•  © energybase.ru

    12 декабря в Волгодонске Ростовской области открылось новое производство оборудования для атомной энергетики и других отраслей. Дочерняя компания АО «Атомэнергомаш"(Машиностроительный дивизион Росатома) — АО «Атомтрубопроводмонтаж» (АТМ) запустила в работу производственную площадку по изготовлению трубопроводов высокого и низкого давлений из углеродистых и легированных сталей.

    Продукция предназначена для атомных и тепловых станций, а также для объектов газонефтехимического комплекса. Плановая производственная мощность — 250 тонн в месяц. На сегодняшний день на предприятии создано 119 рабочих мест. Общее число работников в перспективе должно составить более 200 человек.

    Производственный комплекс развернут на площадях филиала АО «АЭМ-Технологии» «Атоммаш» в результате переезда и объединения двух производственных площадок предприятия: в Оренбурге и г. Удомля (Тверская область). Комплекс включает в себя современное станочное оборудование, развитую инфраструктуру, системы контроля качества.

  • Госкорпорация «Росатом» выполнила гособоронзаказ на 100% в этом году, выполнение предприятиями ОПК несколько лет держится на уровне 97-98%. Об этом сообщил в пятницу вице-премьер по итогам закрытого правительственного часа в Совете Федерации.

    «Если в 2012 году процент выполнения запланированных мероприятий [по гособоронзаказу] был около 81%, то за последние несколько лет довели уровень исполнения ГОЗ ежегодного до 97-98%. Это не плохой показатель. В частности, госкорпорация „Росатом“ — стопроцентное исполнение своих обязательств», — сказал он.

    По словам вице-премьера, предприятия ОПК вместе с Минобороны РФ наладили ритмичную работу по реализации госпрограммы вооружения.

    «Состояние ОПК позволяет выполнять возложенные на него задачи», — добавил вице-премьер.

  • ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/37KCuOHyfhw

    Главное отличие опытного плавителя от уже работающих на заводе печей по остекловыванию ВАО (высокоактивных отходов) в том, что он компактен, имеет донный слив и воздушное охлаждение элементов конструкции. Но принцип нагрева такой же — с помощью электродов, когда ток проходит через расплав стекла. В этом плавителе варят боросиликатное стекло, температура его варки на 200 градусов больше, чем у алюмофосфатного, и оно имеет большую включаемость по радионуклидам. Этот плавитель предназначен для отверждения растворов ВАО от переработки ОЯТ энергетических реакторов. Одно из главных преимуществ плавителя нового дизайна в том, что после выработки срока службы его можно будет удалить (отсюда и слова в его названии — удаляемый), чего невозможно сделать с другими печами по остекловыванию ВАО.

    Конструкция опытного удаляемого плавителя разработана в проектно-конструкторском отделе предприятия при участии специалистов службы промышленной безопасности, радиохимического завода и центральной заводской лаборатории.

    •  © www.rosenergoatom.ru

    Ленинградская АЭС с вводом в промышленную эксплуатацию инновационного сверхмощного энергоблока № 1 с реакторной установкой ВВЭР-1200 стала крупнейшей атомной станцией в истории отечественной атомной энергетики

    Новый энергоблок в состоянии вырабатывать и передавать в единую энергосистему России электрическую энергию в соответствии с заявленной максимальной мощностью — это подтвердила специальная проверка Объединенного диспетчерского управления энергосистемы Северо-Запада в рамках аттестации генерирующего оборудования.

    На 6 декабря 2018 г. энергетическая мощность пяти действующих энергоблоков ЛАЭС составляет 5240 МВт, такой показатель в России зафиксирован впервые.

    •  © www.rosenergoatom.ru

    В Мурманске на единственном в мире атомном плавучем энергоблоке (ПЭБ) «Академик Ломоносов», который сооружается на площадке ФГУП «Атомфлот» (предприятие Росатома) при участии специалистов АО «Балтийский завод», первая из двух реакторных установок (РУ-1) выведена на энергетический уровень мощности 10%. Таким образом, на ПЭБ состоялся энергетический пуск одного из двух реакторов — реактора правого борта.

