• ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/mwRTGgWS_LY

    Новолипецкий металлургический комбинат, флагманская площадка Группы НЛМК, начал строительно-монтажные работы в рамках одного из ключевых проектов Стратегии 2022 — полной реконструкции машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) № 9.

    Новая машина станет заключительным проектом в программе развития доменного и сталеплавильного производства, которая направлена на рост производства стали на 1 млн тонн. Машина также позволит освоить выпуск уникального сортамента продукции — «тяжелых» слябов повышенной химической чистоты и структурной однородности толщиной до 400 мм и шириной до 2 800 мм. Такие слябы предназначены для переработки в толстолистовой прокат, из которого изготавливают трубы большого диаметра, объекты ветроэнергетики, элементы морских судов и нефтяных буровых платформ.

    Инвестиции в проект составят 12 млрд рублей. Новый производственный комплекс займет место старой установки, которую уже демонтировали. Производительность агрегата повысится на 80% до 1,8 млн тонн стали в год. Завершить строительство МНЛЗ и начать выпуск новой продукции планируется в декабре 2019 года.

    •  © www.metalinfo.ru

    НЛМК запустил в промышленную эксплуатацию комплекс улавливания и переработки химических продуктов коксохимического производства. Проект позволит увеличить производство сырья для химической промышленности и агропрома и в два раза сократить выбросы цеха в атмосферу.

    Инвестиции в проект реализованы за счет средств компании и составляют 4,6 млрд рублей.

    • http://www.metalinfo.ru/ru/news/109022_big.jpg
    • http://www.metalinfo.ru/ru/news/109022_big.jpg
    •  © metalinfo.ru

    Группа НЛМК начала горячие испытания на фабрике по производству металлургических брикетов для доменных печей. Проект позволит получать сырье из отходов доменного производства, а также перерабатывать ранее накопленные отходы.

    Технология производства — собственная разработка компании. Ее идея принадлежит почетному металлургу РФ, профессору, бывшему главному доменщику Новолипецкого комбината Ивану Курунову, трагически погибшему в 2017 году. Именно под его руководством была разработана концепция фабрики. Мощность нового производственного комплекса составляет 700 тыс. тонн брикетов в год.

  • ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/7KGFMZBJC40

    С 2018 года все наши самые крупные проекты выполняются с применением BIM-технологий. Это процесс создания, изменения и последующего использования виртуальной копии или цифрового двойника объекта. На НЛМК технология информационного моделирования уже доказала свою эффективность

    •  © metiz.nlmk.com

    НЛМК-Метиз (Свердловская обл., предприятие дивизиона Сортовой прокат Россия Группы НЛМК) приступило к поставкам нового вида металлопродукции, который используется в производстве корпусной мебели, — оцинкованной мебельной стяжки размером 7×50 мм. Первая партия этого популярного крепежного элемента отправлена потребителям.

    Мебельная стяжка (конфирмат) применяется для сборки мебели, столярных и строительных изделий, она обеспечивает устойчивое соединение деталей и проста в использовании.

    Для производства мебельной стяжки станки цеха крепежных изделий НЛМК-Метиз оснастили необходимым инструментом — матрицами, втулками, пуансонами и др. Ежегодно завод будет производить порядка 650 тонн конфирмата.

  • ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/YDGMU7MqbTE

    Группа НЛМК, международная металлургическая компания, в начале октября 2018 года приступила к проекту внедрения технологии трамбования угольной шихты на действующей батарее Алтай-Кокс, ведущего российского производителя металлургического кокса.

    Проект с общим объемом инвестиций 3,3 млрд рублей позволит повысить качество кокса и снизить его себестоимость, а также улучшить экологические параметры производства.

    Технология трамбования внедряется на пятой, самой большой и современной коксовой батарее предприятия (всего на Алтай-Кокс работает пять батарей), запущенной в 2006 году.

    Ее проектная мощность — 1,1 млн тонн в год, и она обеспечивает четверть всего производства Алтай-Кокс. Батарея будет реконструирована и оснащена современными и эффективными системами сбора и очистки отходящих газов. Комплексным поставщиком технологии является компания HuDe (Германия), один из мировых лидеров в этой области.

    Для коксовой батареи построят новую угольную башню с трамбовочными устройствами, установят конвейеры и машины для загрузки спрессованной шихты в печи. Приступить к пуско-наладочным работам планируется осенью 2019 года.

