Набережночелнинский картонно-бумажный комбинат имени С.П. Титова завершил один из ключевых проектов в рамках программы модернизации 2025 года — ввод в эксплуатацию новой линии по производству крупногабаритной гофротары Topra 2536.
Новая линия оснащена слоттером, секцией ротационной высечки и двумя печатными секциями, что открывает возможности для изготовления лотковой продукции. Диапазон производимых заготовок варьируется от 500×800 мм до 2500×3600 мм.
Всего в текущем году в рамках программы модернизации на комбинате было реализовано девять проектов, направленных на повышение технологического уровня и эффективности производства, передает пресс-служба КБК.
Два современных высокопроизводительных фрезерно-обрабатывающих центра сданы в эксплуатацию в цехе 221. В декабре на станках завершился этап пусконаладки, проведена проверка геометрии, изготовлены тестовые детали.
Новые большие трехкоординатные станки с нетерпением ждали в подразделении, поскольку загрузка в цехе 221 сегодня очень большая. На этом оборудовании, предназначенном для обработки деталей из алюминиевых сплавов, будут изготавливать нервюры, лонжероны, балки и другие крупногабаритные комплектующие самолета.
Система ЧПУ, установленная на новых станках, знакома сотрудникам цеха 221, так что проблем с освоением нового оборудования и его дальнейшей эксплуатацией возникнуть не должно. Уже в начале января на нем планируют изготовить первые боевые детали.
Краснокамский ремонтно-механический завод запустил на производстве второй роботизированный сварочный комплекс. Новая сварочная ячейка работает в круглосуточном режиме. Этот позволит предприятию, не увеличивая число сотрудников, нарастить объём производства изделий, требующих высококачественной сварки: серийного оборудования и нестандартных металлоконструкций.
Ключевая особенность нового роботизированного сварочного комплекса в наличии двух рабочих зон: это позволяет загружать новые детали в одной зоне, пока в другой происходит процесс сварки. При этом оснастка нового комплекса спроектирована таким образом, чтобы время сборки было меньше цикла сварки.
На Горьковском автозаводе (ГАЗ) в 2025 году начали работу восемь новых робототехнических комплексов, в которых задействовано 55 роботов. Общее число промышленных роботов, участвующих в производстве автомобилей, увеличилось до 630 штук, а уровень автоматизации на модернизированных участках превысил 85%.
Новые робототехнические комплексы установлены на нескольких производственных площадках предприятия. В частности, на участке сварки лонжеронов цельнометаллических фургонов «Газель Next» и «Газель NN» введена в эксплуатацию автоматическая сварочная линия. Новая линия, включающая семь сварочных роботов, обеспечила рост производительности участка с 9 до 12 комплектов лонжеронов в час.
На участке сварки боковин кузова автомобиля «Соболь NN» появились шесть дополнительных сварочных роботов. Производительность этого участка выросла более чем вдвое, тогда как число работников, отвечающих за эксплуатацию линии, не изменилось. Также стал автоматизированным участок сварки боковин для однорядных и двухрядных кабин автомобилей «Газель Next», «Газель NN» и «Газон Next», производительность увеличилась с 12 до 20 боковин в час. Еще пять новых комплексов с 20 роботами появились в этом году в автокомпонентных производствах.
В селе Выльгорт Сыктывдинского района стартовала работа новой фанерной линии ООО «Лузалес» производительностью 54,7 тыс. куб. м в год.
Новая линия — один из этапов реализации приоритетного инвестпроекта «Лузалес» по модернизации и расширению мощностей. Совокупный объём вложений превышает 4 млрд рублей.
В 2022 году в Выльгорте начали производить берёзовый шпон.
Уникальный роботизированный комплекс, который позволяет ускорить сварочные работы, ввели в эксплуатацию на Брянском машиностроительном заводе.
Аппарат работает по технологии гибридной лазерно-дуговой сварки, что позволяет значительно повысить скорость обработки и качество сварных соединений. Это уникальное для России оборудование, которое было установлено в рамках реализации проекта кластерной инвестиционной платформы при поддержке Министерства промышленности и торговли Российской Федерации. Робот уже применяется при сварке балок рам тележек электровозов.