    «Энергетический пуск — это победа всего Росатома, — отметил заместитель генерального директора — директор по специальным проектам и инициативам Концерна „Росэнергоатом“ Павел Ипатов. — Это крайне важный этап, который осуществляется в рамках комплексных испытаний, и является по сути функциональной проверкой всего оборудования. Он проводится последовательно в несколько этапов: первый этап осуществляется на уровне 1-10% от номинальной мощности, а заключительный — на 110%. На каждом этапе проводится освоение режимов работы оборудования, автоматических регуляторов, системы безопасности и других устройств и систем, обеспечивающих возможность и, главное, безопасность дальнейшего подъема мощности энергоблока».

    •  © www.aem-group.ru

    На первом блоке Балаковской АЭС впервые в истории атомной энергетики проведён восстановительный отжиг металла корпуса реактора ВВЭР-1000:

    Раннее «отжигали» только реакторы средней мощности ВВЭР-440, поэтому специалистам пришлось создать новую технологию. Операция, проведённая в рамках планового капитального ремонта, позволила повысить безопасность реакторной установки и увеличить срок службы реактора на 15-30 лет.

    Работы были организованы Концерном «Росэнергоатом», включая специалистов Балаковской АЭС и АО «Атомэнергоремонт». Операция проходила с использованием оборудования для термической обработки, разработанного Государственным научным центром РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома -Атомэнергомаш) совместно с ООО «НПФ ТермИКС».

    •  © www.rosenergoatom.ru

    26 ноября на Курской АЭС началась загрузка дополнительных кобальтовых поглотителей (ДПК) в реакторную установку четвертого энергоблока в рамках реализации проекта Концерна «Росэнергоатом» по промышленному производству кобальта-60 (⁶⁰Co).

    Тем самым Курская АЭС включилась в выполнение стратегической цели Госкорпорации «Росатом» по созданию новых продуктов для российского и международного рынка. Концерн «Росэнергоатом», используя уникальные возможности реакторов РБМК, является лидером в нашей стране по наработке необходимого для медицины и промышленности химического элемента.

    Кобальт-60 имеет стабильно высокий коммерческий спрос на российском и мировом рынке, а перспективы развития его производства просматриваются на десятилетия.

    ⁶⁰Со уже нашел широкое применение для стерилизации пищевых продуктов, медицинских инструментов и материалов, для стимуляции роста и урожайности зерновых и овощных культур, обеззараживания и очистки промышленных отходов, радиационной хирургии различных патологий, для гамма-дефектоскопии различных изделий.

    Загрузку первого кобальтового поглотителя с помощью разгрузочно-загрузочной машины выполнил оперативный персонал смены № 1 КуАЭС. Перед этим был проделана кропотливая подготовительная работа, в частности, разработано обоснование безопасности эксплуатации энергоблоков с ДПК, а также получены разрешительные документы на эксплуатацию в Ростехнадзоре.

    • Тепловыделяющая сборка производства ПАО "Новосибирский завод химконцентратов"
    • Тепловыделяющая сборка производства ПАО "Новосибирский завод химконцентратов"
    •  © www.atominfo.ru

    На Новосибирском заводе химконцентратов (ПАО «НЗХК»; входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») успешно завершилась инспекционная проверка — выходной контроль изготовленной партии ядерного топлива для начальной загрузки в реактор энергоблока № 1 Белорусской АЭС (г. Островец, Гродненская область).

    В рамках контракта между АО «ТВЭЛ» и АО «ИК АСЭ» (инжиниринговый дивизион «Росатома»), выступающим генеральным подрядчиком по строительству и вводу в эксплуатацию Белорусской АЭС, на НЗХК была изготовлена партия из 180 тепловыделяющих сборок для реактора ВВЭР-1200, из которых 163 штуки предназначены для начальной загрузки в реактор, остальные 17 штук будут поставлены в резерв.

