-
©Видео с / https://www.youtube.com/embed/_S6ctsaUeOQ
Активные строительные работы ведутся на всех объектах будущего Амурского газохимического комплекса. Уже хорошо видны внушительные результаты.
-
© atomic-energy.ruВ Томской области, на площадке Сибирского химического комбината (АО «СХК»; предприятие Топливной компанию Росатома «ТВЭЛ») завершена заливка фундаментной плиты инновационного реактора на быстрых нейтронах БРЕСТ-ОД-300, который станет основой опытно-демонстрационного энергокомплекса (ОДЭК) по проекту «Прорыв».
Фундаментная плита под реактор БРЕСТ-ОД-300 состоит из девяти отдельных блоков, её размер — 90×82 метра, толщина плиты 2,5 метра.
Фундаментная плита находится на уровне минус 6,4 метра. Сейчас строители приступили к возведению контурных стен.
-
ХК «Якутуголь» (входит в Группу «Мечел») продолжает модернизацию лабораторий по контролю качества. Новое современное оборудование позволит более точно определять качество воды, воздуха, а также другие показатели.
-
© storage.myseldon.comРабочие завершили монтаж оборудования на очередном участке завода по производству ядерного СНУП-топлива для энергоблока «БРЕСТ-300» на Сибирском химкомбинате (СХК) в г. СеверскТомской области.
Ранее сообщалось, что Росатом с 2011 года реализует на СХК проект «Прорыв» по созданию технологии замкнутого топливного цикла. Там появится опытно-демонстрационный комплекс (ОДЭК), который будет включать в себя три промышленных объекта, не имеющих аналогов в мире: модуль по производству уран-плутониевого ядерного топлива, модуль по переработке ядерного топлива и энергоблок «БРЕСТ-300», строительство которого началось летом 2021 года.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/JtEplLxx_Og
Строительная готовность Амурского ГХК в сентябре превысила 23,3 процента
-
Очистим Волгу от сине-зеленых © stimul.onlineДля сбора сине-зеленых водорослей сотрудники компании «Биотехкомп» спроектировали и построили речное судно со специальным оборудованием и испытали технологию сбора цианобактерий на практике. Источник фотографии: «Биотехкомп»
Тольяттинская компания «Биотехкомп» создала уникальную установку для переработки цианобактерий, или сине-зеленых водорослей, которая поможет уменьшить их негативное влияние на экологию и очистить Волгу. О том, как в процессе переработки водоросли преобразуются в полезные удобрения для сельского хозяйства и энергетическое сырье, пишет интернет-журнал об инновациях в России «Стимул».
При термофильном брожении водорослей в биореакторе помимо удобрений получается также биогаз (метан) в промышленных масштабах. Биогаз пригоден для получения тепла через сжигание газа в котле и для получения электроэнергии через газогенераторы. Переработка цианобактерий в будущем позволит одновременно с изготовлением органического удобрения производить биомасло — сырье для разных типов биотоплива и экологически чистых смазочных материалов. Таким образом, проект очистки Волги состоит сразу из трех перспективных направлений.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/Wo0rv0bYQRM
В августе на площадке Амурского газохимического комплекса начался новый и ответственный этап строительства — монтаж ключевого технологического оборудования. На постоянный фундамент смонтирована первая и самая тяжелая колонна установки пиролиза — колонна водной промывки пирогаза. Её подъем и установка осуществлялась с помощью специальной портальной системы грузоподъемностью 2 500 тонн.Всего в 2021 году запланирован монтаж 41 ед. оборудования, из их 13 — колонного типа.
-
© aghk.sibur.ruНа Амурском газохимическом комплексе начат новый этап работ — монтаж ключевого технологического оборудования. 22 августа была установлена первая колонна пиролиза — водной промывки, массой около 1,5 тысяч тонн, высотой 80,6 метра. Подготовка к подъёму тяжеловесной колонны длилась 30 дней — это время потребовалось для монтажа и настройки специальной портальной системы грузоподъёмностью 2,5 тысячи тонн.
-
© tvel.ruКомпания-интегратор атомной отрасли по системам накопления ООО «РЭНЕРА» (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») завершила первый этап проекта технического перевооружения участка производства порошков катодных материалов на площадке Новосибирского завода химконцентратов (ПАО «НЗХК»; также входит в топливный дивизион Росатома). По итогам реализации проекта планируется кратно нарастить объемы выпускаемой продукции, а также запустить новую продуктовую линейку.
