На площадке Горно-химического комбината ввели в эксплуатацию второй комплекс Опытно-демонстрационного центра по переработке отработавшего ядерного топлива (ОЯТ). Это промышленный модуль, где планируют в том числе получать исходные данне и проверять уникальное оборудование для проектирования завода по переработке ОЯТ большой мощности.
«В ближайшие десятилетия Опытно-демонстрационный центр (ОДЦ) станет для отрасли одним из ключевых звеньев в процессе перехода к атомным энерготехнологиям IV поколения. После выхода второй очереди ОДЦ на проектную мощность завод сможет перерабатывать порядка 200 т ОЯТ в год. С учетом возможностей по переработке производственного объединения „Маяк“ и запланированных нами новых производств, это позволит России обеспечить старт работы энергосистем IV поколения в ближайшие 15 лет», — заявил гендиректор Росатома Алексей Лихачев.
АО «Чепецкий механический завод» (ЧМЗ, входит в Топливный дивизион «Росатома») разработал и запатентовал собственную технологию изготовления прутков из титана и его сплавов. Разработка позволит предприятию выпускать продукцию диаметром от 5 до 15 мм с высокой точностью размеров, что соответствует строгим требованиям к материалам для медицинских изделий.
На площадке строящегося энергоблока № 3 Ленинградской АЭС-2 (филиал АО «Концерн Росэнергоатом») стартовал важный этап строительства — укрупнительная сборка первого яруса внутренней защитной оболочки (ВЗО) здания реактора. В круглосуточном режиме специалисты приступят к монтажу и сварке 24 стальных марок с последующей установкой гермопроходок и других элементов конструкции.
Работы выполняются с использованием специального стапеля диаметром 44 метра и высотой 12 метров, установленного рядом с реакторным зданием. Это проверенное решение, успешно применявшееся при строительстве первых энергоблоков Ленинградской АЭС с реакторами ВВЭР-1200. Технология позволяет проводить сборку на земле, исключая высотные работы и обеспечивая повышенную безопасность, качество и производительность.
21 Июля 2025.В «Росатоме» создали газовую центрифугу нового поколения для обогащения урана
Машина десятого поколения — новое достижение российской атомной промышленности в ядерном топливном цикле
В Топливном дивизионе «Росатома» изготовлена опытно-промышленная партия газовых центрифуг десятого поколения для разделения изотопов урана — ГЦ-10. По своим техническим характеристикам новая машина превосходит все центрифуги предыдущих поколений, работающие на предприятиях «Росатома».
Центрифуги нового поколения пройдут опытно-промышленную эксплуатацию на одном из предприятий разделительно-сублиматного комплекса Топливного дивизиона «Росатома». Испытания в цехе по обогащению урана станут завершающим этапом разработки, который предваряет внедрение ГЦ-10 в серийное производство.
На металлургическом заводе «АЭМ-Спецсталь» (входит в Машиностроительный дивизион «Росатома») состоялся торжественный запуск современного производственного комплекса электрошлакового переплава (ЭШП). Эта технология позволяет производить высококачественные стали и сплавы, сохраняющие свойства даже при длительном воздействии высоких температур, давления и радиации.
Госкорпорация «Росатом» приняла активное участие в планово-предупредительном ремонте второго энергоблока Армянской атомной электростанции. Работы проводились через дочернюю компанию «Росатом Сервис», которая выступила подрядчиком по ключевым направлениям модернизации.
В рамках проекта специалисты выполнили комплексное обследование зданий и сооружений станции, проверили состояние электротехнического оборудования и перегрузочной машины реактора. Особое внимание уделено повышению безопасности: в эксплуатацию введена новая система холодоснабжения помещений систем безопасности.
В Краснокаменске (Забайкальский край) состоялось торжественное открытие нового пассажирского терминала аэропорта, построенного при поддержке Горнорудного дивизиона Госкорпорации «Росатом». Обновленный аэропорт обеспечит регулярное авиасообщение с Читой и другими регионами, повысив транспортную доступность для жителей юго-востока Забайкалья.
Новый терминал площадью 240 кв. метров способен обслуживать до 50 пассажиров в час. Здание возведено с учетом суровых климатических условий региона и оснащено современными системами безопасности и комфорта. Помимо строительства терминала, в рамках проекта выполнены масштабные работы по модернизации инфраструктуры: отремонтирована взлетно-посадочная полоса, обновлено ограждение и другие объекты аэропортового комплекса.
На Электрохимическом заводе (АО «ПО ЭХЗ», предприятие Топливного дивизиона в ЗАТО Зеленогорск Красноярского края) завершилась модернизация основного оборудования в цехе по обогащению урана.
Масштабные работы по установке современных газовых центрифуг поколения 9+ продолжались шесть лет. Большая часть пусковых очередей были введены в эксплуатацию с опережением сроков. Проект был реализован в рамках программы модернизации разделительного оборудования в Топливном дивизионе
На втором энергоблоке строящейся АЭС «Эль-Дабаа» успешно смонтирован третий ярус внутренней защитной оболочки (ВЗО) — ключевого элемента безопасности реакторного здания. Теперь строителям предстоит соединить блоки ВЗО в единое кольцо.
