В 2016 году российские машиностроители Автофургон (торговый представитель завода ЦентрТрансТехМаш) и Grünwald заключили соглашение о совместном производстве рефрижераторных полуприцепов новой генерации. Сотрудничество известных российских производителей — это не просто коммерческое партнерство, но и важный шаг на пути к изменению расстановки сил на рынке рефрижераторных полуприцепов.

    Данный сегмент транспортного рынка выделяется высокими количественными показателями, его объём оценивается в 22-25% от общего объема рынка и постоянством спроса даже на фоне кризисных явлений. Во время экономической рецессии 2014 года именно сегмент рефрижераторных полуприцепов пострадал наименьшим образом. Это объясняется тем, что продукты категории FRESH непрерывно увеличивают свою составляющую в современной структуре потребления. В том же 2014 году был продекларирован государственный курс на импортозамещение. Была принята новая редакция Государственной программы № 320 «Развитие промышленности и повышение её конкурентоспособности». Создавались условия для плавной замены импорта и предоставления для бизнеса ряда освобождающихся ниш.

    «Кемеровохиммаш» расширил производственную линейку продукции, приступив к изготовлению вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов объёмом до 50 тыс. куб. м.

    Эпизодически предприятие уже выполняло такие заказы, но без специального оборудования изготавливать получалось только резервуары небольших размеров, не более 500 куб. м.

    Реализован проект по закупке и установке стенда рулонирования РВС (резервуар вертикальный стальной). Суть метода в том, что сваренные в цехах завода металлические полотна сворачиваются в рулон на специальном приспособлении — катушке — и приобретают допустимые для перевозки габариты. Затем металлический «ролл» едет на место установки, где его разворачивают в процессе монтажа.

    Предприятие планирует не останавливаться только на производстве рулонов РВС. В перспективе создание монтажной бригады и оказание полного комплекса услуг, то есть изготовление и монтаж резервуаров «под ключ».

    Для нового участка рулонирования, кроме специального стенда для сворачивания полотна, завод приобрел современные сварочные аппараты и диагностическое оборудование. Основные монтажные работы стенда проведены силами самих химмашевцев. Стоимость запуска нового оборудования для рулонирования РВС составила 25 млн рублей.

    Среди основных потребителей новой продукции — предприятия нефтеперерабатывающей, химической и пищевой промышленности. По прогнозам специалистов «Кемеровохиммаш», срок окупаемости приобретённого оборудования — 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию.

    Российские заводы сельхозмашиностроения произвели за 9 мес. текущего года техники на 82,5 млрд руб., что на 24% больше, чем за аналогичный период прошлого года.

    Производство сельхозтехники выросло по многим ключевым позициям. Рост наблюдается в сегменте зерноуборочных комбайнов — на 14% до 4,32 тыс. ед., полноприводных тракторов — на 16% до 1,81 тыс. ед., производство плугов выросло на 3,7% до 2, 32 тыс. ед., сеялок — на 16% до 4,33 тыс. ед., опрыскивателей — на 16% до 684 ед., машин для внесения минеральных удобрений — на 17,6% - до 361 ед., пресс-подборщиков — на 11% до 1,61 тыс. ед., зернохранилищ — на 68% до 193 ед.

    Рост производства в российском сельхозмашиностроении связан с действующими мерами господдержки, ростом качества российских агромашин, выпуском новых линеек техники и ростом экспорта в страны дальнего и ближнего зарубежья.

    На ЗАО «Тверской экскаватор» началось серийное производство тяжелых гусеничных экскаваторов. На новой сборочной линии налажен выпуск тяжелых гусеничных экскаваторов моделей ТX270 и ТХ300.

    Оба экскаватора комплектуются мощными современными двигателями ЯМЗ 530-й серии с предпусковым подогревателем для бесперебойной работы в критичных температурных условиях. Комфортная и эргономичная кабина даже в базовой комплектации оснащается климатической системой, эргономичным креслом оператора, ЖК монитором для контроля основных рабочих параметров.

    Для запуска производства понадобилось открытие дополнительных 50 рабочих мест, а производственные мощности предприятия были подвергнуты модернизации.

    В настоящее время на заводе идет процесс реструктуризации производства и расширения модельного ряда экскаваторов. Новая техника предназначена для разработки грунтов I-IV категорий, в том числе глины, сезонно промерзающих грунтов и др.

    На шахтоуправление имени А.Д. Рубана компании «СУЭК-Кузбасс» поступил первый российский проходческий комплекс «Урал-400А» фронтального типа. Его будут использовать для проведения выработок с анкерным креплением.

