Компания «Гангард» приняла участие в ежегодной выставке «Металлообработка-2026» в качестве экспонента при поддержке Ярославской торгово-промышленной палаты. Главной премьерой стенда стал автоматический заточной станок GrindX, который позволяет решить одну из самых частых проблем промышленных предприятий — быстрый износ режущего инструмента и высокие затраты на его замену. GrindX даёт возможность перетачивать инструмент без простоев в ожидании поставки, автоматически затачивать зубья и доводить режущие кромки, продлевая ресурс оснастки в 3-5 раз по сравнению с покупкой нового инструмента.

Станок подходит для широкого круга инструментов: свёрл, концевых фрез с плоским торцом, концевых фрез с радиусом при вершине, сферических концевых фрез, фасочных фрез, зенковок, а также (с дополнительной программой) однозаходных фрез, свёрл по листовому металлу, свёрл из быстрорежущей стали и параболических свёрл.На выставке станок GrindX вызвал огромный интерес — к стенду постоянно подходили посетители, задавали технические вопросы, тестировали работу. Особенно востребованным решение оказалось у предприятий, где парк инструмента велик, а возможности качественной заточки своими силами раньше не хватало.

Ученые Нижегородского государственного технического университета имени Р.Е. Алексеева (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) нашли способ ускорить производство алмазно-абразивного инструмента и получили патент № 2861879. Раньше основная проблема состояла в том, что контейнер с пластинами после спекания остывал вместе с печью десятки часов — процесс был крайне медленным. Инженеры предложили заменить долгий отжиг на закалку водой сразу после извлечения контейнера.

9 Мая второй стан ТЭСА 10-50 вступил в строй на Ленинградском металлопрокатном заводе. Монтаж и пусконаладочные работы завершены — агрегат уже в эксплуатации.

Скорость прокатки — 110-115 м/мин.

Первый стан ТЭСА 10-50 заработал в январе 2025 года — в первые месяцы работы предприятия.

Ученые Томского политехнического университета (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) разработали комбинированный метод обработки металлов, который позволяет кратно увеличить эксплуатационные характеристики конструкционных материалов. Он основан на сочетании нескольких физических процессов, воздействующих на микроструктуру стали на атомном уровне. В отличие от традиционных методов закалки, разработка политехников позволяет изменять свойства не только поверхности, но и приповерхностного слоя, создавая уникальный барьер против износа и коррозии.

В Свердловской области на территории особой экономической зоны (ОЭЗ) «Титановая долина» в Верхней Салде официально открыт «Исетский кузнечно‑механический завод».

Первая очередь завода (кузнечный цех) была запущена в декабре прошлого года.

Компания «Юниопром» специализируется на научно-исследовательских и опытно-конструкторских работах (НИОКР). Основное направление деятельности — разработка беспилотных летательных аппаратов (БПЛА), в том числе моделей самолётного типа, для оборонного комплекса и промышленного сектора.

Отечественные конструкторы, опираясь на передовые разработки японских (и не только) специалистов, создают современные БПЛА, которые по техническим характеристикам и качеству не уступают зарубежным аналогам.Однако в прошлом году компания столкнулась с серьёзной проблемой — найти производителя, способного изготовить в штучном количестве сложные детали двухтактного авиационного двигателя (всего 5 штук). Сложность заключалась не только в мелкосерийном производстве, но и в том, что в России отсутствовала необходимая технология изготовления подобных элементов. Поиск исполнителя занял почти 9 месяцев, но результата не было.

ООО «Критерий» взялся за эту задачу и за 2 месяца освоил технологию изготовления, согласовав с заказчиком изменения конструкции для адаптации под российские производственные возможности.В мае была отправлена первая партия деталей, успешно применённая в сборке двигателя. Проведённые испытания полностью подтвердили качество изготовления: детали продемонстрировали высокую прочность даже при значительных авиационных нагрузках.На прошлой неделе состоялась отгрузка новой партии комплектующих, что свидетельствует об успешном запуске регулярного производства.

Компания ООО «Гангард» разработала и внедрила в производство специальную кукурузную фрезу для высокоточной обработки блоков цилиндров из серого чугуна. Данное решение демонстрирует способность российского производителя создавать конкурентоспособный инструмент для ответственных операций в двигателестроении.

Импортозамещение: отечественная разработка для критичных операций

Компания ООО «Гангард» представила специализированную кукурузную фрезу для высокоточной обработки картеров маховика из алюминиевых сплавов. Это решение заполняет важную нишу в отечественном двигателестроении, предлагая эффективную альтернативу импортному инструменту для сложных операций.

Импортозамещение: надежное решение для критичных операций

В Ярославле инструментальная компания ООО «Гангард» разработала специализированную режущую пластину для токарной обработки поликлиновых ручьев приводных шкивов из серого чугуна. Это решение особенно актуально в условиях импортозамещения, предлагая российским предприятиям высокопроизводительную отечественную альтернативу зарубежному инструменту.

Импортозамещение: стратегически важное решение

Рассказываем, как цифровая платформа по работе с металлом превратилась в точку притяжения для отрасли и показала свое производство как искусство.

