•  © ruscable.ru

    В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сварка кольцевых швов на верхнем полукорпусе реактора для турецкой АЭС «Аккую».

    Это один из ключевых этапов изготовления корпуса реактора. Верхний полукорпус собрали из двух обечаек и фланца. Общая масса конструкции составляет около 180 т.

    •  © www.aem-group.ru

    На волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» введены в эксплуатацию современные высокопроизводительные обрабатывающие центры. Станочный парк предприятия пополнился горизонтально-расточным и токарно-винторезными станками с числовым программным управлением (ЧПУ).

    В 2019 году модернизация участка трубопроводной арматуры продолжится. На участок поступят еще три станка: токарно-фрезерный обрабатывающий центр и два токарно-карусельных станка с фрезерным шпинделем.

  • ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/nFoZJB4-wWs

    •  © ic.pics.livejournal.com

    Фоторепортаж с «Атоммаша» — гордости Росатома — гигантского производства, где делают корпуса одних из самых востребованных ядерных реакторов для атомных электростанций: ВВЭР-1000 И ВВЭР-1200.

    «Атоммаш» располагается в Ростовской области неподалеку от города Волгодонск, входит в структуру «Атомэнергомаша» — машиностроительного дивизиона «Росатома».

    •  © energybase.ru

    12 декабря в Волгодонске Ростовской области открылось новое производство оборудования для атомной энергетики и других отраслей. Дочерняя компания АО «Атомэнергомаш"(Машиностроительный дивизион Росатома) — АО «Атомтрубопроводмонтаж» (АТМ) запустила в работу производственную площадку по изготовлению трубопроводов высокого и низкого давлений из углеродистых и легированных сталей.

    Продукция предназначена для атомных и тепловых станций, а также для объектов газонефтехимического комплекса. Плановая производственная мощность — 250 тонн в месяц. На сегодняшний день на предприятии создано 119 рабочих мест. Общее число работников в перспективе должно составить более 200 человек.

    Производственный комплекс развернут на площадях филиала АО «АЭМ-Технологии» «Атоммаш» в результате переезда и объединения двух производственных площадок предприятия: в Оренбурге и г. Удомля (Тверская область). Комплекс включает в себя современное станочное оборудование, развитую инфраструктуру, системы контроля качества.

    •  © rosatom.ru

    В компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») провели одну из ключевых сварочных операций на многоцелевом исследовательском реакторе на быстрых нейтронах (МБИР).

    В Волгодонском «Атоммаше» прошла сварка корпуса корзины МБИР и камеры высокого давления. Длина сварного шва превысила 6 метров при толщине стенки изделия в 22 мм. Корзина будет установлена внутри корпуса исследовательского реактора. Она предназначена для разделения входящего и выходящего из МБИР потоков теплоносителя, организации охлаждения корпуса реактора и внутрикорпусных устройств, а также размещения в корпусе дополнительных деталей. Вес готовой корзины МБИР составит 45 тонн, длина превысит 5 метров, диаметр — 3 метра.

    Всего на базе Волгодонского филиала будет изготовлено 14 изделий для многоцелевого исследовательского реактора общим весом свыше 360 тонн (в том числе корпусные элементы и опорные конструкции). «Компания «АЭМ-технологии» является поставщиком основного оборудования реакторной установки МБИР.

    •  © aemtech.ru

    Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) участвует в сооружении атомной электростанции «Аккую». В рамках крупнейшего российско-турецкого проекта предприятие изготавливает ответственное реакторное оборудование первого класса безопасности для двух энергоблоков станции.

    В Волгодонском филиале «Атоммаш» приступили к механической обработке заготовок корпуса и крышки реактора для блока № 1. Уже завершена мехобработка обечаек и днищ одного комплекта парогенераторов, специалисты начинают сварочные операции и антикоррозионную наплавку. Также заводу предстоит изготовить четыре теплообменных аппарата для второго энергоблока АЭС «Аккую».

    На площадке строительства комбинированной установки переработки нефти «Евро+" Московского нефтеперерабатывающего завода завершена установка колонны вакуумной перегонки нефти, изготовленной Волгодонским филиалом «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш»).

    Посекционный монтаж аппарата выполнялся на площадке Московского НПЗ при участии специалистов «Атоммаша». В настоящее время внутри колонны продолжается установка специального оборудования. Аппарат станет частью блока первичной переработки нефти и позволит увеличить производство топлива высокого экологического класса «Евро-5» и современного битума.

    Вакуумная колонна произведена по лицензии итальянской компании Maire Tecnimont. Общий план качества изделия насчитывал 223 контрольные точки. На заводе-изготовителе модули колонны прошли все ступени контроля с участием представителей Московского НПЗ и зарубежного лицензиара.