Завод «Калугапутьмаш» успешно модернизировал участок производства гидропередач, адаптируя его для выпуска техники новых видов.
В настоящее время часть площадей уже задействована для сборки инновационного снегоуборочного поезда ПСС 2П.
В результате разработки современных решений достигнуты следующие показатели: сокращение внутренних перевозок на 30%, установленный целевой срок заказа — 10 рабочих дней, выполнение производственного такта — 5 рабочих дней.
В настоящее время модернизированный участок должен действовать для производства других видов техники.
На крупнейшем производстве перекиси водорода в России и СНГ — «Волжской перекиси» в Новочебоксарске — открыли новую линию налива.
Новая линия позволит обеспечить продуктом те предприятия, которым не подходят перевозки в многотонных цистернах. К ним относится, например, ряд целлюлозно-бумажных комбинатов и золотодобытчиков.
В целом, предприятие работает на полной годовой мощности в 50 тыс. тонн с 2024 года. Благодаря высокой чистоте и концентрации до 60% отечественная перекись обеспечивает 95% всего спроса в России.
На предприятии «Рассвет» состоялось открытие нового коровника на 140 голов КРС с современным доильным блоком.
Это первая роботизированная ферма в Игринском районе, всего по республике их уже 24.
На предприятии «Рассвет» содержится более 1,2 тыс. голов КРС, в том числе 370 коров. За 11 месяцев текущего года произведено 3,9 тыс. тонн молока, что на 6,7% больше, чем за аналогичный период прошлого года. Удой молока на одну корову составляет 11,3 тыс. кг, что позволяет предприятию занимать четвертое место среди лучших хозяйств республики по продуктивности животных в Удмуртии.
Коровник оснащен передовыми технологиями, включая автоматизированную раздачу кормов и поение, систему удаления навоза и доильный зал с роботами «Мерлин». Коровы заселят новую ферму уже в начале 2026 года.
В Саратове завершена реализация масштабного инвестиционного проекта компании «Феникс», направленного на расширение полиграфического производства. Общий объём вложенных средств составил 226 миллионов рублей, а в результате модернизации было создано 46 новых рабочих мест. Проект реализовывался с 2022 по 2025 год и стал важным шагом в развитии предприятия, которое полностью переехало в собственные современные цеха.
В рамках проекта был выполнен комплекс ремонтных работ, перевезено действующее оборудование и закуплены новые производственные линии. «Пуско-наладочные работы успешно завершены, предприятие вышло на плановые объемы выпуска продукции», — сообщили в компании. Также был возведён новый цех подготовительных работ, оснащённый современной техникой, что позволило оптимизировать технологические процессы и повысить эффективность.
В Московской области крупный шаховской завод «ЭРА» в 2025 году значительно расширил свои производственные и складские площади, а также пополнил штат около 100 новых специалистов.
В течение года на предприятии был построен новый корпус, в котором разместились цех грануляции и цех по производству гофрированной трубы. Завод приобрел семь единиц оборудования для изготовления гофротрубы и две машины для производства кабель-каналов. Кроме того, были запущены дополнительные линии по сборке светильников и электрощитовых шкафов. Для расширения ассортимента установлены термопластавтоматы, выпускающие новые виды изделий.
Инфраструктура завода пополнилась новыми складскими помещениями общей площадью 1500 квадратных метров. В настоящее время ведется строительство нового склада площадью 7000 квадратных метров.
Модернизация позволит вдвое сократить выбросы вредных веществ, улучшить качество цементных растворов и создать комфортные условия для работников. Общая площадь цеха — почти 6 000 м². Здесь обновили помольные агрегаты, установили современные редукторы шаровых мельниц и заменили изношенные механизмы. А еще завод обновил инфраструктуру.
Отремонтировали мастерскую площадью 1 500 м²:
с административными помещениями,
лабораториями,
складами,
бытовыми комнатами.
Предприятие производит около 2,1 млн тонн строительных материалов в год. Оно сможет выпускать больше сухих цементных смесей и обеспечивать строительную отрасль Подмосковья и соседних регионов.