    Технология трамбования предполагает, что угольную шихту загружают в коксовую печь не традиционным способом — насыпью сверху, а горизонтально в виде предварительно уплотненного угольного брикета.

    •  © Фото из открытых источников

    На Стойленском ГОКе (Белгородская обл., входит в Группу НЛМК) приступил к работе новый 15-кубовый экскаватор. Он будет отгружать руду в железнодорожные думпкары для отправки на обогатительную фабрику. Технику приобрели в рамках проекта развития карьера и увеличения объемов добычи кварцитов.

    Новый экскаватор ЭКГ-15М производства ИЗ-КАРТЭКС имени П. Г. Коробкова оснащен бортовым компьютером, который контролирует основные параметры работы. Выносные видеокамеры позволяют отслеживать окружающую обстановку на мониторах, установленных в кабине машиниста. Машинный зал экскаватора имеет систему автоматического пожаротушения.

    Масса новой техники — 700 тонн. Ковш объемом 15 кубических метров позволяет грузить железнодорожные составы в 1,5 раза быстрее, чем это делают машины с объемов ковша 12 м3. В смену экскаватор отгружает до 16-17 железнодорожных составов массой 1000 тонн руды каждый.

    Всего в карьере Стойленского ГОКа сегодня работают 42 экскаватора различной модификации.

    •  © sgok.nlmk.com

    Стойленский ГОК (входит в Группу НЛМК) приобрел три 136-тонных БелАЗа для транспортировки горной породы. Самосвалы закуплены в рамках проекта, направленного на развитие карьера и увеличение объемов добычи неокисленных железистых кварцитов с 37 млн тонн до 42 млн тонн в год. Для обслуживания новых БелАЗов создадут дополнительные рабочие места — будут наняты 13 водителей.

    С учетом новой техники парк большегрузных машин автотранспортного цеха теперь насчитывает 38 единиц. Два самосвала уже вышли на линию, третий находится на сборке.

    •  © viz-steel.nlmk.com

    Ведущий мировой производитель трансформаторного проката компания ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) запустила в эксплуатацию новое крановое оборудование для обслуживания агрегатов цеха холодной прокатки. Проект стоимостью более 30 млн рублей нацелен на повышение промышленной безопасности, надежности грузоподъемного оборудования и стабильности производства.

    Новый мостовой электрический кран с поворотной тележкой заменил выработавший ресурс подъемно-транспортный механизм. По техническим характеристикам он существенно превосходит предшественника. Увеличенная с 20 до 22 тонн грузоподъемность обеспечит рост объемов транспортировки грузов на 10%. Энергосберегающие технологии, использованные в электронной «начинке» оборудования, позволят экономить до 20% электроэнергии.

    Проект реализован в рамках комплексной программы по обновлению устаревшего грузоподъемного оборудования, по которой до конца года обновят еще 2 грузоподъемных механизма.

    За десять лет ВИЗ-Сталь заменила 7 мостовых кранов, что составляет порядка 13% от парка кранового оборудования. Общий объем финансирования программы обновления парка подъемно-транспортных механизмов составил 236 млн рублей.

    •  © vesti-lipetsk.ru

    Новолипецкий металлургический комбинат, основная производственная площадка Группы НЛМК, начал программу обновления локомотивного парка, в рамках которой уже поступило 3 новых тепловоза ТЭМ9, которые ранее не эксплуатировались на площадке комбината. Они полностью заменят устаревшие тепловозы серии ТЭМ1.

    Локомотивы ТЭМ9, производимые АО «Людиновский тепловозостроительный завод», более маневренные, что делает их универсальными для использования на всей территории предприятия. Средний расход топлива у новых тепловозов на треть ниже, чем у выводимых из эксплуатации. Они имеют увеличенный общий срок службы и более длительный межремонтный интервал по техобслуживанию. Конструкция ТЭМ9 предотвращает попадание смазки на железнодорожные пути и грунт, что делает их эксплуатацию более экологичной, сообщили в пресс-службе комбината.

    В течение ближайших пяти лет железнодорожный парк НЛМК пополнится 27 новыми тепловозами, десять из которых поступят уже в этом году. Таким образом, к 2022 году парк тепловозов НЛМК обновится на 22%. В настоящее время на комбинате эксплуатируют 120 тепловозов.

