Статьи и новости по теме «Полимеры»

Пермские политехники из ПНИПУ (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) создали гель, перекрывающий до 90% трещин прямо в процессе бурения.

В России слабые грунты занимают до 80% площади. Для строительства на них применяют геосинтетику — прочные полимерные материалы, укрепляющие основание. Чтобы дороги и здания не разрушались, нужно знать, как армирующий слой взаимодействует с грунтом.

В Саранске разработали композитный остановочный павильон, который вписывается в концепцию «Умный город». Решение создано компанией «Центр Полимерных Композитов» (входит в Композитный дивизион «Росатома») и рассчитано на работу в любых климатических условиях.

Геополимеры называют перспективной заменой бетону: они не уступают ему в прочности, а по ряду параметров даже превосходят. К тому же их производство наносит меньше вреда окружающей среде. Но широкого применения в строительстве этот материал пока не получил — слишком мало данных о том, что именно влияет на его качество.

21 июля 2026 — Одним из важных этапов подготовки к получению первой продукции Амурского ГХК стало предварительное тестирование режимов работы будущего производства. Для этого они были достоверно воспроизведены в полупромышленном масштабе на базе научно-технологического центра СИБУРа. Такой подход позволяет заранее определить оптимальные параметры пусковых операций на реальном оборудовании и основные сценарии его дальнейшей эксплуатации.

Амурский ГХК — первый в истории российской нефтегазохимической отрасли проект, где опыт эксплуатации новых мощностей нарабатывается еще до ее фактического начала. Работа одной из линий АГХК по выпуску полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) была успешно смоделирована на базе Центра пилотирования технологий (ЦПТ) в Тобольске — уникального научно-технологического комплекса, инфраструктура которого позволяет с высокой точностью воспроизводить технологические процессы, заранее проверять инженерные решения и отрабатывать различные сценарии работы будущих производств. В сочетании с многолетним опытом специалистов компании по вводу в эксплуатацию новых мощностей, в том числе мирового уровня, такой подход делает запуск нового комплекса максимально предсказуемым и позволяет значительно сократить время выхода производства на проектные показатели.

«В мировой практике на подбор оптимальных режимов работы и вывод установки на проектные показатели может уходить от нескольких месяцев до двух лет. Центр пилотирования технологий позволяет фактически заглянуть в будущее: еще до запуска промышленной установки мы воспроизводим будущий технологический процесс, определяем оптимальные режимы применения катализаторов, видим возможные отклонения и получаем тот практический опыт эксплуатации, который обычно появляется уже после начала работы производства. Это позволяет пройти значительную часть пути заранее и подойти к запуску Амурского ГХК с гораздо более высокой степенью готовности. Следующий этап этой работы пройдет непосредственно на площадке комплекса, где специалисты Центра пилотирования технологий будут участвовать в пусковых операциях. Испытания катализаторов, включая собственные разработки ученых СИБУРа, также продолжатся», — отметил Ильдар Салахов, доктор химических наук, исполнительный директор Центра пилотирования технологий СИБУРа.

Специалисты ПНИПУ (член Национальной ассоциации участников рынка робототехники) совместно со специалистами «ЛУКОЙЛ» представили программный комплекс для превентивного анализа состояния трубопроводов из армированного пластика. В отличие от традиционных систем диагностики, данная технология позволяет выявлять структурные уязвимости еще на этапе проектирования и производства изделий. Система создает цифровую копию будущей трубы, точно рассчитывая вероятность возникновения опасных внутренних напряжений в зависимости от условий эксплуатации.

В 2025 году на мощностях «ЗапСибНефтехима» (Тобольск) освоено производство девяти новых марок полимеров, ранее не представленных на российском рынке. Разработкой материалов занимались центры прикладных разработок «СИБУР ПолиЛаб».

По словам генерального директора компании «СИБУР ПолиЛаб» Константина Вернигорова, с 2022 года специалисты создали свыше ста новых марок полимеров, которые применяются в разных отраслях и соответствуют повышенным требованиям промышленности. Все разработки прошли успешные испытания у партнеров и призваны способствовать технологической независимости страны.

Среди новинок — специальные марки полипропилена с повышенной жесткостью для канализационных и дренажных труб, а также полиэтилен высокой плотности для кабельной и упаковочной продукции. Кроме того, разработаны сополимеры пропилена с этиленом и гексеном-1 для строительной отрасли.

21 ноября на флагманском заводе Группы компаний «Полипласт Новомосковск» состоялась торжественная церемония открытия II очереди производственного комплекса «Высокомолекулярные полимеры». Запуск первой очереди состоялся в 2024 году.

Производство высокомолекулярных термостабильных полимеров станет одним из самых современных в Российской Федерации. Мощность нового комплекса — 130 тыс. тонн продукции в год.

Общий объем инвестиций в проект — 20 млрд рублей, создано 700 новых рабочих мест.

Ключевая особенность проекта — технология получения основы полимера, разработанная в научном центре компании «Полипласт», которая по своим потребительским свойствам не имеет аналогов на российском рынке.