    Как рассказали в пресс-службе компании, оборудование изготовили по заказу компании в рамках программы импортозамещения на Копейском машиностроительном заводе. Он способен готовить выработки шириной не менее 5,2 м и высотой до 4,5 м.

    Общая стоимость проходческого комплекса вместе с самоходным вагоном и бункером-дозатором составляет более 300 млн рублей.

    Как отмечают разработчики, «Урал-400А» обладает целым рядом параметров, позволяющих значительно повысить безопасность и производительность труда шахтёров. Это увеличенная мощность электродвигателей режущего органа комбайна, применение высокоэффективного пылеотсоса с очисткой воздуха, наличие временной крепи с козырьком, современная система управления.

    В компании планируют задействовать «Урал-400А» на проведении шахтовых горных выработок уже в декабре. Первоначальные нагрузки составят не менее 400 м в месяц.

    На рынке оборудования для горно-металлургических компаний наметилась новая тенденция. Российские ГОКи массово начали менять дробильно-размольное оборудование, однако теперь заказы на дробилки размещают не у компаний из Финляндии и Германии, а у российского производителя «Уральского завода тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод»). Впервые специалисты «Уралмашзавода» полностью заменили оборудование «Стойленского ГОКа» НЛМК за рекордные семь суток, чтобы комбинат не терял объемов производства, а следовательно, и своей прибыли. Теперь ученые, конструкторы УЗТМ и инженеры совместно работают над новыми модификациями дробилки, которые в России пока не выпускают, но отечественные и зарубежные горные компании ждут выхода анонсированного дробильного оборудования. А пока УЗТМ осуществляет постоянный инженерный надзор за комплексом, который накануне был запущен на горном активе в Белгородской области.

    «Уральский завод тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод», контролируется ПАО «Газпромбанк») возвращает себе позиции лидера по выпуску дробильно-размольного оборудования для горнодобывающих компаний России и стран СНГ. 6 октября на «Стойленском ГОКе» (входит в НЛМК) в эксплуатацию была запущена 430-тонная дробилка ККД-1500/180. Конусная дробилка «Уралмашзавода» начала переработку железистых кварцитов Стойленского месторождения.

    Минпромторг призвал российских производителей переориентироваться на выпуск специализированного подвижного состава — цистерн для химических грузов, хопперов-минераловозов, зерновозов. О новых разработках Научно-инженерного центра ГК «РэйлТрансХолдинг» «Ленте.ру» рассказал председатель правления — генеральный директор компании Сергей Шпак.

    «Лента.ру»: Недавно на «ЭКСПО 1520» ваша компания представила уникальные для отечественных машиностроителей разработки. Почему именно эти изделия? В чем уникальность технических характеристик?

    Сергей Шпак: Да, в этом году на предприятиях ГК «РэйлТрансХолдинг» предусмотрена разработка ряда проектов, из которых две модели уже были представлены на «ЭКСПО 1520»: изотермический вагон-термос модели 16-6962 и вагон-цистерна для перевозки наливных грузов, в том числе нефтепродуктов модели 15-6899.

    В связи с рекомендациями Минпромторга к производителям переориентироваться на выпуск специализированного подвижного состава — цистерн для химических грузов, хопперов-минераловозов, зерновозов, а также вагонов для транспортировки скоропортящихся грузов и так далее, Научно-инженерный центр ООО УК «РТХ» разработал проекты именно этих моделей. Вагон-цистерна производства АО «Новозыбковский машиностроительный завод» инновационной безрамной конструкции с котлом переменного сечения в габарите Тц с увеличенным объемом до 95 кубических метров не требует переоборудования сливо-наливных эстакад и предназначена для перевозки 144 наименований химических грузов и нефтепродуктов.

    Для разработки Чаяндинского месторождения — ресурсной базы газопровода «Сила Сибири» — на реке Лена был построен причал для тяжеловесных и строительных грузов. Именно там в начале сентября «Технорос» запустил 2 портальных перегрузочных крана «Зубр-1280» грузоподъемностью 80 тонн, вылетом стрелы — 32 метра и Зубр-650 с грузоподъемностью 32 тонны, вылетом стрелы — 32 метра.

    Главная особенность этих кранов — климатическое исполнение. Крановые механизмы с предварительным подогревом, использование специальных марок стали с увеличенной ударной вязкостью при изготовлении металлоконструкций, отопление кабины управления и электропомещения — всё это делает «Зубры» надёжным помощником даже в условиях суровых сибирских зим до -45°С.