    •  © energybase.ru

    В рамках реализации проекта по продлению срока эксплуатации Армянской АЭС завершены работы по модернизации оборудования на одном из двух турбоагрегатов энергоблока № 2. Прошлая неделя ознаменовалась подключением модернизированного турбоагрегата к энергосети Республики Армения. В ходе испытаний оборудование вышло на пиковую мощность в 238 МВт.

    Работы на турбоагрегате шли с 1 июня 2018 года и затрагивали модернизацию турбины, замену сепараторов-пароперегревателей, турбогенератора, системы возбуждения, замену токопроводов и блочного трансформатора. Для выполнения этой задачи на станции круглосуточно работали около 400 российских специалистов.

    За последние несколько лет на станции проведен огромной объем работы — продлены сроки эксплуатации более 2500 единиц специализированных компонентов, систем и конструкций, осуществлены поставки тяжеловесного и крупногабаритного оборудования (в общей сложности более 70 железнодорожных вагонов современного, высокотехнологичного оборудования). Это стало возможным благодаря профессионализму, умелой организации и слаженной работе российских и армянских специалистов. По плану объем работ в следующем году будет увеличен в 2,5 раза.

    •  © www.yuga.ru

    В конце лета 2018 года В Шовгеновском и Гиагинском районах Адыгеи приступили к строительству ветропарка мощностью 150 МВт.

    Проект реализует компания «НоваВинд» (дивизион «Росатома»). Это будет первая ветроэлектростанция такой мощности в РФ. По словам специалистов, в республике есть необходимые условия: потенциальная сила ветра на высоте 80 метров составляет 6,4 м/с.©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/yTn1biaAPrk

    •  © www.rosatom.ru

    На энергоблоке № 4 Нововоронежской АЭС в рамках масштабных работ по модернизации успешно завершены испытания новейшей системы аварийного охлаждения зоны реактора (САОЗ).

    За время существования серии энергоблоков с реакторами ВВЭР-440 такая система применена впервые. Ее отличие состоит в том, что при наличии активной системы охлаждения будет применяться еще и пассивная. Для этого на промплощадке построено специальное здание, в котором установлены четыре гидроёмкости российского производства, объёмом 60 куб. метров каждая. В них теперь находится запас борного раствора. Под землей они соединены с первым контуром ректора. Если давление в первом контуре становится ниже давления в ёмкостях, то вода с бором поступает в активную зону и охлаждает её. Это даст время для запуска систем безопасности, которым требуются источники питания.

      •  © preview.ibb.co

      На энергоблоке № 1 Белорусской АЭС (генеральный подрядчик сооружения — АСЭ (Атомстройэкспорт), инжиниринговый дивизион Госкорпорации «Росатом») специалисты приступили к монтажу внутрикорпусных устройств. Монтаж оборудования выполняется в рамках этапа контрольной сборки реактора.

      «Контрольная сборка реактора — это регламентная операция в процессе сооружения любого атомного объекта. Цель данной операции — подтвердить соответствие оборудования реакторной установки проектным характеристикам. В общей сложности до момента загрузки топлива реактор собирается трижды, и это позволяет обеспечить безопасную работу реакторной установки в период эксплуатации», — отметил вице-президент АО ИК «АСЭ» — директор проекта по сооружению Белорусской АЭС Виталий Полянин.

      Первая контрольная сборка была проведена на заводе-изготовителе, вторая ведется в настоящее время. После этого будет проведена ревизия оборудования и реактор соберут третий раз.

      В ближайшее время в реактор будут установлены внутрикорпусная шахта, выгородка и блок защитных труб, после чего будет проведена проверка соответствия зазоров оборудования проектным значениям. Затем в реактор будут загружены 163 имитатора тепловыделяющих сборок.