В настоящее время новосибирское подразделение ООО «РЭНЕРА» — единственное в России промышленное производство литированного оксида кобальта (LiCoO2), данная продукция поставляется предприятиям Госкорпорации «Роскосмос» и применяется в производстве литий-ионных батарей для нужд космической отрасли. Выполненный перенос производственного участка в новое здание на территории завода позволил усовершенствовать и оптимизировать технологический процесс, что должно способствовать повышению стабильности производства и качества продукции.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/DKyiFE1ul1M
Прогресс проекта Амурского ГХК (совместное предприятие СИБУРа и Sinopec) составляет 19,5%. На строительную площадку мобилизовано 1096 единиц техники и 155 человек персонала.
НИПИГАЗ в рамках проекта выполняет роль EPC-подрядчика по объектам общезаводского хозяйства, в консорциуме с Linde EP-подрядчика установки пиролиза, а также управляет логистикой крупнотоннажного оборудования в качестве PMC-подрядчика.
-
© www.rosneft.ru«Восточно-Сибирский машиностроительный завод» из Иркутской области, который входит в периметр НК «Роснефть», ввел в эксплуатацию линию по производству бочкотары. Новое производство обеспечит собственной тарой для нефтепродуктов предприятия «Роснефти».
"Ангарская нефтехимическая компания" (принадлежит НК «Роснефть») сможет полностью закрыть потребность в металлической таре, используемой для фасовки товарных масел. АНХК производит более 100 видов масел, в том числе и те, которые не имеют аналогов на российском рынке.
Новая продукция также востребована «Ангарским заводом катализаторов и органического синтеза», «Новокуйбышевским заводом масел и присадок», Московским заводом «Нефтепродукт» и «Башнефть-Новойл».
Плановая производительность автоматической линии составляет 5 бочек в минуту (520 тыс. в год) при односменном режиме работы. Объем тары — 216,5 литров. Для производства бочек используются материалы, соответствующие установленным техническим требованиям. Линия выполняет полный цикл производства — изготовление заготовок, сборка бочек, покраска и нанесение фирменной символики. Благодаря высокой автоматизации линию обслуживают всего 28 человек.
Собственное производство бочкотары позволит повысить экономическую эффективность производства масел и других нефтепродуктов Компании.
-
© www.technocomplekt.ruЗАО «МПОТК «Техкомплект» по результатам проведенных опытно-промышленных испытаний завершило модернизацию установок защиты распределительных сетей от прямых ударов молнии (УЗРС). Первые комплекты модернизированных УЗРС предназначены для объектов АО «Самотлорнефтегаз».
-
© tomsk.gov.ruВ Северске на площадке «Сибирского химического комбината» (СХК) госкорпорации «Росатом» стартовало строительство первого в мире энергоблока нового поколения БРЕСТ-ОД-300.
Энергоблок установленной электрической мощностью 300 МВт войдет в состав опытно-демонстрационного энергетического комплекса (ОДЭК), который возводят на СХК в рамках отраслевого проекта «Прорыв», реализуемого с 2010-х годов. Ожидается, что реактор БРЕСТ начнет работу во второй половине 2020-х годов.
Аббревиатура БРЕСТ имеет двойное толкование: это название реакторной установки на быстрых нейтронах со свинцовым теплоносителем и одновременно обозначение концепции «быстрого» реактора, обладающего свойством естественной безопасности, когда аварии типа Чернобыля и Фукусимы будут в принципе невозможны.
ОДЭК, помимо реактора БРЕСТ, включает в себя комплекс по производству так называемого смешанного нитридного уран-плутониевого ядерного топлива для реактора, а также комплекс по переработке отработавшего топлива. В результате получится пристанционный замкнутый ядерный топливный цикл, что даст возможность на одной площадке не только вырабатывать электричество, но и готовить из топлива, выгружаемого из реактора, новое
-
© tvel.ruНа Сибирском химическом комбинате (АО «СХК», предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ» в г. Северск Томской области) введено в эксплуатацию оборудование участков по изготавлению опытных тепловыделяющих сборок с уран-плутониевым РЕМИКС-топливом для реактора ВВЭР-1000.
