-
© mashnews.ruВ результате модернизации, на нижнекамском предприятии «Сибура» выпуск бутадиен-стирольных сополимеров (СБС) увеличили на 19 тыс. тонн в год.
Одно из основных направлений использования линейных марок СБС — производство полимерно-битумных вяжущих, которые входят в состав верхнего слоя дорожного покрытия.
-
© tatar-inform.ruНижнекамское предприятие СИБУРа выпустило опытно-промышленную партию полиалкиленгликоля (ПАГ) — специального синтетического масла для промышленного оборудования.
Ранее ПАГ-масло в России не производилось.
Линия производства простых полиэфиров СИБУРа в Нижнекамске позволяет выпускать полиалкиленгликоль до 15 тыс. т/год.
Данные мощности позволят полностью удовлетворить спрос на ПАГ у отечественных потребителей, который по оценкам экспертов составляет около 5 тыс т.
-
© tatarstan.ruВ ПАО «Нижнекамскнефтехим» состоялось открытие производства по выпуску новых видов продукции — растворного бутадиен-стирольного синтетического каучука (ДССК) мощностью 60 тысяч в год и стирол-бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭП). Обьем инвестиций составил 11,3 млрд рублей.
Полученный нефтехимиками растворный бутадиен-стирольный синтетический каучук имеет привлекательные свойства для производителей шин. Применение ДССК при изготовлении шин позволяет достичь увеличения срока их службы, лучшего сцепления с мокрой, обледенелой дорогой и экономии топлива. Также ДССК может найти применение в производстве различного рода резинотехнических изделий.
Еще один новый вид полимера, который получили на этом производстве, — стирол-бутадиен-стирольные термоэластопласты (ТЭП). Эта продукция используется в качестве добавок к асфальтобетонному покрытию и кровельным материалам.
-
© www.nknh.ruС апреля 2021 года ПАО «Нижнекамскнефтехим начал реализацию термоэластопластов (ТЭП) полученных на новом производстве ДССК.
ТЭП представляет собой полимерные гранулы. Эту продукцию применяют для изготовления дорожного покрытия, который улучшает качество и долговечность асфальта. Термоэластопласт используют также при производстве кровельных материалов.
-
© nknh.ru25 января на новом производстве по выпуску дивинил-стирольного синтетического каучука Нижнекамскнефтехима состоялось важное событие — был получен 1-й брикет. Этот исторический момент стал своего рода точкой отсчёта пуска нового производства.
Начало реализации нового промышленного объекта было положено приказом гендиректора Нижнекамскнефтехима от 1 февраля 2018 г. о создании структурного подразделения Производство ДССК.
После разработки проектной документации, а также получения положительного заключения Главгосэкспертизы в 2019 г. нефтехимики приступили к строительству нового производства по выпуску ДССК.
-
© www.nknh.ruВ ПАО «Нижнекамскнефтехим» продолжается реализация проекта по возведению будущего этиленового комплекса ЭП-600. В ночь с 6 на 7 ноября 2020 года на стройплощадку доставлено крупногабаритное оборудование, предназначенное для факельной установки нового завода — емкость холодной продувки весом более 45 тонн и факельный сепаратор весом 130 тонн. Для их перевозки от грузового причала к месту временного хранения был задействован спецтранспорт. Кроме этого, по ходу его движения проводилось отключение электрических линий, поскольку оборудование имеет внушительные размеры. Так, длина емкости холодной продувки составляет 14,9 м, а ее диаметр достигает 6,3 м. Факельный сепаратор имеет длину — 22,8 м и диаметр — 7,3 м.
-
© www.nknh.ruНа строительной площадке нового олефинового комплекса ЭП-600 ПАО «Нижнекамскнефтехим» смонтирована последняя, 17-я единица крупнотоннажного оборудования — реактор гидрирования. Он предназначен для очистки этан-этиленовой фракции от ацетилена. Несмотря на скромные габариты, вес оборудования — 170 тонн.
-
© tatarstan.ruСостоялась церемония запуска газопровода высокого давления ГРС № 2 «Елабуга Центральная — ПАО «Нижнекамскнефтехим». Новый газопровод высокого давления от г. Елабуги до ПАО «Нижнекамскнефтехим» протяженностью 30 км был проложен за 17 месяцев.
Стоимость строительства составила 4,3 млрд рублей. С целью минимизации воздействия на окружающую среду и сокращения сроков строительства 2,7 км газопровода, включая подводные участки, построено по уникальной технологии Direct Pipe — методом микротоннелирования.
