермская судоверфь завершила масштабную модернизацию и теперь самостоятельно, без помощи подрядчиков, строит плавучие причалы Ecostation. Эти комплексы уже работают в Москве, совмещая роль комфортной остановки и зарядной станции для речных электробусов.
На «Амурстали» организован и уже успешно работает новый участок по восстановлению электродов.
Ранее электроды восстанавливали в здании кузнечного участка. Он находился на значительном удалении от ЭСПЦ, поэтому задействовали технику, чтобы доставить электроды к месту ремонта и после вернуть снова в цех.
Сейчас необходимость транспортировки отпала: электроды восстанавливают в непосредственной близости от места их использования.
На новом участке есть все необходимое оборудование, его оснастили системой вытяжной вентиляции для эффективного удаления графитовой пыли, которая образуется в процессе механической обработки.
Челябинский кузнечно-прессовый завод ввел в эксплуатацию новые гидравлические прессы, которые работают с усилием 800 и 2000 тонн, а также современные индукционные установки нагрева в рамках масштабной модернизации кузнечно-штамповочного участка Кузнечного цеха № 1.
На таком оборудовании можно изготавливать широкую линейку продукции, включая изделия для аэрокосмической отрасли, энергетики, автомобилестроения и станкостроения. Это корпусные изделия для машиностроения, например, корпуса нефтегазовых задвижек, части насосов высокого давления, запасные части установок гидроразрыва пласта, компоненты тяжелого машиностроения, компоненты промышленных роботов и многое другое.
В 2025 году ЧЗГЭТ также завершил модернизацию окрасочных камер, начатую в 2024 году. Одно сушильное и пять окрасочно-сушильных специально оборудованных помещений позволили сократить цикл окраски-сушки металлических малогабаритных деталей и каркасов с трёх до одних суток.
В рамках совершенствования технологических процессов было приобретено трансформаторно-выпрямительное устройство номинальным выходным напряжением 550 В (ТВУ-550), которое ускоряет и упрощает процесс проведения пусконаладочных работ.
Компания ЗМК «Арсенал» на площадке Тульского металлопрокатного завода завершила пусконаладочные работы новой автоматизированной линии по выпуску калиброванного проката. Современное оборудование гарантирует высокую точность геометрии и качество поверхности продукции.В производстве своих изделий ЗМК «Арсенал» использует горячекатаный прокат, выпускаемый Тульским металлопрокатным заводом, что обеспечивает высокое качество готовой продукции.В планах компании — запуск серийного выпуска широкой линейки продукции по следующим стандартам:ГОСТ 1051-73 — «Прокат калиброванный»;ГОСТ 7417-75 — «Сталь калиброванная круглая»;ГОСТ 8560-78 — «Прокат калиброванный шестигранный»;ГОСТ 8559-75 — «Сталь калиброванная квадратная».
В прокатном цехе № 3 Златоустовского металлургического завода (Челябинская область) запущен в эксплуатацию токарный станок 1А660.
Вновь установленный станок относится к категории тяжелых, предназначен для черновой и чистовой обработки заготовок из стали с использованием современных резцов с твердосплавными пластинами. Он позволяет обрабатывать более сложные и габаритные заготовки диаметром от 220 до 600 мм (сужение 200-570мм) и длиной до шести метров.
Применение агрегата позволит повысить качество поверхности готовой продукции, сократить сроки выполнения заказов и расширить технологические возможности предприятия.
Компания «Милфудс» (бренд Poetti, бывшая «дочка» ушедшей из РФ финской Paulig), развивающая кофеобжарочное производство в Тверской области, дооснастила капсульную линию инновационной картонажной машиной для упаковки кофейных капсул.
«Центральным элементом новой упаковочной линии стала мультиформатная картонажная машина — первая в России установка подобного типа. Машина создана инженерами специально для предприятия Poetti с учётом потребностей российского рынка и позволяет автоматически упаковывать капсулы в различные форматы без длительной перенастройки оборудования», — говорится в сообщении пресс-службы правительства региона .
В сервисном локомотивном депо «Саратов» (Приволжский филиал «ЛокоТех-Сервис») начал работу новый колесотокарный станок ТК2500 с ЧПУ, приобретенный в рамках инвестиционной программы ОАО «РЖД. Оборудование установлено на участке текущего ремонта тепловозов ТР-1, ТО-3, заменив устаревший станок КЖ20М 1974 года выпуска.