      •  © energybase.ru

      Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) модернизировал нагревательную печь.

      Оборудование прошло полный ремонт: от старой печи остался только металлический каркас и части механизмов передвижения заслонки пода. В печи заменили систему газо- и воздухоснабжения, дымоудаления, огнеупорную футеровку. Установили современные элементы автоматизированного управления, обеспечивающие высокое качество нагрева и термической обработки, простоту и надежность эксплуатации печи. Программа запускается автоматически с компьютера и исключает возможность работы с ошибочными режимами обработки. Также появилась улучшенная система безопасности. Компьютер контролирует давление и температуру в оборудовании и при малейшей утечке газа производит отключение печи. Кроме того, после модернизации нагревательная печь потребляет на 30% меньше газа и электричества.

      Проведенные испытания показали высокую точность печи и подтвердили качественное выполнение требований технического задания. В настоящее время выполнен ввод оборудования в эксплуатацию и печь уже приняла на термообработку свои первые детали.

      Нагревательная печь позволяет проводить термическую обработку крупногабаритных изделий, в том числе корпусов реактора, парогенератора, емкостного и колонного оборудования.

      Таких крупных печей на Атоммаше две: в ширину и высоту размер оборудования достигает 10 метров, в глубину — 25, грузоподъемность— 650 тонн. Обновленное оборудование позволит обеспечить выполнение растущей производственной программы предприятия.

      •  © aemtech.ru

      Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) отгрузила барботёры, предназначенные для третьего и четвёртого энергоблоков АЭС «Куданкулам» (Индия). Изделия были изготовлены в Петрозаводском филиале компании.

      Барботёр — один из важных элементов компенсации давления реакторной установки АЭС. Он предназначен для конденсации пара, поступающего из компенсатора давления в режимах разогрева первого контура реактора. Бак-барботёр представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд длиной около 8 м, диаметром 2,5 м, высотой 4 м, массой 15 тонн.

      На всех стадиях изготовления барботёры подвергались тщательному контролю. План качества на изделие насчитывает 231 контрольную точку. Ключевая контрольная операция перед сдачей заказчику — гидравлические испытания, во время которых барботёры заполняли водой и выдерживали в течение 10 минут под давлением 11 атмосфер. Оборудование успешно выдержало все проверки и было принято представителем индийской стороны.

      После упаковки барботёры погрузили на автомобили и отправили из Петрозаводска в Санкт-Петербург. Далее из порта Санкт-Петербурга оно будет доставлено морским путём в индийский штат Тамилнад.

      •  © chmz.net

      Чепецкий механический завод (Удмуртия, входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») приступил к изготовлению пилотных образцов сверхпроводящих проводов для самого большого в мире ускорителя частиц — Кольцевого коллайдера будущего (FCC- Future circular collider). Работы ведутся в рамках Соглашения о проведении НИОКР между АО «ТВЭЛ» и Европейской организацией по ядерным исследованиям (CERN).

      Специалисты ВНИИНМ им. А.А. Бочвара (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») являются авторами ноу-хау и патентов на ниобий-оловянные стренды, их передовой опыт ляжет в основу разработки технологии изготовления провода для мегасайенс проекта FCC. До конца 2018 года ЧМЗ изготовит четыре различных варианта сверхпроводов, которые в дальнейшем пройдут квалификационные испытания.

      •  © www.rosenergoatom.ru

      На энергоблоке № 2 Нововоронежской АЭС-2 (№ 7 НВАЭС) (генпроектировщик — АО «Атомэнергопроект», генподрядчик — АСЭ, инжиниринговый дивизион Росатома) успешно завершился важнейший и самый масштабный этап пуско-наладочных работ, предшествующий физическому пуску — горячая обкатка реакторной установки.