    Засыпные аппараты предназначены для загрузки шихты в доменные печи и много лет изготавливались на ЮУМЗе. Однако в связи с изменением конъюнктуры мирового рынка тяжелого машиностроения производство аппаратов было приостановлено: последний был изготовлен в 2008 году для одного из крупнейших металлургических комбинатов Египта.

    В январе 2017 года работу в этом направлении возобновили. ЮУМЗ подписал контракт на поставку засыпного аппарата для одной из ведущих металлургических компаний Сербии. В сентябре заказ выполнен, и произведенное оборудование уже отправлено заказчику. Представители сербской компании лично участвовали в приемке аппарата и остались довольны его качеством.

    Напомним, что совсем недавно для Hesteel Serbia Iron & Steel (Сербия) была произведена отгузка с ЮУМЗ партии чаш шлаковых объемом 11 м3, предназначенных для приема жидкого шлака из доменной печи.

    АО «СвердНИИхиммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») завершило поставку оборудования участка сборки и герметизации тепловыделяющих элементов комплекса производственных линий модуля фабрикации и рефабрикации смешанного нитридного уран-плутониевого топлива (СНУП).

    Работы ведутся в рамках проектного направления «Прорыв», реализуемого на площадке опытно-демонстрационного энергетического комплекса АО «Сибирский химический комбинат» (г. Северск, Томская область).

    На Калужском турбинном заводе, входящем в состав энергомашиностроительной компании «Силовые машины», изготовили, испытали и отгрузили две из четырех турбин мощностью по 38 МВт, предназначенных для выработки электроэнергии в составе блока парогазовой установки на Прегольской ТЭС.

    Договор на поставку оборудования был заключен с ООО «Калининградская генерация» 20 февраля 2016 года.

    Первая турбина прибыла к месту назначения в августе, вторая прибудет в сентябре. Работа над остальными машинами продолжается: третья турбина сейчас на сборке, для четвертой уже готовы все основные узлы.

    Поставка оборудования осуществляется в рамках проекта строительства под Калининградом парогазовой станции, состоящей из четырех парогазовых энергоблоков мощностью по 110 МВт, суммарная мощность станции после ввода в эксплуатацию всех блоков составит 456 МВт.

    Машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш» завершил изготовление и отправил в Санкт-Петербург первый реактор силовой установки «РИТМ-200» для серийного атомного ледокола ЛК-60Я проекта 22220 «Сибирь», спуск на воду которого запланирован на 22 сентября этого года.

    А на заводе «ЗиО-Подольск» завершают изготовление второго реактора для строящегося судна. Оба они составят инновационную реакторную установку «РИТМ-200», которая входит в состав главной энергетической установки ледокола и включает в себя два реактора тепловой мощностью 175 МВт каждый.

    ОАО «Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик» (входит в состав компании «Силовые машины») отгрузило для ТЭС «Лонг Фу-1» во Вьетнаме уникальное оборудование.

    16 сентября завод отгрузил деаэратор длиной 32 метра, диаметром 5 метров и объемом 400 кубометров. Это оборудование для энергоблока ТЭС «Лонг Фу-1» мощностью 600 МВт.

    Деаэратор без деаэрационной колонки — первый в истории «Красного котельщика». Такая конструктивная особенность позволяет существенно уменьшить затраты на монтаж оборудования и прием его в эксплуатацию. Это — также первый опыт, когда отгрузка оборудования осуществлена в собранном виде: ранее предприятие изготавливало деаэраторы меньших размеров, которые поставлялись исключительно частями.

    • Образцы пластин силовых диодов
    • Образцы пластин силовых диодов

    Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС» разработал новый тип силовых диодов с оптимизированной кремниевой структурой. Получены экспериментальные образцы с характеристиками превышающими импортные аналоги. Разработана технология промышленного получения новых полупроводников, которая может быть применена при производстве кремниевых биполярных приборов и интегральных схем. Внедрение технологии в полупроводниковое производство позволит существенно повысить качество целого сегмента отечественной электронной компонентной базы, что будет способствовать дальнейшему движению к технологической независимости по программе замещения импорта.

    Оборудование, произведенное Технопарком «Импульс», работает в Башкирии на крупнейшем в России месторождении светло-серого гранита. Гранит, добываемый в карьере, используется во всех видах строительных работ, в том числе для внутренней отделки помещений, что обусловлено его радиационной безопасностью.