Цифровой платформе COMETAL исполнилось 5 лет. Это технологичный проект Северстали, выросший в самостоятельный стартап, который упростил и автоматизировал повседневные процессы по поиску, заказу и контролю за производством металлоизделий. Платформа помогает бизнесу быстро находить подрядчиков и оформлять заказы, а производителям — получать новых клиентов и больше заказов.

На Верхневолжском северном металлоцентре в Талицах Ивановской области запущено производство прессованного настила с зубом противоскольжения — это надёжное решение для объектов с повышенными требованиями к безопасности.

Новое оборудование позволяет увеличить объём производства прессованного настила, сократить сроки поставки, а также, отвечая требованиям рынка, изготавливать настил из полосы толщиной не только 2, но и 3 мм.

В прошлом году инвестиции в проект оценивались в 779 миллионов рублей.

Группа «Эл 6» запустила на заводе в Челябинске переработку графитированной и углеграфитовой стружки в гранулы и углеродосодержащие материалы.

Планируемый объем выпуска углеродосодержащих материалов — более 1,5 тыс. тонн, гранул — 300 тонн в месяц.

В реализацию проекта было инвестировано 145 млн рублей, выйти на окупаемость планируется к концу 2027 года.

В Компании «ЭНЭЛ» оборудован и введён в эксплуатацию новый производственный цех по металлообработке, специализирующийся на корпусах и радиаторах для электронной аппаратуры. Станочный парк включает в себя современные фрезерные станки, осуществляющие 3-хосевую и 4-хосевую высокоскоростную фрезерную обработку с повышенной точностью. Производство выпускает детали с нестандартной геометрией.

Обрабатываются сталь, алюминий и его сплавы, другие цветные металлы.

Российское предприятие «АтомИнтелМаш» (Госкорпорация «Росатом») представило в Москве свои современные разработки для автоматизации производства — роботизированные ячейки для сварки, паллетирования и лазерной наплавки (работающие на базе промышленных роботов) а также большие робототехнические комплексы для автоматизации не только отдельных процессов, но и целых технологических линий и производственных участков.

Продукция «АтомИнтелМаш» (АИМ) демонстрировалась на специализированной выставке «Металлообработка — 2025», которая завершилась 29 мая в столице России. Как сообщают представители российского предприятия, это были решения на основе промышленных роботов АИМ, выполняющих особо значимые производственные операции по сварке, покраске, паллетированию и лазерной наплавке (в том числе комплекса порошковой лазерной наплавки на базе промышленного робота АИМ М50-Д2185 с многолучевой лазерной системой).

Производственный комплекс компании «ФД Финанс» в г. Хабаровске пополнился инновационным гидравлическим гибочным станком с числовым программным управлением (ЧПУ), что стало важным этапом в развитии металлообрабатывающих мощностей предприятия. Оборудование, ориентированное на высокоточное изготовление элементов ковшей для спецтехники, позволит повысить эффективность ключевых производственных процессов.

Технологические преимущества и характеристики

В Ярославле компания ООО «Гангард» успешно реализовала проект по созданию специализированного расточного инструмента для черновой обработки блоков цилиндров из серого чугуна для одного из ярославских производств. Инструмент обеспечивает высокую производительность, устойчивость к вибрациям и отличное качество поверхности даже на повышенных скоростях резания.

Разработка особенно актуальна в современных условиях, когда российские предприятия активно ищут надежные отечественные аналоги зарубежного оборудования и оснастки.

В 2024 году нижегородское предприятие ГК «Инструмент» запустило цех по сборке высокоточного металлообрабатывающего оборудования. Сотрудники прошли обучение в Китае на заводе-изготовителе станков, после чего разработали конструкторскую документацию и приступили к изготовлению первого образца по адаптивным чертежам под собственной торговой маркой «Арматек».

В начале 2025 года специалисты ГК «Инструмент» завершили работу по сборке первого шлифовального станка Арматек RX500. Станок предназначен для изготовления и переточки осевого режущего инструмента. Благодаря системе ЧПУ и возможности установки нескольких шлифовальных кругов, обработка может производиться в полностью автоматическом режиме.

Первый год работы Центра инженерных разработок Ярославского государственного технического университета завершился открытием нового технологического участка.

Здесь будут выпускать для наших промышленных предприятий шестерни, валы, фланцы, втулки, муфты, пресс-формы — различные детали, изделия и их комплектующие. Все, что требует импортозамещения.

Новая технологическая площадка создана на средства гранта Минпромторга России в размере 300 миллионов рублей. Для площадки закуплено новейшее современное оборудование, часть которого уже установлена или проходит пусконаладку. Всего на новой площадке работает более 15 единиц оборудования.

29 октября 2024 года в Лаишевке состоялось открытие второго корпуса завода компании «ХАЛТЕК» площадью 1 тыс. м2.

На новом заводе налажено производство высокоточного инструмента для обработки титановых и жаропрочных сплавов. Это одно из крупнейших производств антивибрационного инструмента в России.

Ожидается, что ежегодная мощность завода составит примерно 100 000 фрез, что позволит значительно сократить зависимость от импорта.