      Напомним, что горячая обкатка — заключительный этап холодно-горячей обкатки (ХГО), — началась на энергоблоке № 2 НВАЭС-2 1 августа 2018 года. Это последняя крупная технологическая операция перед физическим пуском энергоблока, которая проводится для подтверждения его надёжной и безопасной эксплуатации.

      «Предпусковые испытания на эксплуатационных параметрах показали: оборудование и технологические системы нового энергоблока соответствуют проектным характеристикам», — отметил заместитель главного инженера НВ АЭС по сооружению новых блоков Владимир Казанский.

      «Пуско-наладочные работы на горячем этапе ХГО выполнены в полном объёме в установленные сроки».

      •  © ria.ru

      2 ноября в Мурманске состоялся физический пуск реактора правого борта ПЭБ «Академик Ломоносов». Реакторная установка в 17:58 по московскому времени достигла минимально контролируемого уровня мощности.

      Испытание прошло успешно. Теперь энергетикам осталось протестировать второй реактор. Когда проверка закончится, атомную электростанцию «Академик Ломоносов» отбуксируют в город Певек Чукотского АО.

      •  © img.geliophoto.com

      Новосибирский завод химконцентратов — крупнейшее предприятие ядерно-топливного цикла России. Около 6% энергетических реакторов мира работают на топливе, изготовленном на НЗХК. Ещё завод известен как единственный в стране производитель металлического лития и соединений на его основе. Его продукция покрывает 70% от мирового потребления Лития-7. Предприятие входит в структуру топливной компании ТВЭЛ госкорпорации «Росатом».

      •  © www.rosatom.ru

      27 октября 2018 года в 01:53 мск состоялся энергетический пуск блока № 4 Тяньваньской АЭС, сооружаемой в Китае по российскому проекту АЭС с реакторами ВВЭР-1000. Четвертый блок выдал первые киловатты электроэнергии в энергосистему страны.

      В соответствии с полученным разрешением от китайского регулятора, реакторная установка энергоблока № 4 была выведена на уровень мощности в 25%, после чего был осуществлен толчок турбины, проведены электрические испытания системы возбуждения и выдачи мощности. Итогом работы стало подключение блока к энергосистеме. Все системы энергоблока отработали в штатном проектном режиме.

      «Тяньваньская АЭС — на сегодняшний день крупнейший российско-китайский энергетический проект, который благодаря слаженной совместной работе специалистов двух стран успешно развивается. И энергопуск четвертого энергоблока — очередное тому доказательство. На площадке Тяньваньской станции мы с нашими китайскими коллегами стали единой командой, что способствует достижению результата. Уверен, что наше дальнейшее сотрудничество и на строительстве следующих очередей Тяньваньской АЭС, и на новой площадке Сюйдапу, будет таким же эффективным и плодотворным», — отметил генеральный директор Госкорпорации «Росатом» Алексей Лихачёв.

        •  © www.atominfo.ru

        На энергоблоке № 2 с реактором ВВЭР-1200 Ленинградской АЭС-2 продолжается монтаж оборудования блочной обессоливающей установки: в здании турбины на отметке 0,00 м специалисты установили в проектное положение 20 единиц оборудования: фильтры смешанного действия, H-катионитовые обезжелезивающие фильтры и фильтры-ловушки.

        В ближайшее время специалисты подрядной организации приступят к обвязке фильтров технологическими трубопроводами — именно по ним при эксплуатации энергоблока будет циркулировать основной турбинный конденсат.

        «Работа предстоит серьёзная и кропотливая. Необходимо смонтировать более 100 тонн металлических трубопроводов, почти 300 единиц технологической арматуры и 580 единиц опорно-подвесной системы, выполнить сварку 900 стыков».

        «Качество выполнения всех работ должно быть безупречным. От этого зависит надёжное функционирование всей системы конденсатно-питательного тракта», — рассказал Алексей Бирюков, главный специалист по монтажным работам отдела строительного контроля управления капитального строительства Ленинградской АЭС-2.