    •  © www.metalinfo.ru

    Новолипецкий металлургический комбинат (входит в международную Группу НЛМК) завершил гарантийные испытания и ввел в строй новый турбогенератор № 5 мощностью 60 МВт. Агрегат вышел на проектные показатели. Его работа повысит надежность энергоснабжения, на 3% снизит затраты предприятия на закупку энергоресурсов и повысит долю собственной генерации в балансе электропотребления Липецкой площадки до 59%.

    Агрегат установили взамен аналогичного по мощности, который уже выработал свой ресурс. Выведенный из строя турбогенератор был оснащен системой водородного охлаждения, тогда как новый охлаждается холодным воздухом — это делает его эксплуатацию более надежной и безопасной.

    Генеральным проектировщиком проекта выступил НЛМК-Инжиниринг, один из крупнейших проектных институтов в российской металлургии. Инвестиции в проект составили более 1,8 млрд рублей.

  • Крупнейшее предприятие Белгородской области, входящее в Группу НЛМК, международную сталелитейную компанию с активами в России, странах Евросоюза и в США, накануне Нового года выпустил шестимиллионную тонну окатышей.

    • 6-млн-тонн.jpg
    • 6-млн-тонн.jpg
    •  © bel.ru

    Как сообщает пресс-служба комбината, одна из крупнейших фабрик окомкования Европы была запущена на СГОКе в ноябре 2016 года. В июне 2017 года она вышла на проектную мощность — шесть миллионов тонн окатышей в год — и стала ежемесячно отправлять на Новолипецкий металлургический комбинат более 500 тысяч тонн окатышей с содержанием железа 64,8%, что соответствует проектным показателям фабрики.

    Шесть миллионов тонн окатышей — это показатель успеха главного инвестиционного проекта Стратегии 2017 Группы НЛМК. При сохранении текущего уровня производительности обжиговой машины в 2018 году мы планируем выпустить уже 6,4 млн тонн окатышей, а в перспективе — повысить производительность машины на 20% и выйти на 7,2 млн тонн окатышей в год. Выполнение поставленных задач позволит обеспечить низкозатратным сырьём дальнейшие проекты роста Группы НЛМК — рассказал генеральный директор Стойленского ГОКа Сергей Напольских.

    • Валковый-пресс-выского-давления.jpg
    • Валковый-пресс-выского-давления.jpg
    •  © bel.ru

    Группа НЛМК, международная сталелитейная компания с активами в России, США и странах Евросоюза, ввела в эксплуатацию еще четыре установки пресс-валкового измельчения руды, увеличив производительность обогатительной фабрики Стойленского ГОКа на 0,8 млн тонн железорудного концентрата до 17,4 млн тонн в год. Таким образом, СГОК на 100% закрыл потребности доменного производства Группы в железорудном концентрате с содержанием железа выше 65%.

    Технологию пресс-валкового измельчения руды (HPGR)* начали внедрять на каждой из четырех технологических линий обогатительной фабрики в 2016 году. Первые четыре дробилки были установлены на 1-й и 4-й секциях в дополнение к традиционным конусным дробилкам и шаровым мельницам. Благодаря им СГОК повысил производительность секций на 12,5% и нарастил мощности по выпуску железорудного концентрата на 1 млн до 16,6 млн тонн в год. Кроме того, существенно сократились энергозатраты и расход мелющих тел на переработку этой руды.

    •  © investkaluga.com

    Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга (входит в дивизион Сортовой прокат Россия Группы НЛМК), производитель широкого спектра сортового и фасонного проката строительного назначения, выпустил пятимиллионную тонну стали.

    НЛМК-Калуга был запущен в 2013 года. Уже через полгода после запуска НЛМК-Калуга вышел на максимальную загрузку прокатных мощностей и сохраняет достигнутый высокий уровень вне зависимости от рыночной конъюнктуры.

    На рынке оборудования для горно-металлургических компаний наметилась новая тенденция. Российские ГОКи массово начали менять дробильно-размольное оборудование, однако теперь заказы на дробилки размещают не у компаний из Финляндии и Германии, а у российского производителя «Уральского завода тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод»). Впервые специалисты «Уралмашзавода» полностью заменили оборудование «Стойленского ГОКа» НЛМК за рекордные семь суток, чтобы комбинат не терял объемов производства, а следовательно, и своей прибыли. Теперь ученые, конструкторы УЗТМ и инженеры совместно работают над новыми модификациями дробилки, которые в России пока не выпускают, но отечественные и зарубежные горные компании ждут выхода анонсированного дробильного оборудования. А пока УЗТМ осуществляет постоянный инженерный надзор за комплексом, который накануне был запущен на горном активе в Белгородской области.