Фабрикация первых РЕМИКС-ТВС организована в кооперации с Горно-химическим комбинатом (ФГУП «ГХК», г. Железногорск Красноярского края), где начато производство уран-плутониевых топливных таблеток, первая партия продукции уже поставлена из Железногорска в Северск и успешно прошла входной контроль в АО «СХК». Экспериментальные твэлы и тепловыделяющие сборки на базе РЕМИКС-топлива будут выпускаться в дизайне ТВС-2М — это одна из базовых конструкций топлива ВВЭР-1000.
РЕМИКС-топливо (REMIX — regenerated mixture) — инновационная российская разработка для легководных тепловых реакторов, составляющих основу современной атомной энергетики. Его топливная композиция производится из смеси регенерированного урана и плутония, которая образуется при переработке отработавшего ядерного топлива, с добавлением обогащенного урана.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/y54QOABkeIM
На площадке строительства установки пиролиза Амурского ГХК готовятся к приёму первого технологического оборудования — бетонируется основание фундамента самой большой колонны комплекса — водной промывки пирогаза.
-
© sun9-12.userapi.com«Ангарская нефтехимическая компания», которая входит в нефтеперерабатывающий комплекс НК «Роснефть», начала производство нового продукта — жидкого кислорода технического. Потребителю отгружена первая партия продукции - более 20 тонн.
Работы по расширению продуктовой линейки АО «АНХК» инициированы в связи с возникшим спросом на данный вид продукции. Ранее кислород изготавливался только в газообразном виде.
Технический кислород используется для работ с применением газовой сварки, резки
и т. д. Его качество контролируют специалисты собственного испытательного центра. Многостадийная работа на каждом этапе производства позволяет на выходе получать кислород, содержащий не менее 99,5% целевого продукта. Сегодня мощность установки составляет 4 тонны жидкого кислорода в день. -
На днях состоялась отгрузка криогенного газификатора ГХК-8/1,6 для одного из сельскохозяйственных кооперативов в Северной Осетии. Газификатор будет использоваться для рыболовного хозяйства в качестве источника обогащения кислородом бассейна, в котором разводят рыб.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/c8KiAO3QJlk
Общий прогресс проекта строительства Амурского ГХК составляет 16,37%.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/uXLyz1x6fHM
В рамках проекта строительства Амурского ГХК (СП СИБУРа и Sinopec) развернуто погружение свай на всех технологических объектах. Близится к завершению погрузка свай печей установки пиролиза и двух главных эстакад, завершены работы по погружению свай на объекте «Паровые котлы высокого давления». Продолжается погрузка свай под технологическую нитку, трубные эстакады и электрическую подстанцию полимерных установок. На логистической платформе с опережением графика идет устройство железобетонных ростверков блока силосов.
На 99,8% завершена инженерная подготовка площадок складирования, смонтировано более трети их плитного основания и активно идет строительство временных ограждений. Развернуто собственное производство бетона на двух растворобетонных установках мощность 220 м3 бетона в час. Построена, спущена на воду и проходит испытания специализированная баржа «Томск» для доставки самых больших колонн Амурского ГХК — массой 1 500 тонн и 1 200 тонн. Завершается строительство электроподстанции ПС-220 — осуществляются предпусконаладочные работы. На 95% завершена планировка площадки строительства кэмпов для сотрудников Амурского ГХК, которые вместят 320 инженерно-технических работников. На объекты строительства проекта мобилизовано 546 человек персонала и 124 единицы техники.
-
Компанией «РЭЛТЕК» закончены работы по модернизации и вводу в эксплуатацию двух индукционных плавильных вакуумных установок серии УИПВ-100-2,4-0,02 (U) на предприятии ПАО «Новосибирский завод химконцентратов».
Поставленные вакуумные плавильные комплексы предназначены для плавки специальных сплавов, используемых в атомной промышленности. По своим технологическим и эксплуатационным характеристикам оборудование значительно превосходит аналоги установок, находящиеся в эксплуатации компании Госкорпорации «Росатом», а именно:
1) Источник питания для индукционной плавки — тиристорный резонансный преобразователь частоты серии ТПЧР с цифровой системой управления. Выходная мощность преобразователя регулируется в диапазоне от 20 до 100 кВт, выходное напряжение до 500 В, частота 2,4 кГц.