Комплекс полностью автоматизирован и отвечает международным стандартам качества.

Искусственный интеллект, разработанный специалистами двух ведущих технических вузов страны, представляет собой специализированную платформу. Последняя, как говорится в совместном релизе, может в десятки раз ускорять важный и нужный промышленности процесс создания новых композиционных материалов.

В Татарстане запустили производство полимерных рукавов для хранения зерна, масличных культур и силоса. Завод «Август-Полимер» в ОЭЗ «Алабуга» начал работу в 2022 году. Компания планирует занять до 40% рынка полимерных рукавов в России и экспортировать продукцию в Казахстан и Узбекистан.

Технология обеспечивает длительное хранение урожая, защищая его от вредителей и окислительных процессов. Зерно может дозревать естественным образом, а при правильном хранении отсутствуют отходы. Рукав представляет собой многослойный контейнер, в который помещается до 250 тонн зерна. Производство использует технологию соэкструзии пятислойной пленки, что повышает прочность и износостойкость материала.

Компания также планирует выпускать новые виды полимерной продукции, такие как силосная, тепличная и теплоукладочная пленки. Использование полимерных рукавов способствует развитию инфраструктуры хранения сельхозпродукции и повышению рентабельности растениеводства.

Инжиниринговый химико-технологический центр (ИХТЦ, г. Москва) в партнерстве с «Институтом пластмасс им. Г. С. Петрова» (входит в «Ростех») и Томским государственным университетом (ТГУ) запустил первое в России малотоннажное производство полиэфирэфиркетона (ПЭЭК, PEEK, polyetherketone). Мощности производства позволяют выпускать до 10 т в год ПЭЭК с перспективой дальнейшего увеличения до 30 т в год. Суммарные инвестиции в проект оцениваются примерно в 300 млн руб., сообщается в пресс-релизе ТГУ.

Первоначальный объем производства ПЭЭК по контракту составляет не менее 7 т материала в год. В настоящее время на площадках ИХТЦ проводится подготовка к выпуску опытной партии ПЭЭК для подтверждения соответствия техническим требованиям завода-потребителя. Следующим этапом может стать полная локализация технологии производства полиэфирэфиркетона, то есть производства используемых мономеров.

Компания «Полипласт» расширит в Тульской области производство высокомолекулярных полимеров для строительных смесей. Сумма инвестиций в общий проект составит порядка 70 млрд руб. Планируется создать до 700 новых рабочих мест, сообщается в пресс-релизе компании.

Инвестиционное соглашение о сотрудничестве в реализации проекта было подписано 19 июня в рамках Петербургского международного экономического форума (ПМЭФ-2025) губернатором Тульской области и председателем совета директоров Группы компаний «Полипласт».

Компания «МАНРО» (бренд MANRO™, г. Тольятти) провела успешный тестовый запуск экструзионной линии, оснащенной двухшнековым со-направленным экструдером DSE27 собственного производства.

26 февраля 2024 года на строительной площадке ЗапСибНефтехим-2 началось бетонирование оснований для установок нового комплекса дегидрирования пропана и производства полипропилена (ДГП-2). Теперь проект вышел на важный этап, после которого завод буквально начнёт расти вверх. Свайные работы ещё продолжаются на отдельных участках параллельно с заливкой фундаментов, а уже этим летом начнётся доставка технологического оборудования. Это третий этап развития промплощадки, проектная мощность нового завода — 570 тыс. т полипропилена в год.

Компания «Полимерпром» в июне 2023 начала серийное производство муфт для резьбового соединения обсадных труб с трапецеидальной резьбой диаметром 324 мм.

Предприятие отметило 20-летие со дня основания. Сегодня основным направлениям деятельности компании является разработка и производство востребованных на рынке изделий из полимерных материалов.

За три года производство крупнотоннажных полимеров в России выросло на 25% и достигло 7,4 млн тонн. Правительство РФ считает, что выпуск полимеров будет расти и дальше. Об этом заявил вице-премьер РФ, передаёт пресс-служба кабмина.

Правительство РФ утвердило актуализированную дорожную карту развития нефтегазохимического комплекса. В соответствии с ней Россия к 2025 году увеличит производство крупнотоннажных полимеров на 34%.

Инновационные разработки и высокий спрос на полимеры. Сортировка пластика на искусственном интеллекте и возвращение ПЭТ-бутылок. Ruplastica 2023

В этом видео:

На Климовском трубном заводе Группы ПОЛИПЛАСТИК в подмосковном Подольске завершена модернизация цеха рециклинга полимеров, позволившая увеличить объем переработки и повысить возврат отходов в производство.

измельчитель полимерных отходов © www.polyplastic.ru

 © vk.com

Новый тугоплавкий композит на основе карбонитрида гафния для аэрокосмических применений получили ученые НИТУ «МИСиС». По словам создателей, им удалось одновременно повысить температуру плавления, теплопроводность и окислительную стойкость, а также снизить плотность материала и энергозатраты при производстве. Результаты опубликованы в журнале Ceramics International.