    «Уральский завод тяжелого машиностроения» (УЗТМ, «Уралмашзавод», контролируется ПАО «Газпромбанк») возвращает себе позиции лидера по выпуску дробильно-размольного оборудования для горнодобывающих компаний России и стран СНГ. 6 октября на «Стойленском ГОКе» (входит в НЛМК) в эксплуатацию была запущена 430-тонная дробилка ККД-1500/180. Конусная дробилка «Уралмашзавода» начала переработку железистых кварцитов Стойленского месторождения.

    Группа НЛМК, международная сталелитейная компания с активами в России, странах Евросоюза и в США, объявляет о начале работы дочерней торговой компании в Турции — NLMK Turkey.

    В рамках реализации «Стратегии 2017» Группа НЛМК фокусирует продажи на ключевых рынках, в том числе в Турции, на рынок которой приходится до 20% экспорта Группы. Открытие NLMK Turkey позволит повысить уровень клиентского сервиса и будет способствовать развитию прямых продаж.

    АО «Первая Грузовая Компания» (ПГК) ввело в эксплуатацию участок текущего отцепочного ремонта (ТОР) грузовых вагонов на станции Заринская Западно-Сибирской железной дороги (ЗСЖД) производственной мощностью до 3,6 тыс. вагонов в год.

    Участок ТОР Заринская ЗСЖД располагается на железнодорожном пути коксохимического предприятия ОАО «Алтай-Кокс» (входит в Группу НЛМК).

    В рамках реализации проекта проведен капитальный ремонт производственной зоны: залит новый фундамент под домкраты и манёвровые лебедки, забетонированы четыре площадки, установлены новые тупиковые упоры, проведены коммуникации и электропитание, отремонтированы помещения для специалистов. На открытой площадке уложены рельсовые пути, организованы места для хранения колесных пар и запасных частей, установлено современное технологическое оборудование.

    Работа новой площадки и увеличение номенклатуры ремонтов подтверждено свидетельством Федерального агентства железнодорожного транспорта (номер «341/7») о присвоении условного номера клейма «1679». Документ дает право проводить текущий отцепочный ремонт в объеме ТР-1, ТР-2.

  • Группа НЛМК приступила к строительству на Липецкой площадке фабрики брикетирования — нового производства металлургических брикетов мощностью 700 тыс. тонн в год. Пуск объекта позволит создать около 200 новых рабочих мест, получать сырье для доменных печей из отходов доменного производства, снизить себестоимость чугуна и воздействие на окружающую среду.

    Общий объем инвестиций в проект составит около 2,8 млрд рублей.

    ПАО «НЛМК» (основная производственная площадка в Липецке) завершило проект по замене пылегазоочистного оборудования печей огнеупорного цеха, сообщают в пресс-службе компании. В результате реконструкции выбросы пыли снизились на 18%, а уловленная пыль полностью возвращается в технологический процесс в качестве сырья.

    На известе-обжиговой печи № 3 завершили гарантийные испытания новых высокоэффективных электрофильтров. Пробная эксплуатация подтвердила ожидаемые параметры: до 99% выросла степень очистки отходящих газов печи, существенно уменьшилась концентрация пыли.

    НаВИЗ-Стали (Свердловская область, г. Екатеринбург, входит в группу НЛМК) начался второй этап модернизации основного технологического оборудования для производства трансформаторной стали. До конца 2017 г. в эксплуатацию введут 30 новых стендов колпаковых печей, которые предназначены для отжига металла после холодной прокатки и нанесения термостойкого покрытия на поверхность полосы.

    Программа по обновлению 70% парка колпаковых печей стартовала в 2016 г. и продлится до 2021 г. В рамках первого этапа проекта, завершившегося в начале 2017 г., заменили 8 из 110 стендов колпаковых печей ВИЗ-Стали. Объем финансирования первых двух этапов (38 новых стендов) составляет 369 млн руб.

    Использование нового оборудования на 20% снизит эксплуатационные затраты. Процесс отжига — один из самых важных технологических переделов, поскольку он окончательно формирует особые электромагнитные свойства трансформаторной стали: уровень магнитной индукции, удельные магнитные потери.