ТК2500 предназначен для обточки колесных пар без выкатки и соответствует требованиям последней инструкции ОАО «РЖД» по ремонту и формированию колесных пар. Станок автоматически считывает параметры колес с помощью бесконтактных профилометров, исключая риск повреждения бандажа. Позиционирование колесной пары также происходит в автоматическом режиме.
Группа компаний «ВЛП» продолжает обновление лесопильного завода в Харовске. В рамках модернизации введена в эксплуатацию вторая кромко-обрезная линия, а также обновлены линии сортировки сырых и сухих пиломатериалов.
На руднике «Скалистый» компании ПАО ГМК «Норильский никель» введена в эксплуатацию новая скиповая подъемная машина, установленная на вентиляционном стволе № 9. Это ключевой элемент инфраструктуры, отвечающий за транспортировку добытой руды на поверхность. Модернизация проводится в рамках масштабного обновления оборудования: аналогичные современные подъемники уже работают на рудниках «Маяк» и «Октябрьский».
Группа «Акрон» на своей производственной площадке в Великом Новгороде завершила проект по увеличению мощности агрегата «Аммиак-3» до 2300 тонн в сутки, что позволило нарастить годовую выработку продукта до 830 тыс. тонн. При этом общий объем производства аммиака на новгородском предприятии вырос до 2,4 млн тонн в год.
Инвестиции в модернизацию производства составили 142 млн долларов США. Генеральным проектировщиком выступил НПЦ «Акрон инжиниринг». Базовое проектирование предоставлено компанией KBR.
В рамках реализации проекта модернизированы основные отделения цеха, введено в эксплуатацию более 70 единиц современного технологического оборудования, в том числе горизонтальная колона синтеза аммиака. Часть оборудования и установок дорабатывались специалистами Группы, а также на российских машиностроительных заводах. Инжиниринг и авторский надзор во время монтажа и пусконаладки также вели специалисты «Акрона».
На Уфимской ТЭЦ-3 проводятся работы по глубокой модернизации АСУ ТП парового котла Е-230-100 ст.№ 3.
Компанией «КРУГ» в рамках проекта выполнены:
На производственной площадке ЦКБМ (входит в машиностроительный дивизион «Росатома» — «Атомэнергомаш») начали использовать роботизированную сварку при изготовлении ответственных узлов для атомных электростанций.
Один из таких роботов уже выполняет автоматическую сварку пятитонных проставок — ключевых элементов насосных агрегатов. Эти детали обеспечивают точную установку и надежную работу оборудования АЭС, сообщили в Росатом.
Специалисты СКБ-3 и литейного производства Каменск-Уральского металлургического завода (КМЗ) разработали и успешно внедрили новую технологию литья, позволяющую значительно снизить количество дефектов, вызванных шлаковыми и другими неметаллическими включениями.
В основе усовершенствованной технологии лежит модернизированная литниковая чаша с песчаной пробкой, применяемая для производства крупных отливок из черных сплавов. Литниковая чаша выполняет функцию промежуточного резервуара, принимающего металл из разливочного ковша и подающего его через литниковую систему в рабочую полость формы.
Ключевое отличие новой методики заключается в следующем: перед заливкой выходное отверстие чаши перекрывается пробкой. После заполнения чаши расплавленным металлом выдерживается технологическая пауза, необходимая для всплытия шлаковых включений на поверхность. Затем пробка извлекается, и в форму поступает очищенный металл со дна резервуара.
На Череповецком металлургическом комбинате завершен капитальный ремонт парового котла № 2 на теплоэлектроцентрали. Реализованный комплекс мероприятий позволит сократить потребление природного газа на 12 тысяч кубических метров в час и повысить энергоэффективность производства.
Ключевым элементом модернизации стало строительство обводного газохода, который дает возможность вырабатывать пар с использованием вторичных ресурсов — коксового и доменного газов. В ходе работ был демонтирован устаревший электрофильтр, поскольку уголь больше не используется в качестве топлива. На его месте установлен современный обводной газоход, позволяющий оптимизировать газовый тракт и уменьшить эксплуатационные потери.
Луганский литейный завод получил партию современного оборудования, приобретенного при поддержке Фонда развития промышленности ЛНР.
На выделенные средства были закуплены современные обрабатывающие центры и токарные станки, которые уже установлены и готовы к работе. Новые мощности позволят предприятию выпускать изделия сложных форм с повышенной точностью, а также обрабатывать крупногабаритные заготовки, сообщает ФРП ЛНР.