•  © ugmk.com

    В транспортном управлении Уралэлектромеди (входит в УГМК) завершилось строительство цеха по техническому обслуживанию и ремонту транспортных средств.

    «Цех оснащен современным оборудованием, позволяющим оперативно и качественно выполнять ремонты любой сложности. Мы можем реставрировать более десятка единиц техники одновременно, восстанавливая их «с нуля», — отметил начальник цеха Сергей Попов. Он также подчеркнул, что с вводом в эксплуатацию нового объекта появилась возможность проводить полный цикл ремонтных и реставрационных работ

    Новые мощности разместились в реконструированном здании бывшего цеха по ремонту оборудования. Проект реализован за два года: от полной замены инженерных сетей до внутренней отделки и установки высокотехнологичного оборудования.

  • Металлопродукция — вторая по значимости товарная группа российского экспорта после топлива и одна из отраслей международной специализации России. В 2017 г. ее экспорт, в рамках стандартной группировки ФТС, исключающей драгоценные металлы, составил 37,3 млрд долл. Пик экспортной ориентации отрасли пришелся на середину 2000-х гг., с тех пор значительно вырос внутренний спрос на ее продукцию, в результате чего исторические максимумы по базовой продукции остались в прошлом. Развитие российской металлургии продолжается не столько количественно, сколько качественно, поэтому и в 2017 г. зафиксирован целый ряд интересных достижений в экспортной сфере.

    Далее в обзоре рассматриваются цветные металлы.

    •  © morvesti.ru

    В медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) смонтировали новый загрузочный кран отечественного производства (г. Набережные челны). Кран предназначен для загрузки шихты (черновая медь и отходы цветных металлов) в анодные печи. Стоимость оборудования вместе с монтажом составила около 20 млн рублей.

    По словам начальника медеплавильного цеха Ивана Турчанинова, новый кран выполнен по спецзаказу предприятия и по своей конструкции уникален.

    — Его грузоподъемность три тонны. С помощью мощной стрелы, которую плавильщики называют «хоботом», кран способен выполнить загрузку анодной печи за два часа, — отметил он.

    В отделении флотации главного корпуса обогатительной фабрики Гайского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) введена в схему медной флотации в операцию доводки (доизмельчения) медного концентрата семикамерная флотомашина марки РИФ с объемом каждой камеры 8,5м3 и шаровая мельница объемом 8 м3.

  • Завод «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) оцинковал партию металлоконструкций для волгоградского стадиона «Победа». Готовые изделия войдут в каркас современной арены, где пройдут яркие футбольные матчи Чемпионата мира 2018 г.

    По словам начальника цеха горячего цинкования АО «Уралэлектромедь» Андрея Мысляева, все 70 тонн конструкций были оцинкованы на прошлой неделе в течение пяти дней.

      • «Уралэлектромедь» ввела в эксплуатацию новую контейнерную площадку
      • «Уралэлектромедь» ввела в эксплуатацию новую контейнерную площадку

      На складе готовой продукции Уралэлектромеди (входит в УГМК) после реконструкции введена в эксплуатацию современная контейнерная площадка.

      Реконструкция старой контейнерной площадки была вызвана увеличением объемов отгружаемой готовой продукции предприятия в контейнерах. Площадку уложили дорожными плитами в погрузо-разгрузочной зоне работы козлового крана, остальную часть заасфальтировали, провели второй железнодорожный путь для погрузки контейнеров на железнодорожные платформы, установили дорожные ограждения и нанесли разметку на площадку. Для ожидания под погрузку и удобного маневрирования большегрузного автомобильного транспорта была дополнительно организована разворотная зона площадью 557 м. Увеличилась площадь разгрузочной рампы для удобного размещения и отгрузки готовой продукции.

      В реконструкцию площадки были внедрены эффективные логистические решения. Сегодня она обеспечивает оптимальное складирование контейнеров и несет минимальные расходы на погрузо-разгрузочные и транспортные работы и складские операции. Её площадь расширилась после реконструкции в 3 раза до 1716 м и позволяет принять 206 большегрузных контейнеров, — отметил начальник железнодорожного цеха Вадим Дуванов.

      В купоросном цехе АО «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) введен в эксплуатацию пластинчатый теплообменник отечественного производства. В результате его внедрения удалось снизить потребление оборотной воды, используемой в технологии производства медного купороса, на 10-15%. Стоимость проекта составила 3,5 млн рублей.

      Талнахская обогатительная фабрика (ТОФ, принадлежит компании «Норильский никель») расположенная в Норильском промышленном районе (Красноярский край), вышла на проектные показатели по извлечению никеля и меди из рудного сырья. Об этом на брифинге сообщил начальник производственного управления Заполярного филиала «Норникеля» Владислав Стешенко.