При поддержке «Росатома» предсерийный прототип электромобиля «Атом» успешно завершил испытания в Арктике. Тесты проводились во время экспедиции на атомном ледоколе «50 лет Победы».
Электромобиль спускали с палубы на лёд Северного Ледовитого океана, где проверяли его работу в экстремально низких температурах. Участники экспедиции оценили технические характеристики и возможности машины в суровых условиях Крайнего Севера, сообщает пресс-служба Росатом.
В рамках международной выставки «ИННОПРОМ-2025» состоялась презентация первого в России серийного производства термопластичных композитных материалов. Это единственная в стране площадка, способная выпускать высокотехнологичные материалы, ранее доступные только за рубежом.
Производственные мощности позволят выпускать консолидированные пластины, однонаправленные препреги, тоупреги и филаменты для 3D-печати. Эти инновационные материалы открывают новые возможности для авиастроения, космической и нефтегазовой отраслей, а также ускоряют внедрение аддитивных технологий в промышленность.
На строящемся энергоблоке № 3 Ленинградской АЭС-2 завершили важный этап строительства — устройство фундаментной плиты под шахту реактора. В подготовленном основании разместят ядерный реактор и систему пассивной безопасности «ловушку расплава», которая предназначена для предотвращения последствий возможных аварий.
В течение следующих двух лет в шахте реактора установят элементы крепления, системы защиты и контроля, включая тепловую и биологическую защиту, датчики температуры и радиации, а также выполнят металлическую облицовку внутренних поверхностей. После полной готовности шахты приступят к монтажу корпуса реактора. Новый энергоблок строится с использованием современных систем безопасности и относится к перспективным реакторам поколения «3+", сообщают в Росатом.
Специалисты «Росатом Инфраструктурные решения» провели капремонт парогазовых установок на Дягилевской ТЭЦ в Рязани и Алексинской ТЭЦ в Тульской области.
На Дягилевской ТЭЦ обновили газовую турбину *Siemens SGT-800* и паровую турбину *Siemens SST-400*, а также сопутствующее оборудование. На Алексинской ТЭЦ отремонтировали паровую турбину и выполнили регламентные работы по газовой турбине, сообщают в Росатом.
На шестом энергоблоке Нововоронежской АЭС введена в эксплуатацию Система информационной поддержки оператора (СИПО) на базе отечественного программного обеспечения. Этот искусственный интеллект стал первым в России цифровым ассистентом, способным анализировать работу атомного энергоблока в реальном времени и прогнозировать развитие событий.
Энергоблок № 4 Ростовской АЭС (филиал АО «Концерн Росэнергоатом», входит в электроэнергетический дивизион «Росатома») был успешно подключен к сети после планово-предупредительного ремонта (ППР). Работы завершились на 1,8 суток раньше графика.
Благодаря оптимизации сроков ремонта АЭС сможет выработать дополнительные 40 млн кВт·ч электроэнергии, что укрепит энергоснабжение южных регионов России.
По заказу «Росатома» ученые Томского политехнического университета (ТПУ) создали первый в мире аналог рентген-аппарата для анализа содержимого контейнеров с радиоактивными отходами.
В основе технологии лежит использование бетатрона — компактного ускорителя электронов, генерирующего рентгеновское излучение. Проходя через контейнер, лучи позволяют получить детальное изображение его содержимого. Специальный томограф с высокой точностью определяет состав отходов, выделяя на снимке разные материалы: органику, металлы, пластик, жидкости и другие компоненты. Это возможно благодаря различиям в плотности, структуре и степени поглощения излучения, сообщают в Росатом.
Томский политехнический университет разработал по заказу НИИЭФА (входит в «Росатом») роботизированный ультразвуковой томограф для проверки качества деталей международного термоядерного реактора ИТЭР. Установка способна с высокой точностью анализировать сварные швы, выявлять дефекты, измерять толщину материалов и оценивать однородность структуры критически важных компонентов реактора.
В рамках строительства атомной электростанции «Руппур» успешно запущены блочные повышающие трансформаторы — критически важные элементы энергосистемы станции. Эти устройства выполняют преобразование электроэнергии с 24 кВ (напряжение турбогенераторов) до 400 кВ для передачи в национальную энергосеть.
Параллельно завершены работы по подключению трансформаторов собственных нужд, которые обеспечивают бесперебойное электропитание всех внутренних систем энергоблока. Ввод этих систем в эксплуатацию представляет собой важный этап подготовки станции к пуско-наладочным работам, сообщает пресс-служба Росатом.
В ходе проверки давление внутри защитной оболочки увеличивали до 4,6 кгс/см² (около 0,45 МПа). Такие испытания позволяют убедиться, что конструкция способна выдерживать внутренние нагрузки, которые могут возникнуть в аварийных ситуациях, сообщает персс-служба Росатом.
На втором энергоблоке строящейся египетской АЭС «Эль-Дабаа» стартовал монтаж третьего яруса внутренней защитной оболочки (ВЗО). Конструкция состоит из 12 массивных блоков, изготовленных непосредственно на площадке станции.
Каждый элемент третьего яруса имеет высоту 9 метров, а их вес варьируется от 40 до 100 тонн в зависимости от конструкции. Работы по установке займут около двух недель, после чего специалисты приступят к соединению блоков в единое кольцо внутренней защитной оболочки, сообщает пресс-служба Ростатом.