    Ковш Impulse QFH-300, вилы Impulse QFB-300 и быстросъемное оборудование Impulse QFC-300 разработаны конструкторским бюро Технопарка «Импульс» и изготовлены на собственном производстве в Московской области.

    Ковш и вилы Импульс перемещают массивные гранитные блоки весом до 30 тонн.

    26 августа в Санкт-Петербурге на причале Свердловской набережной завершилась уникальная операция по отгрузке самых массивных радиально-осевых колес в России с Ленинградского Металлического завода. Два рабочих колеса для Красноярской ГЭС ЕвроСибЭнерго габаритными диаметрами 8,5 м и весом 244 тонны были вывезены с завода для отправки по водному пути на вторую по мощности гидроэлектростанцию России, расположенную на Енисее.

    Замена рабочих колес Красноярской ГЭС — часть комплексной программы модернизации сибирских гидроэлектростанций ЕвроСибЭнерго «Новая энергия». В настоящее время новые рабочие колеса и другое оборудование также устанавливается на Братской и Усть-Илимской ГЭС, в августе с.г. был объявлен конкурс на проектирование и поставку новых турбин для Иркутской ГЭС компании.

    За счет реализации первого этапа программы «Новая энергия» сибирские гидростанции ЕвроСибЭнерго: Красноярская, Братская и Усть-Илимская — к 2018 году увеличат производство экологически чистой электроэнергии на 1,5 млрд кВтч в год, пропуская через турбины тот же объем воды. Благодаря этому энергия ГЭС сможет частично заместить энергию угольных электростанций: это позволит экономить до 800 тыс. тонн угля в год и сократит выбросы парниковых газов угольных электростанций на 2 млн. тонн в год, что благоприятно отразится на экологической обстановке в сибирских регионах.

    За январь — июль 2017 г. в России произведено продукции железнодорожного машиностроения почти на 170 млрд руб. — на 42% больше, чем за аналогичный период 2016 г., сообщил на «Экспо-1520» представитель министерства промышленности и торговли.

    «За семь месяцев этого года железнодорожное машиностроение продолжает активно развиваться, и у нас рост к соответствующему периоду 2016 года составит порядка 42% по производству. Более чем на 170 млрд руб. продукции мы произвели за семь месяцев этого года», — пояснил представитель министерства.

    «9 млрд руб. из них — это чистый экспорт», — добавили в министерстве.

  • В марте 2016 года «ЗВЕЗДА-ЭНЕРГЕТИКА» заключила контракт на изготовление, проведение испытаний и поставку судовых автоматизированных дизель-генераторов для научно-исследовательского судна, строящегося на АО «Прибалтийский судостроительный завод «ЯНТАРЬ». Проект судна разработан в АО «ЦМКБ Алмаз», г. Санкт-Петербург

    В комплект поставляемого оборудования вошли четыре главных судовых дизель-генератора мощностью 1600 кВт/2000 кВа и два вспомогательных агрегата мощностью 1000 кВт/1350 кВа для напряжения бортовой сети 400 В, 50 Гц. Оборудование поставляется с сертификатом Морского регистра судоходства и соответствует классу автоматизации регистра AUT 1.

    В конвертерном цехе ЕВРАЗ ЗСМК введен в эксплуатацию новый кислородный конвертер КВ-320 вместимостью 320 т жидкой стали. Предыдущий агрегат использовал свой ресурс и был остановлен 10 апреля 2017 года. Работы по замене оборудования были завершены менее чем за три месяца. В этот период выплавка стали была перераспределена на другие мощности сталеплавильного производства. На реализацию проекта ЕВРАЗ направил более 1 млрд рублей.

    Конвертер сконструирован и изготовлен специалистами Южно-Уральского машиностроительного завода из Оренбургской области.

    Учитывая габариты и вес изделия в 1300 т, на ЮУМЗе была проведена поузловая укрупненная сборка. А перед отгрузкой узлов конвертера технические специалисты новокузнецкого металлургического комбината провели их приемку.

    В рамках проекта был заменен не только сам конвертер, но также котел-утилизатор, комплекс газоочистки и инфраструктура агрегата. Новый котел-утилизатор повысит эффективность и увеличит межремонтный период оборудования, а также позволит сократить цикл плавки, что, соответственно, увеличит производительность конвертера. Новые газоочистные аппараты помогут снизить выбросы вредных веществ от конвертера в атмосферу на 30%, а также улучшить условия труда в конвертерном отделении. Сталеплавильное производство ЕВРАЗ ЗСМК включает в себя пять конвертеров и производит в год около 6 млн тонн стали различных марок.