    На волгодонском заводе «Атоммаш», являющимся филиалом компании «АЭМ-технологии», завершился этам штамповки днищ корпуса и защитного кожуха для многоцелевого исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР).

    Операции по штамповке заготовок прошли на термопрессовом участке «Атоммаша» на специальных прессах с максимальной мощностью до 15000 тс (тонна-сила).

    Диаметр днища корпуса реактора МБИР составляет 2,2 метра, защитного кожуха — 2,4 метра, толщина деталей — 2,5 сантиметра.

    Следующей операцией станет механическая обработка деталей, после чего днища будут готовы к сборке.

    Вес готового корпуса реактора МБИР составит 83 тонны, длина превысит 12 метров, диаметр — 4 метра. Всего на «Атоммаше» будет изготовлено 14 изделий для многоцелевого исследовательского реактора общим весом свыше 360 тонн. В том числе корпусные элементы и опорные конструкции.

    Многоцелевой исследовательский реактор на быстрых нейтронах (МБИР) строится в г. Димитровград (Россия) на площадке Государственного научного центра «Научно-исследовательский институт атомных реакторов» (АО «ГНЦ НИИАР», входит в научный дивизион Росатома — АО «Наука и инновации»). Он станет самым мощным из действующих, сооружаемых и проектируемых исследовательских реакторов в мире. Тепловая мощность нового реактора с натриевым теплоносителем составит 150 МВт.

    На Атоммаше, в Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сборка корпуса реактора для энергоблока № 2 Белорусской АЭС.

    В настоящее время идет подготовка к сварке последнего кольцевого шва, соединяющего верхний и нижний полукорпуса реактора, сообщает пресс-служба АО «АЭМ-технологии».

    Это одна из ключевых операций по изготовлению данного оборудования. Сварка кольцевого шва будет производится непрерывно в течение десяти суток при постоянном подогреве зоны сварного соединения. Температура нагрева при этом составит более 200 градусов °C. После завершения сварочных работ корпус реактора будет помещен в термическую печь для прохождения термообработки.

    «Атоммаш» — крупнейший в России изготовитель оборудования для атомной энергетики. Предприятие расположено в городе Волгодонск Ростовской области. До аварии на Чернобыльской АЭС «Атоммашем» было выпущено более 100 единиц высокотехнологичного оборудования для атомных электростанций, в том числе 14 реакторов ВВЭР-1000 — самых распространённых ядерных реакторов в своей серии.

    Продукция «Атоммаша» в разное время поступала на многие атомные электростанции, в том числе на Ростовскую, Балаковскую, Крымскую и другие.

    В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершен один из самых важных и технологически сложных этапов изготовления первого парогенератора для второго блока Белорусской атомной станции — работы по набивке корпуса теплообменными трубами.

    Для проведения операции специалисты использовали 11 000 нержавеющих труб, общей длиной около 125 километров. Змеевики различной длины и конфигурации были установлены в корпус парогенератора. Затем концы труб развальцевали и обварили внутри коллекторов.Участок чистой сборки, на котором производилась операция, создан таким образом, что одновременно два изделия комплекта парогенераторов могут находиться на операции по набивке. Таким образом, изделия изготавливаются параллельно.

    В Волгодонском филиале «АЭМ-технологии» «Атоммаш» ( Ростовская обл., входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершены операции контрольной сборки внутрикорпусных устройств реактора ВВЭР-1200 для Белорусской АЭС.

    Внутрикорпусные устройства реактора включают в себя множество изделий: от одиннадцатиметрового корпуса шахты до мелких деталей. Всего насчитывается около 300 различных элементов, помещаемых в корпус реактора.

    Сборка проводилась на специальных стендах, имитирующих корпус реактора ВВЭР-1200. Эта ответственная операция еще раз подтвердила, что все элементы внутрикорпусных устройств изготовлены правильно и с надлежащим качеством.

    Волгодонский завод «Атоммаш», являющийся филиалом инжиниринговой компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш), приступил к отгрузке парогенераторов ПГ-1000М для строящегося энергоблока № 4 Ростовской АЭС. Заводом был отгружен первый из четырёх аппаратов из комплекта теплообменного оборудования, изготавливаемого заводом для строящегося блока № 4 Ростовской атомной станции с реактором типа ВВЭР-1000.

    Волгодонский «Атоммаш» (производственная площадка холдинга «Атомэнергомаш») изготовил и 14 октября отгрузил заказчику корпус реактора ВВЭР-1200 для энергоблока № 1 Белорусской АЭС, сообщили в холдинге.