Производственные мощности научно-производственного предприятия «Бреслер» в Чебоксарах увеличились на 60%. Это позволило нарастить выпуск микропроцессорных терминалов релейной защиты и противоаварийной автоматики.
Общий объём инвестиций в расширение превысил 250 млн рублей. Из них 200 млн рублей было предоставлено федеральным Фондом развития промышленности в рамках льготной программы «Проекты развития». Эти средства были направлены на закупку и установку современной линии поверхностного монтажа электронных плат — ключевого элемента производимых терминалов.
В декабре 2025 года на площадке СМЦ «Подольск» введена в строй автоматическая линия по выпуску арматурной сварной сетки.
Линия специализируется на изготовлении согласно ТУ сварной арматурной сетки с ячейками 100×100-300×300 мм. Материал — арматура класса В500С диаметром 6-12 мм. Производство сетки ведётся в картах 2000×6000 мм, меньшие размеры — по запросу.
Сервисный металлоцентр «Подольск» работает в круглосуточном режиме.
На Оскольском электрометаллургическом комбинате (ОЭМК, входит в «Металлоинвест») завершили масштабный ремонт главной производственной линии — стана-350 в сортопрокатном цехе.
Ульяновский автозавод продолжает последовательную борьбу за повышение стойкости кузовов семейства Патриот к ржавчине.
На сей раз в компании сообщили, что на линии окраски кузовов смонтированы новые роботизированные станки, которые будут в автоматическом режиме наносить мастику на днище автомобилей УАЗ (Патриот/Пикап) и Соллерс (ST6, ST8, ST9).
Автоматизация процесса обеспечит более качественное закрывание швов мастикой. Это повышает коррозионную стойкость кузовов, а кроме того, улучшает шумоизоляцию салона.
В Чите завершился капитальный ремонт производственного цеха вагоноремонтного депо, предназначенного для ремонта колесных пар и ходовых элементов грузовых вагонов.
Ожидается значительное повышение производительности цеха — до 10400 комплектов колесных пар ежегодно, что на 60% больше, чем раньше.
На предприятии компании «Арнест Упаковочные Решения» начала работу новая мегалиния мощностью 1 млрд банок в год.
Объем инвестиций в расширение производства и складских мощностей (более 25 тыс. кв м) составил 8,4 млрд рублей.
Общий объем инвестиций компании в создание и развитие предприятия достиг 22 млрд рублей. Предприятие сможет выпускать более 2,5 млрд алюминиевых банок в год. Основные потребители — российские производители напитков.
Более 230 жителей Ульяновской области трудоустроены на заводе.
Проект имеет статус особо значимого инвестиционного проекта Ульяновской области.
Резидент индустриального парка «Заволжье» запустил новую линию по производству модульного оборудования. Завод входит в российскую компанию IEK GROUР.
Новая линия ориентирована на выпуск автоматических выключателей и модульного оборудования, спроектированных с учётом строгих требований надёжности, безопасности и удобства эксплуатации. Аппараты серии MASTER предназначены для применения в строительстве и промышленности. Производство полностью локализовано в России.
Запуск новой линии подкрепляет стратегию компании по развитию высокотехнологичного производства в России и удовлетворению спроса широкого круга отраслей.
В Мценске (Орловская область) 10 декабря открыли обновлённое производство на «АВРОРЕ». Суть реконструкции заключалась в технологическом перевооружении.
Технологическое обновление предприятия позволило кардинально повысить производительность труда. Главным событием стал ввод в эксплуатацию анодной медеплавильной печи отечественного производства, работающей в комплексе с анодоразливочной машиной. В результате — в три раза увеличилась переработка медного лома и черновой меди. Также был установлен новый конвертер, вдвое увеличивший мощность по переработке печатных плат — до 8 тыс. тонн в год.
ООО «НПО АВРОРА» является одним из ключевых резидентов ТОР «Мценск» с 2019 года. Предприятие занимается переработкой электронного и электротехнического лома, отходов горнодобывающей промышленности, медного лома с максимальным извлечением металлов, включая драгоценные. Запуск производства состоялся в 2021 году, а в ноябре 2025 года был завершён этап расширения. Объём инвестиций в проект достиг 9 млрд рублей, было создано 456 рабочих мест.