      «Достижением апреля можно назвать то, что Талнахская фабрика вышла на проектные показатели по извлечению меди и никеля в коллективный концентрат», — сообщил Стешенко. В пресс-службе Заполярного филиала уточнили, что проектным показателем фабрики для никеля является 85%, меди — 97%. Стешенко также напомнил, что в марте фабрика вышла на проектные показатели по переработке руды. «Мы обещали президенту компании, что в первом полугодии мы всех этих показателей добьемся, но получилось немножко раньше», — добавил он.

      В железнодорожном цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) введен в эксплуатацию новый участок для обслуживания подвижного состава. Вложения в реализацию проекта составили 23 млн рублей.

      — Участок отвечает современным требованиям проведения технического обслуживания и ремонта подвижного состава широкой и узкой колеи. Он оснащен механизированными системами, которые значительно улучшили качество обслуживания локомотивов и условия труда для персонала, — отметил начальник железнодорожного цеха Вадим Дуванов.

    • На Уралэлектромеди в г. Верхняя Пышма Свердловской области завершился монтаж полимербетонных ванн. Они установлены на второй очереди цеха электролиза меди,строительство которой предприятие ведет с 2014 г. Общее кол-во ванн 448. На подсерийную эстакаду их поднимали краном с помощью двух пятитонных тельферов.

      В электролизных ваннах будет происходить процесс электролитического рафинирования меди по безосновной технологии (вместо медных основ используются катоды из нержавеющей стали). По словам главного инженера Уралэлектромеди Алексея Королёва, ванны за счет своей конструкции и габаритов позволяют проводить технологические операции на высоком уровне.

      «В одну ванну помещается 63 анода и 62 катода, что почти в два раза больше чем в отделении, работающем по основной технологии. В результате мы получаем высокочистые катоды с содержанием меди 99,99%", — отметил он.

      Оборудование состоит из устойчивых к электролиту материалов: полимера и кварцевого песка, поэтому может эксплуатироваться более 20 лет. Вес каждой ванны — 7,5 т.

      На строительстве второй очереди нового цеха электролиза меди комбината «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) начался монтаж системы токопроводных шин. Они необходимы для подачи питания к электродам, размещенным в полимербетонных ваннах, где будет происходить процесс рафинирования меди. Токопроводные шины представляют собой медные пластины разной конфигурации. Их общая масса составляет 400 т, а длина около 4 км.

      «Монтаж всего комплекта системы шин будет завершен во втором полугодии 2017 г.: до марта планируется смонтировать первый контур ошиновки, а затем будет завершен монтаж второго контура с организацией резервного питания и подключением к преобразователям тока», — отметил главный инженер предприятия Алексей Королёв.

      В цехе по производству порошковых изделий АО «Уралэлектромедь» (Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) освоили новый вид продукции для электровозостроительных предприятий — коллекторную пластину. Опытные образцы в количестве 540 штук успешно прошли испытания в Новочеркасском Всероссийском научно-исследовательском институте электровозостроения.

      Нужные размеры и форма деталей достигаются за счет использования прессов усилием 300-630 тонн — по технологии каждая деталь прессуется отдельно.

      Пластины, по форме напоминающие «ласточкин хвост», являются частью коллектора электродвигателя. Коллектор представляет собой цилиндр, собранный из изолированных друг от друга медных пластин, и насаженный на вал двигателя. С помощью щеток с него осуществляется съем тока.

      Сейчас предприятие изготавливает очередную партию пластин для дальнейших испытаний в рабочем режиме. Они будут установлены на двигателях ЭД118 грузовых локомотивов, способных за раз тянуть до 6 тыс. тонн грузов. Локомотивы с деталями АО «Уралэлектромедь» должны «пробежать» более 50 тысяч километров в течение года.

      • На Юбилейном месторождении «Башмеди» началась проходка нового горизонта
      • На Юбилейном месторождении «Башмеди» началась проходка нового горизонта

      В пос. Петропавловский (Республика Башкортостан), на строящемся Юбилейном подземном руднике ООО «Башкирская медь» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) горняки Учалинского шахтостроительного управления начали проходку на 415 горизонте.

      Их основная задача на этом объекте — провести подготовительные работы для последующей добычи руды, а также обеспечение лучшей вентиляции шахты.- Сейчас мы заходим на 415-й горизонт, — говорит главный инженер строящегося юбилейного подземного рудника Владимир Янгличев, — выработка с наклонного съезда будет вестись до Южного Вентиляционного ствола.