    Это первый корпус реактора, изготовленный на «Атоммаше» после почти 30-летнего перерыва, и первый — выпущенный предприятием, входящим в структуру Госкорпорации «Росатом». По словам генерального директора АО «Атомэнергомаш» Андрея Никипелова, присутствовавшего на церемонии отгрузки, корпус реактора для Белорусской АЭС «успешно прошел все этапы контроля качества, и передается заказчику в установленные сроки».

    «Атоммаш» вошел в структуру «Росатома» в 2012 году, после чего на заводе была запущена программа восстановления производства оборудования для атомной энергетики. Общий объем инвестиций в эту программу составил около 2 млрд руб.

    В настоящее время «Атоммаш» является единственным в России предприятием, выпускающим полный комплект оборудования «ядерного острова» АЭС, включая корпус реактора, парогенераторы и др., отмечают в «Атомэнергомаше». Производственные мощности завода позволяют выпускать до 4 комплектов оборудования в год.

    В Волгодонском филиале «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) изготовлены и отгружены свыше 300 тонн металлоконструкций портального крана «Витязь-М» для ЗАО «СММ» г. Санкт-Петербург. Отгрузка конструкций до монтажной площадки заказчика осуществляется с использованием водного транспорта.

    На «Атоммаше» были изготовлены наиболее крупногабаритные узлы крана — платформа, стрела, хобот, жесткая оттяжка и подвижный противовес. Габариты стрелы крана составляют свыше 58 метров в длину, вес — около 80 тн. Размеры производственных площадей позволяют изготавливать конструкции в сборе, что обеспечивает дополнительные возможности при монтажных операциях на площадке заказчика.

    «АЭМ-технологии первые в российском краностроении изготовили конструкции таких габаритов. В настоящий момент мы заключили соглашение о стратегическом партнерстве. Уже сейчас в производстве находятся два комплекта металлоконструкций стреловой системы крана „Витязь“. Ведется преддоговорная работа на изготовление еще трех таких же комплектов», — заявил генеральный директор АО «АЭМ-технологии» Игорь Котов.

    Специалисты МГУ имени Ломоносова совместно с партнерами изготовили ускоритель электронов для радиационной дефектоскопии — контроля качества сварных швов корпусов ядерных реакторов, эту установку планируется использовать на машиностроительном предприятии госкорпорации «Росатом» «Атоммаш» (Волгодонск), сообщил НИИ ядерной физики имени Скобельцына МГУ (НИИЯФ).

    Сварные швы — наиболее важные с точки зрения контроля прочности участки корпуса ядерных реакторов. Они в наибольшей степени подвержены охрупчиванию в условиях сильного нейтронного облучения.

    Новый ускоритель уже прошел заводские испытания и готовится к отправке на «Атоммаш».

  • Конструкторами Уральского КБ вагоностроения головного предприятия корпорации "УВЗ" создана платформа специальная модели 23-5166. Как отмечают разработчики, данное изделие не имеет аналогов в России. Оно изготовлено по заказу ОАО "ЮГЭЛЕКТРО". Все работы по его проектированию и производству были проведены на Уралвагонзаводе в короткие сроки. 

    Вагон-платформа модели 23-5166 произведена в единственном экземпляре. Она предназначена для использования в качестве ходовой несущей части внутристанционной платформы, которая используется на Нововоронежской АЭС-2 для технологических перевозок транспортных чехлов и чехлов для пеналов герметичных во время перегрузок и ревизий реакторов. 

  • Производством теплообменного корпусного и емкостного оборудования отгружена колонна вакуумная (поз. 4600С301), изготовленная для ОАО «Танеко» (г. Нижнекамск, Республика Татарстан).



    При диаметре колонны 3 метра ее длина составляет 40 метров. Масса аппарата – более 70 тонн. В ходе работы над изделием представителями заказчика осуществлялся контроль ключевых технологических этапов изготовления. Осуществлены предварительная приемка оборудования и документации, а также приемка аппарата при его гидравлических испытаниях, подтвердивших высокое качество изготовления изделия.



    Отправленная железнодорожным транспортом колонна вакуумная предназначена для нового строящегося нефтеперерабатывающего комплекса ОАО «Танеко».

  • Производство ЗАО «Энергомаш(Волгодонск)-Атоммаш» (входит в Группу предприятий «Энергомаш») изготовило и отгрузило в Ростовскую область оборудование для Цимлянской ГЭС.


    Поставленное оборудование предназначено для реконструкции четвертого гидроагрегата гидроэлектростанции, которая ведется в настоящее время.
    Как отмечается в сообщении завода, волгодонское предприятие поставляет на станцию одни из самых ответственных узлов гидроагрегата:
    крышку гидравлической турбины,
    опору подпятника,
    обтекатель крышки турбины.
    Все оборудование, в отличие от конструкций 50-летней давности, в изготовлении которых применялись литые элементы, произведено по новой технологии — с использованием сварных заготовок.