Ввод данного газопровода стал завершающим этапом масштабного проекта Группы ТАИФ по повышению надежности газоснабжения предприятий Группы, находящихся в Нижнекамском промышленном узле (НПУ).
-
© www.nknh.ruСегодня на строительной площадке нового олефинового комплекса (ЭП-600) ПАО «Нижнекамскнефтехим» установили первую единицу крупнотоннажного технологического оборудования — колонну первичного фракционирования DA013-01. За ходом важного исторического момента наблюдали специалисты и руководители строительных организаций и ПАО «Нижнекамскнефтехим» во главе с генеральным директором Айратом Сафиным.
-
© www.nknh.ruНа заводе пластиков ПАО «Нижнекамскнефтехим» завершены опытно-промышленные испытания новой марки полистирола ПСОН 535М, которая предназначена для производителей холодильной техники.
Новая марка полистирола, разработанная специалистами завода совместно с учеными научно-технологического центра компании в рамках импортозамещения, по своим характеристикам является аналогом зарубежной марки полистирола Styrolution crystal 165N компании INEOS STYROLUTION.
-
© www.nknh.ruВ условиях особого режима ПАО «Нижнекамскнефтехим» продолжает воплощать стратегический проект по строительству производства функционализированного бутадиен-стирольного синтетического каучука (ДССК) нового поколения. Он необходим для создания новых высокоэффективных марок автомобильных шин. Мощность производства по выпуску ДССК — 60 тысяч тонн в год.
Строительство объекта было начато в январе 2019 года. На данный момент готовность объекта составляет 80%. Завершены работы по устройству фундаментов, уложено более 20 тыс. м3 бетона, смонтировано 4,9 тыс. тонн металлоконструкций. На стройплощадку доставлены 421 единица технологического оборудования и два агрегата выделения каучука в полном объеме. Все поставленное оборудование смонтировано. Генеральным подрядчиком, выполняющим работы на объекте, является компания СК «Интерпол» (г. Челябинск).
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/NQcUXGnNaG4
Завод «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ) запустил автоматизированнную линию по производству медицинских масок. В воскресенье 12 апреля, специалисты вели пусконаладочные работы по запуску линии, отмечается в сообщении. Монтаж проводился в сжатые сроки.
Напомним, в минувшую пятницу, 10 апреля,в аэропорт Казани прибыл спецборт из Китая — он доставил в республику 6 млн медицинских масок и шесть линий по их производству суммарной мощностью до 15 мл масок в месяц. Одна из линий была доставлена в ОЭЗ «Алабуга» на базу АО «Полиматиз». Накануне компания завершила пусконаладочные работы. В понедельник 13 апреля линия заработала на полную мощность и прямо с конвейера нефтехимики получают первую партию медицинских масок. Мощность линии составит 2,4 млн единиц средств индивидуальной защиты в месяц.
-
© tatarstan.ruВ Нижнекамске после реконструкции открыли биологические очистные сооружения (БОС) ПАО «Нижнекамскнефтехим», которые ввели в эксплуатацию в 1966 году. Совокупный объем инвестиций в модернизацию превысил 3 млрд рублей.
На первый этап реконструкции в 2016 году выделили 610,4 млн рублей. В 2018 году начался второй этап реконструкции, в ходе которого на узле очистки промышленных стоков реконструировали и построили новые здания и сооружения. Его модернизация обошлась НКНХ в 1,255 млрд рублей. С марта 2019 года идет строительство нового внеплощадочного коллектора водоотведения промливневых стоков. Его протяженность составляет 15 километров. Стоимость реализации проекта — 1,501 млрд рублей.
-
-
- © www.nknh.ru
На заводе «Этилен» ПАО «Нижнекамскнефтехим» состоялся ввод в эксплуатацию установки экстракции бензола. Строительство установки было завершено в конце 2018 года, а уже в марте она выведена на проектную мощность.
Новый производственный объект позволит оптимизировать процесс переработки бензолсодержащей фракции внутри производства и разгрузить существующие энергоемкие узлы. С помощью установки заводчане планируют увеличить объемы производства бензола до 265 тысяч тонн в год, что даст возможность полностью отказаться от его приобретения на стороне.
В ПАО «Нижнекамскнефтехим» бензол используют в производстве этилбензола, стирола, который применяют при получении каучуков и полистирола. Из полистирола выпускают одноразовую посуду, игрушки, он также находит применение в шинной промышленности, строительной индустрии, медицине и других областях.
-
-
На заводе пластиков ПАО «Нижнекамскнефтехим» запущена в работу новая установка. Она предназначена для глубокой очистки водорода, который поступает с ОАО «ТАИФ-НК».