      В АО «Уралэлектромедь» ( Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) в цехе по производству порошковых изделий приступили к выпуску самосмазывающихся бронзовых втулок, применяемых в насосах нефтеперерабатывающего оборудования. Технология маслопропитки обеспечивает изделиям конкурентное преимущество за счет более высоких технических характеристик.

      Производительность пропиточного комплекса составляет до 150 кг изделий в час.

      Антифрикционные изделия из бронзы, выпускаемые в АО «Уралэлектромедь» методом порошковой металлургии, применяются в узлах современного автомобиля: стартерах, стеклоподъемниках, вентиляторах, механизмах очистки лобовых стекол, а также при изготовлении двигателей нефтепогружных насосов. Бронзовые антифрикционные изделия изготавливают из смеси порошков меди, олова и графита, из которой затем прессуют заготовки, спекают, калибруют до точных размеров и направляют в пропиточный комплекс.

      В химико-металлургическом цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) запущен в опытно-промышленную эксплуатацию новый участок цементации селена, который позволит дополнительно извлекать из отработанных растворов до 7 тонн селена в год.

      Участок цементации селена — это совместный проект специалистов химико-металлургического цеха, исследовательского центра и управления проектных работ АО «Уралэлектромедь». Его реализация началась осенью 2015 года. Отработку режимов и определение оптимальных параметров процесса планируется завершить в мае текущего года.

      Селен относится к группе редких металлов и применяется при производстве марганца, стекла, лакокрасочных изделий, используется в электронике, фармацевтической промышленности и животноводстве. Вся технологическая линия по выпуску селена в АО «Уралэлектромедь» прошла модернизацию. Она состоит из нескольких стадий, начиная с очистки растворов от тяжелых металлов и заканчивая выпуском селена в виде порошка, гранул или слитков — в зависимости от требований заказчика. Готовая продукция, в основном, поставляется в страны Европы.

      На медеплавильном производстве ЗАО «Карабашмедь» — предприятия Русской медной компании — 11 марта состоялось значимое событие: выплавка миллионной тонны черновой меди. Отсчет этого миллиона предприятие ведет с момента создания ЗАО «Карабашмедь» в 1998 году на базе ОАО «Карабашский медеплавильный комбинат».

      В январе-сентябре 2015 г. поставки рафинированной меди из России на зарубежные рынки выросли в 2,1 раза до 407,4 тыс. т, сообщается в материалах Федеральной таможенной службы.

      Из общего объема экспортных продаж, отгрузки рафинированной меди в страны дальнего зарубежья увеличились тоже в 2,1 раза до 403,3 тыс. т, тогда как страны СНГ — остались неизменными на уровне 4,1 тыс. т.

      «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК) — один из крупнейших металлургических холдингов, который объединяет более 40 предприятий различных отраслей промышленности. Основа компании — замкнутая технологическая цепочка производства меди: от добычи сырья до производства готовой продукции на основе меди и её сплавов. На долю УГМК приходится 43,4% российской меди (1,8% от мирового объёма). Помимо этого, компания занимает прочные позиции на рынке цинка, свинца и драгоценных металлов.

      Поставки из России на мировой рынок рафинированной меди в январе-июле текущего года выросли в 2,6 раза и составили 315 тыс. т. В денежном выражении продажи красного металла увеличились в 2,3 раза до $1,854 млрд.

      Из общего объема экспорта, вывоз рафинированной меди в страны дальнего зарубежья расширились почти в 2,7 раза до 312 тыс. т, в страны СНГ, наоборот, упал на 9,4% до 2,9 тыс. т. В денежном выражении экспорт в страны дальнего зарубежья вырос в 2,3 раза до $1,842 млрд, в страны СНГ сократился на 25,7% до $12 млн.

    • ОАО «Уралэлектромедь» (г. Верхняяя Пышма, Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) завершило техперевооружение разливочного комплекса третьей анодной печи медеплавильного цеха. Об этом сообщили в пресс-службе компании. Сейчас он оснащен универсальными анодосъемниками и установкой весового дозирования финской компании Outotec, которая также выполнила шеф-монтаж и пуско-наладочные работы агрегатов и механизмов. Стоимость реализации проекта составила 100 млн рублей.

      «Оборудование можно использовать для производства двух типов анодов, производимых для основной и безосновной технологии электролиза меди. Новые агрегаты надежнее и удобнее в эксплуатации и потребляют в три раза меньше электроэнергии, чем существующие аналоги. В целом это позволяет сократить расходы на эксплуатацию и техническое обслуживание оборудования», — отметил заместитель главного инженера — начальник технического отдела ОАО «Уралэлектромедь» Александр Крестьянинов.