Данная установка была разработана специалистами научно-технологического центра компании и смонтирована всего за 6 месяцев. На новой установке из водорода удаляют тяжелые углеводороды, серосодержащие соединения, спирты, окись и двуокись углерода, механические примеси и масла, являющимися ядами катализатора полимеризации этилена. Доведение водорода до полимеризационной чистоты позволяет сэкономить каталитический комплекс полимеризации и улучшить качество выпускаемого полиэтилена.
Использование водорода, вырабатываемого на ОАО «ТАИФ-НК» является альтернативным и экономически целесообразным.
-
В День города в Нижнекамске появилось еще одно предприятие. ПАО «Нижнекамскнефтехим» запустило в эксплуатацию новую установку по производству высококонцентрированного формальдегида.
Новая установка мощностью в 100 тыс. тонн в год — первый из трех проектов, реализуемых в рамках программы по наращиванию производства изопренового каучука. Уже до конца этого года будет завершено строительство еще двух установок — по производству изобутилена и изопрена. К 2020 году они выйдут на проектную мощность, и общий объем производства вырастет до 330 тыс. тонн в год.
Новая установка вобрала в себя самые современные мировые технологии, высокую энергоэффективность и безопасность. «Если раньше концентрация формальдегида составляла порядка 40 — 42 процентов, а остальное была вода, которую на этапах производства нужно было выпаривать, то сейчас, по шведской технологии, концентрация продукции составит 55 процентов. Соответственно, снижаются и затраты на дальнейшие процессы, и нагрузка на экологию. Всего в реализацию этого этапа было вложено порядка 4,5 миллиарда рублей», — рассказал директор завода изопрена-мономера Рустам Гусамов.
-
-
Москва, 28 июня 2017 г. - АО «РЖД Логистика» в партнерстве с ООО «Волго-Балтик Логистик» перевезло по железной дороге негабаритное оборудование — вакуумную колонну — для одной из крупнейших нефтехимических компаний Европы — ПАО «Нижнекамскнефтехим».
-
-
На «Нижнекамскнефтехиме» открыли узел механической очистки хозяйственно-бытовых стоков после завершения первой очереди реконструкции биологических очистных сооружений.
Данный узел предназначен для задерживания, обработки и утилизации мусора, который поступает с хозбытовыми стоками; сбора и нейтрализации выделяющихся в процессе очистки стоков вредных и обладающих неприятными запахами веществ.
Затраты на проведение реконструкции первой очереди составили 667 млн рублей.
В 2018 году планируется начать строительство нового коллектора для промышленных стоков (ХЗК-3) диаметром в 1,2 метра общей протяженностью 13 км — от промплощадки до БОС, который обогнет населенные пункты на значительном удалении.
Планируемые затраты на проведение второго этапа реконструкции, включая ХЗК-3 — порядка 2,5 млрд рублей.
-
-
В цехе химических реагентов и ЛВЖ завода по производству бутилового каучука ПАО «Нижнекамскнефтехим» введена в эксплуатацию автоналивная эстакада, предназначенная для налива в автомобильные цистерны флотореагентов-оксаль — продукта дополнительной переработки высококипящих побочных продуктов производства диметилдиоксана завода изопрена-мономера компании.
Эстакада оборудована дозирующим комплексом и системой контроля, которая автоматизирует процесс налива автоцистерн и исключает возможность перелива продукта. Процесс налива — герметичный, отводимые пары утилизируются в закрытой факельной системе.
-
Специалисты ПАО «Нижнекамскнефтехим» (Татарстан) сделали значительный шаг от опытно-промышленных испытаний к промышленному производству марок полиэтилена, предназначенных для литья крышек и колпачков. За один пробег на заводе пластиков было произведено порядка 4 тысяч тонн такого продукта, и в настоящее время он проходит успешные испытания.
До 2016 года компания специализировалось на производстве экструзионно-выдувного полиэтилена. По словам коммерческого директора компании А. Бутаева, «работу по дальнейшему освоению литьевых марок надо продолжать и при насыщении рынка РФ экструзионно-выдувными марками плавно перевести часть объема производства полиэтилена на выпуск литьевых марок.
Российский рынок полиэтилена такого назначения (крышки и колпачки) оценивается в 25 тыс тонн в год, при этом 20 тыс тонн завозится из-за рубежа. Учитывая финансовые сложности, связанные с волатильностью рубля, данный шаг в освоении выпуска отечественного литьевого полиэтилена для крышек и колпачков можно с уверенностью назвать своевременным».
Добавить новость
можно всем, без премодерации, только регистрация
